Вопрос 1. Создание системы управления запасами

Методика оперативного управления запасами

Логистика запасов

1. Создание системы управления запасами

2. Классификация запасов

3. Управление запасами и товарная политика. Создание системы логистики

В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания по­требителя и уровнем запасов в системе логистики?

В условиях обострившейся конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах.

Как показывает зарубежный опыт, в промышленно развитых стра­нах эффективное время обработки детали составляет максимально 20% от времени прохождения цикла. Это свидетельствует о весьма длительном нахождении детали в производстве в полуготовом виде и приводит к созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Исследования, проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10-процентному росту оборота.

Прибыль от 1% сокращения уровня запасов = 10% роста оборота

В настоящее время значительно возросли требования рынка к параметрам изделий, и, прежде всего к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложения над спросом, наличии избы­точных производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне. Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:

а) снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;

б) сокращения времени поставок;

в) более четкого соблюдения сроков поставки;

г) увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;

д) повышения качества изделий;

е) увеличения производительности.

Применяемые сегодня для этого системы управления производством всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

- слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты на электронную обработку данных и систему в целом;

- отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;

- недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.

В логистике запас - форма существования материального потока.

Лог.цепь – МП – мех. конвейер – время ожидания = 0 → отказ от запаса. В реальной жизни этого нет.

Если бы вся логистическая цепь, по которой движется МП, работала как один механический конвейер, то время ожидания можно было бы свести к нулю и отказаться от запасов. Однако в реальной жизни такого не существует.

Запасы – это товары, приобретенные для продажи или сырье, используемое для производства продукции с целью ее дальнейшей продажи. Запасы включают в себя:

Классически материальные запасы – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления

¨ товарно-материальные запасы (сырье и материалы);

¨ незавершенное производство;

¨ готовую продукцию на складе.

Запасы сырья предоставляют предприятию свободу в осуществлении закупок. Без них корпорация вынуждена ограничить свою деятельность, закупая сырье и материалы в строгом соответствии с графиком производства.

Запасы готовой продукции предоставляют предприятию свободу в составлении производственного плана и маркетинговых мероприятиях. Необходимые запасы готовой продукции позволяют эффективно удовлетворять потребительский спрос. Если продукции определенного вида временно нет в запасе, то можно потерять нынешние и возможно будущие продажи этому покупателю. Все это заставляет корпорацию поддерживать указанные виды запасов.

Логистический подход к хозяйственной деятельности предприятия должна быть направлена на такую организацию работы предприятия, которая обеспечила бы функционирование в нормальном режиме без запасов или с минимальными запасами. Но создание, существование запасов является необходимостью для предприятий. И поэтому существует ряд причин и мотивов, согласно которым происходит создание запасов.

Мотивы создания материальных запасов можно свести к следующим положениям:

§ Возможность колебания спроса на рынке

§ Сезонные колебания спроса некоторых видов товаров

§ Скидки за покупку крупной партии товаров

§ Спекуляция

§ Снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа (из-за причин административного характера или транспортировки по льготным условиям)

§ Вероятность нарушения установленного графика поставок

§ Снижение издержек, связанных с производством единицы изделия

§ Возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению

§ Возможность немедленного обслуживания покупателей

§ Устранение простоев производства из-за отсутствия запасных частей

§ Упрощение процесса управления производством

Есть несколько преимуществ поддержания повышенного объема запасов ( предприятие при этом более эластично):

1. Предприятие корпорации может получить экономию времени за счет возможности быстро наладить производство.

2. Свободы в осуществлении закупок и быстро выполнять заказы.

Однако существуют очевидные (определенные) затраты, связанные с формированием запасов:

Ø общие издержки по содержанию запасов, включая расходы на хранение и перевозку (замороженные финансовые средства, оплата труда специального персонала, расходы на содержание специально оборудованных помещений, постоянный риск порчи или хищения),

Ø упущенная выгода от средств, вложенных в избыточные запасы, могут быть весьма значительными.

Дополнительный ущерб – угроза старения, естественной убыли, усушки и прочее. Поэтому предприятию следует воздерживаться от чрезмерных запасов.

Фирмы идут на выделение средств по упомянутым расходам, поскольку отсутствие запасов, как правило, приводит к ряду потерь:

Ø от простоя производства,

Ø от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса,

Ø от закупки мелких товарных партий по более высокой цене.

В итоге, запасы должны увеличиваться до тех пор, пока общая экономия превышает общие затраты по содержанию дополнительных запасов.

Эффективное управление товарно-материальными запасами (ТМЗ) позволяет:

¨ уменьшить производственные потери из-за дефицита материалов;

¨ ускорить оборачиваемость этой категории оборотных средств;

¨ свести к минимуму излишки товарно-материальных запасов, которые увеличивают стоимость операций и "замораживают" дефицитные денежные средства;

¨ снизить риск старения и порчи товаров;

¨ снизить затраты на хранение товарно-материальных запасов.

Вопрос 2. Классификация материальных запасов

Признак классификации запасов	Характеристика
По месту нахождения продукции в логистическом канале и ее виду	- материальных ресурсов - незавершенного производства - готовой продукции - тары - возвратных отходов
По отношению к логистическим операциям	- в снабжении - в производстве - товарные - складские - транспортные - грузопереработки
По функциональному назначению	- текущие - страховые - спекулятивные - неликвидные - продвижения
По отношению к звену логистической системы (ЗЛС)	- у поставщиков - у потребителя - у торговых посредников - у посредников в физическом распределении

Переходящие – остатки ресурсов материальных средств на конец отчетного периода.

Подготовительные - часть производственных запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием в производственном процессе.

Неликвидные – длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы.

Запасы в пути – запасы, находящиеся в момент учета в процессе транспортировки.

Точка заказа - объем заказа, по достижении которого мы осуществляем заказ.

ТЗ = D * T + SS

где

ТЗ – точка заказа;

D – спрос (среднедневной спрос потребностей);

Т – средняя продолжительность доставки;

SS – объем страхового запаса.

Наиболее часто применяемая классификация = сплав критериев по отношению к логистическим операциям и функциональной принадлежности

Признак классификации запасов	Характеристика
Производственные – запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания – обеспечение бесперебойности производства	Текущие – основная часть производственных и товарных запасов. Обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками. Их размер постоянно меняется Сезонные – образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки Страховые – предназначены для непрерывного обеспеченя ма териалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств (отклонения в периодичности и величине партий от контрактной; задержки в пути, непредвиденное возрастание спроса). Размер не меняется.
Товарные – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю	Текущие Сезонные Страховые

Оптимальный (экономичный) размер заказа – такое количество заказа, при котором общие транспортно-заготовительные затраты и затраты на хранение запаса будут минимальны.

С_О - стоимость доставки одного заказа, руб;

S - объем товарооборота за период Т, руб;

i - доля затрат на хранение за период Т от стоимости среднего запаса;

Классификация различных уровней запасов в процессе потребления во времени:

объем запаса

максим.желат.запас

пороговый уровень зап.

текущий запас

гарантийный запас

время

Рис. Дифференциация запасов в зависимости от промежутка времени, прошедшего после очередного пополнения запаса

Максимально желательный запас – это уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени заказа следующих партий.

Текущий запас в лю бой момент времени может совпадать с максимально желательным запасом, пороговым уровнем или страховым (гарантийным) запасом.

Виды контроля за состоянием запасов:

Непрерывный – (в каждый момент времени мы можем точно определить объем запасов на складах) – влечет за собой дополнительные издержки, связанные с постоянным контролем за запасами.

Периодический (периодически производится инвентаризация и выявляется реальное состояние запасов) – менее затратный, но может привести к дефициту в случае, если запасы закончились до инвентаризации.

Смешанный (за наиболее важными запасами установлен непрерывный контроль, за менее важными – периодический) – позволяет отслеживать критические запасы (например, дорогостоящие комплектующие, участвующие в производстве) и периодически контролировать менее важные запасы (например, запасы канцелярских товаров).

Рис. 2.2. Классификация систем контроля состояния запасов

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматривается проблема управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запа­сов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает су­щественные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются, в таком случае нецелесо­образно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребите­ля, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определе­ние оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издер­жек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокуп­ных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

ОРЗ = 2AS/i формула 3

где ОРЗ— оптимальный размер заказа, шт.,

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.

S — потребность в заказываемом продукте, шт.

i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта,

руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) вклю­чают следующие элементы:

— стоимость транспортировки заказа,

— затраты на разработку условий поставки,

— стоимость контроля исполнения заказа,

—- затраты на выпуск каталогов,

— стоимость форм документов.

Формула представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

ОРЗ= 2AS/ik формула 4

где k —коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреб­ность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально воз­можная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа насклад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Рис. 2.3. Модель с фиксированным размером заказа

(с пороговым уровнем запаса, периодическая проверка)

Система с фиксированным размером заказа (с пороговым уровнем, непрерывная проверка).

В момент достижения запасом порогового уровня подается заказ (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Система с фиксированным размером заказа

(с пороговым уровнем, непрерывная проверка)

Система с двумя уровнями (с пороговым уровнем, периодическая проверка).

Через равные промежутки времени проверяется фактический уровень запасов. Если он меньше или равен пороговому уровню, то подается заказ, равный:

Q = M − J_Ф + J_дост,

где: М – максимальный уровень запасов;

J_Ф - фактический уровень;

J_дост – запас, реализованный за время доставки заказа.

В противном случае заказ не подается (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Система с двумя уровнями (с пороговым уровнем,

периодическая проверка)

Система с двумя уровнями (с пороговым уровнем, непрерывная проверка).

При достижении запасом порогового уровня подается заказ, равный:

Q = M – J_Ф + J_дост (рис. 2.6)

Рис. 2.6. Система с двумя уровнями (с пороговым уровнем,

непрерывная проверка)

Системы управления запасами: параметры и сравнительная характеристика.

Система с фиксированным размером заказа.

Рис. 2.7. Модель с фиксированным размером заказа

Точка заказа: Р = В + S_d × L.

Средний уровень запасов: J = B + Q/2.

Оптимальный размер заказа:

где С_О – издержки выполнения заказа;

S - товарооборот за период;

С_И - стоимость единицы товара;

i - доля затрат на хранение от стоимости единицы товара.

Оптимальный размер заказа в условиях дефицита:

где, h - затраты обусловленные дефицитом.

Дата добавления: 2014-01-20