Монтаж, діагностика й ремонт трубопроводів й арматури

Всі трубопроводи споруджують у повній відповідності із затвердженими проектами й робочими кресленнями.Технологічні трубопроводи взалежності від перекачуюмого на три групи (А,В,Б), а по робочому тиску та температурі – на п’ять категорій (І –V).

По внутрішньому тиску ділять- на вакумні, що працюють при абсолютному тиску нижче 0,1Мпа; низького тиску – від 0,1 до 10Мпа; високого тиску-бльше 10Мпа.По температурі перекачуваного середовища ділять – на холодні (до 45⁰С) і горячі (більше 45⁰С).По агресивності транспортуйомого середовища ділять: на неагресивні (швидкість корозії труб менше 0,1мм на рік), середньоагресивні (швидкість корозії труб від 0,1мм до 0,5мм на рік) і високоагресивні (швидкість корозії труб більше 0,5мм на рік). Група і категорія трбопроводів вказується у технічні документації. Технологічні трубопроводи, що вимагають постійного обслуговування, частих ремонтів у стиснутих умовах прокладають, як правило, на опорах. При розташуванні на естакадах декількох трубопроводів різного призначення в кілька ярусів намагаються трубопроводи з отрутними і високоагресивними(гр.А), а також вогневибухонебезпечними (гр. Б) середовищами розташовувати в самому нижньому ярусі. Це полегшує їхній ремонт і при аваріях запобігає можливе протікання продукту на інші трубопроводи. Трубопроводи із негорючимти і важкогорючими середовищами (гр. В) розміщують на верхньому ярусі. Паропроводи, трубопроводи для конденсату й теплоагентів прокладають на стійках й естакадах, а також у надійно каналізованих відкритих лотках.

Щоб забезпечити можливість огляду й виробництва ремонтних робіт при прокладці пучка трубопроводів, необхідно дотримувати відстані між осями трубопроводів, а також відстані від крайніх трубопроводів до найближчих конструкцій (елементів опор, стін будинків, постаментів, апаратів і т.д.).

Відстань між осями сусідніх ізольованих трубопроводів із фланцями, розташованими в одній площині, можна визначити по формулі

L=(D₁+D₂)/2+а,

де D₁ і D₂ - зовнішні діаметри фланців сусідніх труб;

а - відстань між цими фланцями (для труб діаметром до 200 мм а=80— 100 мм; для труб діаметром 250—700 мм а=105—150 мм).

Відстань із від осі крайнього трубопроводу до сусіднього конструктивного елемента визначають по формулі з = D/2+а (де D- зовнішній діаметр фланця трубопроводу).

Більшість працюючих трубопроводів піддається впливу статичної електрики, тому їх необхідно заземлювати відповідно до діючих правил.

Трубопроводи, що прокладають, не повинні загороджувати необхідні для нормального обслуговування цеху (установки) проходи й проїзди, у тому числі для вантажопідйомних пристроїв. Естакади або нижня труба наземного трубопроводу повинні бути підняті над землею на висоту не менш 5,5 м над залізничними коліями; 4,5м над автодорогами; 2,2м над пішохідними проходами, причому над перерахованими ділянками прокладають трубопроводи тільки зі зварених труб, тобто без фланців, арматури, компенсаторів й інших пристроїв. Під трубопроводами для високотоксичних продуктів на ділянці дороги встановлюють піддон з ухилом убік безпечного зливу.

Трубопроводи (особливо підземні) повинні бути захищені від дії поперечних сил, здатних їх зім'яти, тому під дорогами й переїздами їх укладають у тунелях або містять у гільзи, що представляють собою труби трохи більшого діаметра й більшої товщини, чим яку захищають. Гільзи встановлюють також на ділянках, де труба перетинає стіни й перекриття. Це дозволяє трубам сприймати температурні деформації незалежно від будівельних конструкцій. Гільзи зашпаровують намертво. При компонуванні деталей трубопроводу необхідно уникати попадання зварного шва на ділянки, укладені в гільзи.

Не можна прокладати трубопроводи під будинками, фундаментами встаткування й інших споруджень. Підземні трубопроводи необхідно надійно захищати від руйнування корозією. Технологічні трубопроводи повинні мати деякий ухил, щоб при відключенні можна було їх спорожнити.

При монтажі виконуються наступні операції: розмітка й різання труб, гнуття труб, зварювання труб, приварку фланців, термообробка стиків, зборка батогів, монтаж батогів, гідровипробування, теплоізоляція.

Розмітка труб здійснюється з використанням шаблонів, що вирізують із паперу, толі.

Різання труб здійснюється установкою для газополумневого і плазмового різання, що виконується прямою, косою й фасонною різи, і маятниковою пилкою з абразивними армованими колами діаметром 300 й 400 мм. Для різання труб малого діаметра (32-159 мм) використається установка з обертовою трьохроликовою голівкою.

Гнуті деталі трубопроводів виготовляються на заводах монтажних заготівель. При необхідності гнуття труб у процесі монтажу труби діаметром 200 мм гнуться на трубозгинальних верстатах у холодному стані, а труби діаметром більше 200 мм - у гарячому стані. Для збереження форми в місці згину труби діаметром >100 мм набиваються сухим річковим піском з установкою дерев'яних пробок на кінцях труби. При засипанні піску труби простукують для збільшення щільності засипання.

При вигині труб малого діаметра (<32 мм) може застосовуватися пристосування, що дозволяє здійснювати згинання в холодному стані. Сектор, що є основною деталлю пристосування, виготовляється з напівкруглою канавкою для напрямку труби при згинанні. Радіус сектора відповідає радіусу згину труби. Пристосування встановлюється на трубі за допомогою захоплювача й за допомогою рукоятки обкатується по трубі.

Для обертання труб при автоматичному зварюванні використовуються обертувачі, що складаються з рами й двох опор з ковзанками.

При складанні трубних елементів, що складаються із прямої ділянки труби й трубної заготівлі найбільш частою операцією є з'єднання фланця із трубою.

При великій кількості фланців для скорочення втрат часу на їхню розмітку використаються різні пристосування й шаблони.

Приварку фланців до труб прискорюється при використанні поворотного стола. Повертаючи стіл, зварник з одного положення приварює фланець до труби.

При великій кількості відводів зачищення зварених швів після приварки фланців може здійснюватися на токарському верстаті із застосуванням спеціального пристосування.

Для центрування труб великого діаметра при зварюванні застосовуються механічний або пневматичний ланцюговий центратор. Основним елементом центратора є пластинчастий ланцюг, у кожному шарнірі якої встановлений ролик. При обтисненні стику ланцюгом ролики притискаються до стику й здійснюють центрування його крайок. Зварювання проводиться при обертанні труб, і ролики, що мають можливість обертання, не перешкоджають прихватці й зварюванню стику.

Центратор для центрування труб виконується у вигляді ланцюгового пояса, що складає з рухливих ланок з роликовими опорами й натяжним гвинтом (або гідравлічного натяжного пристрою). Застосовуються також кліщові центратори.

Для навантаження й укладання батогів трубопроводів використаються траверса й пристосування, зібране зі швелерів, куточків і болтів Швелера й куточки утворять кілька настилів, на які укладаються труби Положення батогів трубопроводів фіксується дошками. Настили укладаються один на інший і з'єднуються стяжними болтами. Пристосування підвішується до траверси в декількох крапках.

З окремих батогів збираються плоский або просторовий вузли.

Монтаж трубопроводів на підвісках здійснюється окремими батогами довжиною приблизно 20 м за допомогою монтажного крана, при цьому центрування й зварювання стиків батогів ведеться на висоті зі спеціальних лісів. При монтажі трубопроводів укрупненими блоками труби й батога укладаються уздовж траси трубопроводу й зварюються на землі. Монтаж укрупнених блоків ведеться двома кранами з використанням підвісок.

Для зняття напруг у товстостінних стиках й одержання однорідної мікроструктури наплавленого й основного металу необхідна термообробка. При термообробці ширина зони рівномірного нагріву, в кожну сторону від стику, повинна бути не менш подвійної ширини шва. Температура нагрівання при термообробці залежно від марки матеріалу змінюється від 600 до 1100°С. Тривалість витримки при нагріванні становить 1—5 ч. Нагрівання може здійснюватися індукційним методом, рознімними муфельними печами, газовими пальниками.

Ремонт трубопроводів. У процесі експлуатації трубопроводи зношуються від механічного (в основному ерозійного), теплового й корозійного впливу.У період ремонту виконуються наступні основні роботи: 1) заміна деталей, що зносилися, і вузлів або виправлення їх до відповідних норм, допусків і розмірів; 2) вивірка трубопроводів, а якщо буде потреба припасування опор і підвісок; 3) модернізація або реконструкція трубопроводів з можливою уніфікацією змінних частин; 4) ізоляція трубопроводів; 5) випробування на міцність і щільність; 6) фарбування трубопроводів.

За 2-3 години до розбирання фланцевих з'єднань трубопроводів різьбову частину кріпильних деталей необхідно змочити гасом. Відвернення гайок проводиться у два прийоми: спочатку всі гайки послабляються поворотом на 1/8 обороту, потім відвертаються повністю в будь-якій послідовності. При розбиранні трубопроводів з метою заміни прокладок досить трудомістке розсунення фланців. Гвинтове пристосування для розсунення фланців показане на рис. 6.11. Для розсунення фланців на трубопроводах високого тиску використається пристосування з гідроциліндром.При ремонті технологічних трубопроводів зношені ділянки заміняються новими, дефектні ділянки вирізають, а замість їх вварюються котушки. Перед вирізуванням ділянки трубопроводу необхідно закріпити розділювані ділянки так, щоб попередити їхній зсув. Ділянка, що підлягає видаленню, кріпиться у двох місцях.

Після демонтажу ділянки трубопроводу вільні кінці труб, що залишилися,

Рисунок 6.11-Гвинтове пристосування для розсунення фланців

1- захват; 2-поперечник; 3- клин; 4- ключ.

необхідно закрити пробками або заглушками. При установці нової ділянки її спочатку закріпляють на опорах, а потім зварюють.

На вертикальних апаратах замінні вузли й деталі трубопроводів закріплюються стропами у двох місцях для їхнього підвішування. При приєднанні до інших вузлів перестропування виключається. Піднятий вузол або деталь за допомогою оправлення підганяється до приєднувального фланця, потім установлюється прокладка й закріплюються всі шпильки й болти. Після проведення цих операцій стропи знімаються. Якщо новий вузол трубопроводу приєднується задопомогою зварювання, то стропи знімаються після приварки його першим швом.

При ремонті фланцевих з'єднань дзеркало фланця, що перебував в експлуатації, очищається від старої прокладки, слідів корозії, графіту і т.п.

При ремонті міжцехових трубопроводів заміна зношених ділянок надземних трубопроводів може здійснюватися потрубно. Можливе також складання ділянок із секцій, які збирають і зварюють із окремих труб й їхніх елементів поблизу траси або в трубозаготівельній майстерні.

В умовах естакад, насичених більшою кількістю трубопроводів, ремонт трохи ускладнюється. У цьому випадку заміна зношених ділянок або прокладка додаткових ліній можлива лише окремими трубами невеликої довжини. Труби піднімаються краном або лебідкою й через верх або бік естакади заводяться на місце. Складання ведеться в напрямку, протилежному ухилу трубопроводу. При укладанні трубопроводів на естакадах, у каналах або лотках остаточне закріплення починають із нерухомих опор.

При ремонті трубопроводів, покладених у ґрунт, виконуються наступні основні роботи: розкриття засипаних траншів; від'єднання ділянок трубопроводів; підйом цих ділянок на поверхню; очищення зовнішньої поверхні від слідів корозії й залишків старої антикорозійної ізоляції; заміна зношених ділянок трубопроводів новими; накладення нової ізоляції; укладання трубопроводу в траншею. При наявності дрібних ушкоджень (тріщини, раковини, потіння й т.д.) трубопровід з роботи не вимикається. При нетоксичних продуктах ремонт здійснюється наварюванням латок. Розриви стиків і великих тріщин тимчасово ізолюються накладенням хомутів. Після звільнення трубопроводу від продукту ушкоджені місця вирізують і вварюються котушки.

Трубопроводи діаметром до 300мм, покладені на глибині не більше 1,2м, ремонтуються з підйомом й укладанням їх над траншеєю на лежаки. При діаметрі більше 300мм ремонт виконується безпосередньо в траншеї з підйомом трубопроводів на висоту 60-70см від дна траншеї з укладанням їх на лежаки.

При підйомі й опусканні трубопроводу в траншею найбільш напружені зварені стики підсилюють муфтами або планками. При посиленні планками використається кутовий або смуговий профіль.

Після закінчення капітального ремонту трубопроводів проводиться перевірка якості робіт, промивання або продувка, а потім випробування на міцність і щільність. Технологічні апаратури перед випробуванням відключається, кінці трубопроводу закриваються заглушками. Заглушаються всі урізання для контрольно-вимірювальних приладів. У найнижчих крапках вварюються штуцери з арматурою для спуска води при гідравлічному випробуванні, а в найвищих - для випуску повітря. У початкових і кінцевих точках трубопроводу, а також на насосах і компресорах установлюються манометри із класом точності виміру не нижче 1,5.

Гідравлічне випробування на міцність і щільність звичайно проводиться до покриття тепловою й антикорозійною ізоляцією Величина іспитового тиску повинна бути рівною 1,25 максимального робочого тиску, але не менш 0,2 МПа для сталевих, чавунних, вініпластових і поліетиленових трубопроводів. Тиск при випробувань витримується 5хв., після чого воно знижується до робочого значення. При цьому трубопровід ретельно оглядається. Зварені шви обстукуються легенько молотком. Після проведення випробування відкриваються крани й трубопровід повністю звільняється від води.

Пневматичне випробування здійснюється повітрям або інертним газом. При цьому витримується тиск, рівний 1,25 максимального робочого тиску, але не менш 0,2 МПа для сталевих трубопроводів.

Випробування на міцність чавунних і пластмасових надземних трубопроводів не проводиться.

Пневматичне випробування трубопроводів на міцність не проводиться також у діючих цехах, на естакадах, у каналах, тобто там, де перебувають діючі трубопроводи. Газопроводи працюючі при тиску до 0,1 МПа випробовують тиском, що встановлюється проектом.

При наявності чавунних арматур пневматичне випробування трубопроводів на міцність проводиться при тиску не вище 0,4 МПа.

Ремонт трубопровідної арматури та арматури посудин, що працюють під тиском.

Ремонт трубопровідної арматури може проводитися або на місці її установки без зняття корпуса, або в механічній майстерні.

При ремонті на місці установки з корпуса одночасно із кришкою виймається механізм затвора. Ремонт деталей цього механізму виконується в механічній майстерні. При ремонті корпуса арматури демонтується й доставляється в механічну майстерню. Перед зняттям арматури робляться позначки на корпусах і стикуючих фланцях.

Підготовлена до ремонту арматури встановлюється на стенди й тут розбирається й піддається дефектації.

Найпоширенішими причинами виходу арматури з ладу є порушення герметичності внаслідок корозії, вибивання, вм'ятин від сторонніх предметів на ущільнюючих поверхнях, а також внаслідок деформації корпуса засувок під дією зовнішніх навантажень і температурних напруг.

При ремонті засувки проводяться наступні операції: 1) відновлення зношених ущільнювальних поверхонь затвора; 2) відновлення шпинделя й деталей, що сполучають із ним; 3) заміна чепцевого ущільнення; 4) відновлення ущільнювальних поверхонь фланцевих з'єднань; 5) відновлення корпуса; 6) гідравлічне випробування.

Розбирання засувки здійснюється в такій послідовності: 1) знімаються маховик зі шпинделя; 2) знімається кришка; 3) розбираються деталі затвора, вийняті із кришкою. Деталі промиваються в гасі й насухо витираються.

Внутрішня щільність корпуса оглядається для виявлення раковин, тріщин й інших дефектів. При цьому застосовується просвічування рентгенівськими променями й гамма-променями, що дозволяє виявити порожнечі, жужільні включення й дрібні тріщини, невидимі при зовнішньому огляді.

Міцність корпуса перевіряється гідравлічним випробуванням. Некрізні дефектні місця в корпусі обробляються на всю глибину до чистого металу. Перед обробленням тріщин на їхніх кінцях свердляться отвори діаметром 8-10 мм. Крайки, що прилягають до місць вирубки, зачищаються напилком і металевою щіткою. Після протравляння 10% розчином азотної кислоти тріщина заварюється електродуговим зварюванням й обробляється термічно.

При огляді деталей затвора повинна перевірятися щільність запресовування ущільнювального кільця (сідла) у корпусі й чистота його поверхні. На наявність вибоїни, задири, подряпин й інших ушкоджень перевіряються клапан (диски, тарілки, золотники) шпиндель, втулка, порожнини чепцевої коробки, грундбукса й кріпильні деталі. Ушкоджені деталі відновлюються.

Різні раковини, каверни, задири й інші ушкодження ущільнювальних поверхонь усуваються шляхом обточування, шліфування й притирання на верстаті. На ущільнювальній поверхні дефекти глибиною більше 0,5 мм усуваються попереднім обробленням дефектного місця й наплавленням на нього металу з наступною обробкою.Якщо глибина ушкоджень менш 0,5 мм, то проводиться шліфування абразивним колом і притирання. Нещільності між корпусом і сідлом усуваються залежно від типу кріплення.

Ущільнювальна поверхня шпинделя повинна бути дзеркально гладкої. Перед ремонтом шпиндель очищається від слідів старого чепцевого набивання, іржі, нагару, бруду й промивається в гасі або бензині.

Вм'ятини й риски глибиною не більше 0,08-0,15 мм усуваються притиранням пастою ГОІ або шліфувальними порошками, розведеними в маслі.

Після заміни прокладки й чепцевого набивання зібрану засувку направляють на обпресування.

Аналогічно ремонтуються вентилі. Спочатку на стенді вентиль розбирають по з'єднанню корпус-кришка. Потім здійснюється ремонт корпуса й всіх деталей методами, які використаються для засувок.

Однієї із трудомісткі операції при ремонті арматур є притирання ущільнювальних поверхонь Притирання плоских деталей арматури (сідел і клинів) здійснюється по плиті. Конструкція притирань вибирається залежно від форми притираємих поверхонь і величини умовного проходу Притирання може проводитися як вручну, так і механізованим способом.

Для механізованого протирання ущільнюючих поверхонь застосовуються притирочні верстати або пристосування до свердлильних верстатів. Притирочні верстати мають зворотно-обертальний рух притирання з випереджальним його обертанням в одному напрямку.

При експлуатації пружинних запобіжних клапанів можливі, наприклад, такі неполадки: забруднення або ушкодження ущільнювальних поверхонь, порушення співвісності деталей, деформація пружин і т.д. При цьому можливий витік продукту через затвор клапана при тиску більше низькому, чим робочий.

Розбирання клапана здійснюється в такому порядку- знімається ковпак, звільняється від натягу пружина, знімається кришка, виймається пружина й золотник разом зі штоком, а після звільнення стопорних болтів регулювальних втулок витягається з корпуса втулка, а також регулювальна втулка сопла клапана.

Невеликі ушкодження ущільнювальних поверхонь усуваються притиранням. Досить більші ушкодження виправляються проточкою поверхні на верстаті й наступному притиранні.

Пружини не повинні мати вм'ятин, тріщин, забиття і т.п. Опорні поверхні пружини зобов'язані бути плоскими на довжині не менш 3/4 витка. Пружини із тріщинами відбраковуються. Випробування пружин полягає в трикратному стиску статичним навантаженням, що викликає максимальний прогин, з метою виявлення залишкової деформації й стиску статичним навантаженням, рівному максимальному робочому навантаженню, з одночасним контролем величини стиску пружини. Для безпечного випробування пружин використаються різні пристосування, у тому числі з гідравлічним приводом, які серійно випускаються промисловістю.

Після ремонту арматури необхідно випробувати на міцність матеріалу корпуса й кришки й на герметичність затвора, чепцевих набивань і з'єднань з прокладками. Для випробування арматур використаються спеціальні стенди, у тому числі стенд, що випускається серійно, для перевірки запірних фланцевих арматур з Ду=50-250 мм.

Випробування на міцність і щільність здійснюється водою. Перевірка герметичності арматури може виконуватися гасом протягом 5 хв; просочування гасу не допускається. Проводиться також перевірка герметичності у водяній ванні. Клапан через регулятор тиску приєднується до системи стисненого повітря й занурюють у ванну з водою. Відсутність спливаючих пухирців повітря свідчить про герметичність клапана.

Дата добавления: 2014-01-11