Він органічно вписується у системи виробничого контролю, значною мірою забезпечуючи конкурентоспроможність продукції підприємства

Виштовхувальна» система управління запасами передбачає планування матеріальних потреб з урахуванням можливості прогнозування залежного попиту, оскільки в його основі – плани виробництва.

Залежний попит на ресурс має місце за умови, коли його використання прямо пов'язане з планами виробництва інших виробів (наприклад, комплектуючі при виготовленні технічно складної продукції).

Оскільки плани виробництва розробляють заздалегідь, то залежний попит можна спланувати з високою точністю.

Незалежний попит формується при виготовленні кінцевої продукції (готових виробів). Його спрогнозувати значно важче, і він вимагає гнучкої системи управління запасами.

Отже, процес управління запасами можна здійснювати за двома схемами:

а) заснованій на принципі «виштовхування» напівфабрикату на всьому шляху виготовлення виробу (при
залежному попиті) – «виштовхувальна» система управління запасами;

б) заснованій на принципі «витягування» готового напівфабрикату з попередньої операції на наступну протягом усього процесу виробництва готового продукту (при незалежному попиті) – «витягувальна» система управління запасами.

Контроль за запасами полягає у забезпеченні обсягів запасів матеріалів, необхідних для виконання планів поточного виробництва.

При плануванні потреб у матеріальних ресурсах, які спрямовуються в запаси, слід брати до уваги:

·сумарну потребу, яку визначають на основі плану виробництва і специфікації матеріалів;

·чисту потребу, обчислену шляхом вирахування з сумарної потреби наявної кількості матеріальних ресурсів і вже замовленої відповідно до потреб виробництва;

·час розміщення замовлення на постачання матеріалів, необхідний для задоволення чистої потреби до запланованої дати початку виробництва.

«Виштовхувальна» система управління запасами передбачає одержання цехами підприємств місячних завдань і звітування про їх виконання вищому керівництву.

Готові вироби (напівфабрикати) з цехів ідуть на міжцехові склади.

За таких умов операційний менеджер контролює лише виконання термінів і обсягів планового завдання.

Кожен окремий цех при цьому існує майже ізольовано, менеджера не цікавить, що буде з виробами, які він відправив на проміжний склад – є там залишки продукції попереднього місяця чи склад вільний.

Отже, даний підхід вимагає прийняття застережних заходів з метою запобігання перенакопиченню запасів у системі, з одного боку, а з іншого – затримки виконання планових завдань через відсутність напівфабрикатів на проміжних складах.

Тому ефективною ця система буде лише у разі випуску продукції зі стабільним попитом (стандартизована продукція широкого призначення), коли процес виробництва і збуту здійснюється ритмічно. В умовах нечітко визначеного попиту може скластися ситуація, коли попит знизиться і матеріал не буде використано, або попит збільшиться і замовленого матеріалу не вистачить для його задоволення. Зважаючи на велику залежність сучасних виробничих підприємств від коливань попиту на їх продукцію, такий підхід до управління запасами для них є малопридатним.

«Витягувальна» система управління запасами використовує протилежний підхід до управління запасами, за якого необхідну потребу в комплектуючих визначають на основі обсягів замовлення на кінцеву продукцію з відповідними індивідуальними характеристиками.

Ця система, започаткована в Японії на початку 70-х років XX ст. фірмою Toyota, має назву Канбан, що перекладається як «точно у визначений час». Вона дає змогу мінімізувати тривалість виробничого циклу, ліквідувати у виробничих підрозділах фірми склади сировини, матеріалів, комплектуючих, готової продукції, а міжопераційні запаси скоротити до мінімуму завдяки надходженню матеріалів на виробничі операції саме тоді, коли в них виникає потреба.

Розрізняють такі схеми цієї системи:

· управління запасами на основі фіксованих обсягів замовлень;

· управління запасами з фіксованим інтервалом і змінними обсягами поставок;

· варіювання розміру партії і часу постачання;

· варіювання типів заготовок у партіях за умов багатономенклатурного виробництва.

Оскільки величина запасу матеріалів визначається швидкістю їх використання, то управління запасами за цими схемами передбачає контроль:

· часу відправлення замовлення на закупівлю матеріальних ресурсів;

· обсягу цього замовлення, який визначається в процесі виготовлення продукції і коригується залежно від зміни попиту на неї.

Такий підхід дає змогу мінімізувати витрати на створення запасів, визначивши ті їх обсяги, які доцільно сформувати для забезпечення безперервної роботи підприємства, зважаючи на масштаби виробництва (збуту) продукції, тривалість виробничого циклу, віддаленість постачальника та способи транспортування матеріалів.

Схема управління запасами на основі фіксованих обсягів замовлень проста і зручна.

Найбільше підходить для запасів із такими характеристиками:

· висока питома вартість предметів споживання;

· великі витрати зберігання запасів;

· високий рівень збитків, що виникає у разі відсутності запасів;

· знижка ціни залежно від розміру замовлення;

· відносно непередбачуваний характер попиту.

Цю схему застосовують не тільки у виробничих, а й у торговельних організаціях, які спеціалізуються на продажу дорогих і складних товарів (електронна, побутова техніка тощо).

Процес контролю за матеріальними запасами в них полягає у фіксації моменту, коли їх величина сягає критичного рівня, після чого подається сигнал на замовлення наступної партії матеріалів, розміри якої завжди однакові й заздалегідь обумовлені.

Схема управління запасами з фіксованим інтервалом і змінними обсягами поставок переважно застосовується виробничими фірмами за умов істотних коливань попиту на їх продукцію протягом планового періоду.

За цієї схеми час наступного замовлення визначено заздалегідь, а інформацію для розрахунку обсягу замовлення дає контроль величини запасів. Ця система передбачає розрахунок і створення на його основі величин оборотних запасів на всіх робочих місцях.

Значення цих запасів визначається середньою потребою в конкретних виробах підприємства на короткий відрізок часу – 1-3 місяці.

Процесом виготовлення виробів керує центральний плановий орган, який формує складальний графік виробництва і надсилає його на головний складальний конвеєр, де відбирають необхідні напівфабрикати з найближчих проміжних складів згідно з графіком складання. На місце вилучених з цих складів напівфабрикатів надходять інші з відповідних цехів – виробників напівфабрикатів. Процес поширюється в зворотному щодо руху матеріального потоку (технологічного процесу виготовлення виробів) напрямку. Інформаційним повідомленням, що дає право забрати потрібні напівфабрикати на будь-якій стадії процесу, є картки канбан.

Ці ж картки виконують роль планових завдань на робочих місцях у цехах-виробниках.

Схема варіювання розміру партії і часу постачання у визначених межах застосовується у галузях, де коливання попиту відбувається у великих межах і часто (наприклад, легка промисловість).

Передбачає такий самий порядок розрахунку і створення на його основі величин оборотних запасів на робочих місцях, як і попередня схема, тільки враховує зміну (відповідно до зміни попиту) обох параметрів (розмір партії замовлення і час постачання).

Схема варіювання типів заготовок у партіях найефективніша за умов багатономенклатурного виробництва (наприклад, при складанні автомобілів, дизайн яких потребує різноманітності).

Заснована на розрахунку і формуванні на його основі партій комплектуючих згідно з визначеним рівнем і прогнозованими змінами попиту на готові вироби різних модифікацій (моделей).

Правильний вибір систем і схем управління запасами дає змогу забезпечити ритмічність і безперервність виробничого процесу, прискорити виробничий цикл, наблизити виробничі можливості підприємства до потреб споживачів, сприяючи його гнучкості й мобільності.

Контроль якості продукції

Якість як складова конкурентоспроможності продукції формується на всіх стадіях її створення: від розроблення концепції та конструктивних характеристик до забезпечення зручності її експлуатації.

Дата добавления: 2014-01-11