Статистический метод нормирования

Метод хронометра

Измерению затрат времени обычно предшествует изучение технологического процесса, определение степени его устойчивости и разбавка на последовательные, т.е. следующие один за другим отдельные ручные приемы, элементы приемов и элементарные движения, разделяемые так называемыми «фиксажными точками». Обычно после этого при помощи хронометра производится замер продолжительности отдельных приемов. Процесс замера получил название хронометража.

Замеры, как правило, повторяются несколько раз в зависимости от продолжительности операции. В среднем делается 10 повторных замеров. Чем меньше время операции, тем больше относительная погрешность измерения, поэтому, чтобы повысить точность и надежность будущих нормативных данных, при малой трудоемкости операции количество повторных замеров увеличивают. С увеличением времени операции количество замеров сокращается до 5.

Полученные хронометражные данные обрабатываются, и не этой основе устанавливается обычно среднее время, затраченное на каждый прием.

Путем систематизации полученных таким способом однородных данных из различных технологических процессов обработки деталей на однородных станках, разрабатываются нормативные таблицы.

Для изучения элементов отдельных ручных приемов, на которые затрачиваются иногда секунды и даже их доли, используется замедленная киносъемка с отметкой малых промежутков времени.

Техническое нормирование, как и всякий человеческий труд, должно способствовать увеличению производительности общественного труда. Следовательно, затраты на установление норм времени, как и на разработку технологических процессов, не должны быть чрезмерными, так как в противном случае это приведет только к увеличению себестоимости единицы продукции, а следовательно, и к снижению производительности труда.

Чем больше количество изделий или деталей подлежит изготовлению по неизменяемым чертежам и чем выше трудоемкость их изготовления, тем тщательнее и детальнее разрабатываются технологические процессы, тем точнее должны быть установлены технические нормы времени. Связанные с этим затраты квалифицированного труда и другие расходы быстро окупаются той экономией, которая достигается уменьшением потерь в производительности труда рабочего и лучшим использованием средств производства.

По мере того, как количество изделий, подлежащих изготовлению, уменьшается, естественно, должны сокращаться и расходы на разработку технологических процессов и установление норм времени. В таких случаях наиболее рационально пользоваться укрупненными нормативами, создаваемыми на базе аналитически расчетного метода.

Для разработки таких нормативов поступают следующим образом.

Тщательно разрабатывают технологические процессы для обработки нескольких, отличающихся друг от друга размерами деталей из группы деталей одного служебного назначения, например, гладких втулок, ступенчатых валиков или зубчатых колес одного класса.

Используя аналитически расчетный метод, нормируют операции. Полученные нормы времени в виде точек наносят на графики; по оси ординат откладывают время, затрачиваемое на выполнение операции; на оси абсцисс- один из параметров обрабатываемой детали, характеризующий затраты времени на данную операцию.

Полученные точки соединяют плавной кривой. В ряде случаев путем математической обработки находят эмпирическую формулу.

Используя метод интерполяции, по данным полученного графика, или применяя эмпирическую формулу, составляют таблицу однозначных норм времени на аналогичные операции обработки подобных деталей, но других размеров.

Если норма времени на ту или иную операцию зависит от нескольких параметров, то вместо одной строят семейство кривых.

По мере улучшения технологического процесса в нормы времени вносятся поправки. Для этого бывает достаточно пронормировать операцию для одной детали и, определив по полученной (на графике) точке разницу в нормах времени старой и новой, сдвинуть шкалу норм времени на надлежащую величину, после чего внести необходимые поправки в табличные данные.

Дата добавления: 2014-01-15