Затраты на качество продукции

В теории менеджмента качества существуют две ос­новные классификации расходов на качество:

• классификация А. Фейгенбаума;

• классификация школы Ф. Кросби.

Фейгенбаум классифицировал затраты на качество на четыре группы:

• расходы на контроль и инспекцию качества;

• расходы на предупредительные действия;

• расходы на устранение внутренних дефектов;

• расходы на устранение внешних дефектов.

Кросби делил затраты на качество на две группы:

• затраты на соответствие;

• затраты на несоответствие (рис. 39).

В отечественной трактовке затраты, связанные с ка­чеством продукции, представляют собой:

• издержки обеспечения и гарантирования должного уровня качества продукции (рис. 40);

• затраты, связанные с потерями в случае недостиже­ния должного уровня качества.

В ходе разработки, освоения производства и непо­средственно выпуска новой продукции образуются так называемые базовые затраты, большая часть которых отражает стоимостную величину различных факторов производства, а также общепроизводственные и обще­хозяйственные расходы, относимые на изготовление продукции через смету затрат, и дополнительные зат­раты, обусловленные совершенствованием продукции и восстановлением качества продукции до должного уровня в случае его недостижения.

Одной из статей дополнительных затрат являются расходы на оценку качества, включающие в свой состав:

• затраты на контролирующий персонал;

• затраты на специальное контрольно-измерительное оборудование;

• накладные расходы отдела технического контроля или службы качества;

• затраты на информацию в сфере торговли;

• затраты на организацию и проведение выборочных обследований мнений потребителей о качестве про­изводимой продукции.

Затраты на предотвращение потери качества состо­ят из следующих статей:

▪ затраты на доработку продукции, не соответствую­щей требованиям потребителей и требованиям стан­дартов;

• затраты на поверку, ремонт, модернизацию инстру­мента, оснастки, оборудования, технологии;

• затраты на внедрение в организации системы каче­ства (ее оснащение, персонал), разработку стандар­тов и другую документацию.

При выпуске как новой, так и освоенной продукции может возникнуть брак. С его исправлением и послед­ствиями связана еще одна группа издержек.

Для анализа затрат на обеспечение качества продук­ции используется самая различная информация. При этом возможны следующие цели проведения такого анализа:

• определение структуры издержек;

• изучение возможности снижения затрат на едини­цу продукции:

а) при сохранении прежнего уровня качества;

б) с улучшением качества продукции.

• определение ценовой политики организации на ос­нове издержек производства;

• определение причин отклонения качества от уста­новленных требований и т. д.

Основным внутрифирменным источником инфор­мации для такого рода анализа обычно служит смета затрат на производство. Этот документ нагляден, досто­верен и содержит данные, обладающие определенной преемственностью. Смета особенно удобна при поиске возможностей снижения затрат на продукцию. Большой объем информации также содержится в бухгалтерских документах.

35. ФУНКЦИОНАЛЬНО – СТОИМОСТНОЙ АНАЛИЗ.

Функционально-стоимостный анализ (ФСА) пред­ставляет собой метод системного исследования функ­ций объекта (продукции, процесса, структуры), направ­ленный на минимизацию затрат в сферах проектиро­вания, производства и эксплуатации при сохранении или повышении качества объекта. Фактически ФСА является технологией анализа затрат на выполнение изделием его функций. Цели ФСА различаются в за­висимости от стадии его применения (рис. 41)

Метод ФСА начал активно применяться в промыш­ленности с 1960-х годов, прежде всего в США. Его ис­пользование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптими­зировать затраты на изготовление. Сейчас ФСА явля­ется одним из самых популярных видов анализа изде­лий и процессов.

При проведении функционально-стоимостного ана­лиза определяют функции элементов техническо­го объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить.

ФСА может быть задействован при решении сле­дующих проблем:

▪ повышение качества продукции;

• достижение оптимального соотношения «качество- цена»;

• снижение себестоимости продукции;» сокращение или ликвидация брака;

• устранение узких мест и диспропорций в производ­стве продукции.

Основные принципы ФСА представлены на рис. 42. Функциональность означает рассмотрение продук­та как комплекса выполняемых функций.

Системность предполагает изучение каждой функ­ции продукта как самостоятельной системы, реализуе­мой совокупностью материальных элементов и связей между ними, с одной стороны, и как части системы бо­лее высокого порядка — с другой.

Экономичность означает необходимость анализа затрат на функции продукции и их материальные но­сители на всех стадиях жизненного цикла продукта (от проектирования до эксплуатации).

Принцип творчества в ФСА связан с необходимос­тью активизации коллективной работы над продукци­ей, подразумевающей наличие не только индивидуаль­ного, но и коллективного творчества. Существуют три формы ФСА.

1.Корректирующая (используется при совершенство­вании ранее созданных продуктов).

2.Творческая (применяется при проектировании но­вой продукции).

3.Инверсная (используется при поиске новых сфер применения продукции, унификации продукции). ФСА, используемый в целях совершенствования ка­чества объекта анализа, может быть определен как процесс последовательного построения ряда специфических моде­лей анализируемого объекта, позволяющих исследовать характер взаимодействий между элементами объекта, а также взаимодействия объекта с надсистемой и окружаю­щей средой.

ФСА включает следующие основные этапы.

1. Последовательное построение моделей объекта ФСА.

2. Исследование моделей и разработка предложении по совершенствованию объекта анализа.

При проведении ФСА строятся следующие разно­видности моделей:

▪ компонентная модель (КМ) — систематизирован­ный перечень материальных компонентов объекта с указанием элементов надсистемы;

▪ потоковая модель (ПМ) — графическое отображение характера связей между компонентами анализируе­мой системы в процессе их функционирования;

▪ функциональная модель (ФМ) — условное графиче­ское изображение состава и взаимодействия функ­ций объекта;

▪ функционально-идеальная модель (ФИМ) — модель усовершенствованного объекта, лишенного всех или части вредных функций и нежелательных эффектов, выявленных на предыдущих этапах ФСА (при со­хранении или совершенствовании полезных функ­ций).

Укрупненный алгоритм ФСА отражен в табл. 12. Цена продукции является одним из важнейших эле­ментов ее конкурентоспособности, поэтому функцио­нальный анализ дополняется стоимостным, позволяю­щим оценить затраты на реализацию функций продук­ции в производстве и при эксплуатации.

При анализе готовой продукции возникают два ва­рианта решения задачи:

а) выполнение материальным носителем одной функ­ции;

б) выполнение материальным носителем нескольких функций.

Таблица 12. Алгоритм ФСА

Этап ФСА	Задачи этапа
1. Подготовительный	Определение объекта анализа, целей ФСА, глубины проработки, техники проведения ФСА (участники, материальная база, финансирование и т.д.); составление плана работы
2. Информационный	Сбор, обработка и анализ информации об объекте ФСА
3. Аналитический	Определение элементного состава объекта. Выявление связей между элементами. Формулировка функций элементов; оценка уровня выполнения этих функций. Определение функциональной, проблемной и затратной значимости объекта. Установление выявленных на предыдущих этапах недостатков, связанных с отдельными элементами объекта.
4. Творческий	Решение задач по повышению потребительских свойств объекта ФСА
5. Исследовательский	Проверка работоспособности полученных решений
6. Презентационный (внедрение)	Подготовка отчетов и рекомендаций. Представление результатов, их внедрение, заключение договоров.

В первом случае затраты на функцию определяют­ся себестоимостью соответствующего материального но­сителя (детали, блока и т. д.).

Во втором случае затраты распределяются между функциями пропорционально участию носителя в реали­зации функций, определяемому экспертным методом. Производственные затраты на функцию определяются по формуле:

где a_ij— участие носителя функции в ее реализации (доля единицы, % и т. п.);

Sмнij – себестоимость (прямые затраты) i- го носителя на j – ю функцию;

п — число материальных носителей, обеспечиваю­щих j-ю функцию.

Сумма затрат по всем функциям и затрат на связи между носителями функций, реализуемых при сбороч- но-монтажных операциях, составляет затраты на изде­лие в целом.

Более сложной представляется задача стоимостной оценки функций проектируемого изделия, решаемая в ус­ловиях отсутствия полной информации на основе опре­деления допустимых затрат на функции с учетом потреби­тельской значимости функций и степени сложности произ­водственного исполнения при заданном уровне качества.

Определение укрупненных затрат на изделие в це­лом возможно различными методами (моделированием, методом удельных затрат, структурной аналогии и т. д.). Распределение затрат по функциям осуществляется по схеме, изображенной на рис. 43.

Оценка вариантов решений, полученных в резуль­тате ФСА, производится по критерию интегрального ка­чества:

Где Q - комплексный показатель качества;

C - совокупные затраты на изделие.

[1] От англ. ISO — International Standard Organization.

[2] Англ. - CASCO, DEVCO, COPOLCO.

[3] Англ. - REMCO.

[4] В то время ЕС еще назывался ЕЭС (Европейским Экономичес­ким Сообществом).

* Испытание типового представителя (образца) продукции с целью распространения результатов на всю производимую продукцию.

* * Схема предусматривает как отбор образцов у продавца и производителя, так и у кого-либо одного из них.

Дата добавления: 2014-01-15