Абразивные материалы

Абразивные материалы - мелкозернистые порошковые материалы. применяются для производства шлифовальных кругов, головок, хонов, брусков. Естественные материалы - корунд. наждак. кварцевый песок_ применяются редко из-зи разброса свойств. Искусственные – электрокорунд (нормальный 13А…15А), (белый 22А…25А), хромистый (30А…34А), карбид кремния черный (53С…54С) карбид кремния зеленый 63…65С. Микротвердость 2000…3500 кг/мм². Зернистость:

200…16 зерно (мкм)

12…3 порошки

М63 … М16 микропорошки.

М10 … М1 тонкие порошки.

Скорость резания 30…50 м/с.

Алмазы - особая группа материалов Промышленный алмаз 0,2-0,8 карата. Естественный –А, искусственный АСК, АСВ, АСО и т.д. Инструмент шлифовальные круги, головки. Характеризуется формой зерен, содержанием алмаза в ед. объема, зернистостью.

Скорость резания до 100 м/с, теплостойкость 1200…1800°С. отсутствие адгезии. Хрупок.

Развитие сферы производства инструментальных материалов на современном этапе предопределяют три основных фактора:

- интенсивная автоматизация процессов механической обработки и прямо связанная с этим возможность реализации высоких скоростей резания (500—5000 м/мин), оптимальных для ПСТМ и минералокерамики, на современных станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах и автоматических линиях;

- неуклонное уменьшение припусков на механическую обработку деталей за счет развития малоотходных заготовительных технологий (точное литье, порошковая металлургия, обработка давлением);

- повышение эксплуатационных характеристик конструкционных материалов (неизбежно сопряжено с ухудшением их обрабатываемости инструментом из традиционных материалов и требует применения новых, более износостойких инструментальных материалов).

Риунок 1.1 – Эффективность высокоскоростного резания инструментом из керамики и сверхтвердых материалов:

а—рост скорости резания в относительных единицах; б—рост абсолютных значений скоростей резания на примере обработки чугунов; в—рост производительности съема припуска за счет скорости резания

Лекция 3

ДЕ 3 Общие конструктивные элементы инструментов с неразъемными соединениями, их форма, размеры и способы соединения

В обработке металлов резанием основную роль играет инструмент. Несмотря на разнообразие и специфические особенности, режущие инструменты имеют большое количество общих геометрических и конструктивных элементов.

Общей характеристикой всех видов режущего инструмента является наличие рабочей и хвостовой частей. Рабочая режущая часть имеет лезвие с точными геометрическими параметрами Единство геометрии режущего лезвия всех видов инструмента обусловлено в основном единством законов резания металлов.

К основным конструктивным элементам лезвийного режущего инструмента относятся:

зубья, несущие на себе элементы с режущими лезвиями;

стружечные канавки, предназначенные для размещения и транспортирования стружки в процессе резания;

каналы для подвода охлаждающей жидкости к режущим элементам или отвода вместе с охлаждающей жидкостью стружки из зоны резания;

элементы крепления инструмента и элементы баз при изготовлении, контроле и переточках инструмента.

Каждый режущий инструмент независимо от вида и размера имеет почти все перечисленные геометрические параметры и конструктивные элементы.

При проектировании инструментов основными поверхностями формирования профиля являются плоскости, поверхности вращения и винтовые поверхности.

Все инструменты для обработки металлов резанием (нормаль МН 77—59) делятся на следующие подгруппы: резцы, фрезы, сверла; зенкеры и развертки, протяжки и прошивки, зуборезный и зубоотделочный инструмент, резьбонарезной инструмент, абразивный инструмент.

Инструменты с неразъемным соединением содержат рабочую часть, выполненную из инструментальных материалов, и хвостовик (державку), изготовленный из конструкционных сталей.

Рисунок 1 – ОСНОВНЫЕ ПРЕДСТАВИТЕЛИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ:

а — шабер; б — напильник; в — вращающейся напильник (борфреза); г — резец проходной; д — резец фасонный; е — сверло; ж — зенкер; з — развертка; и — фреза; к — шевер; л — червячная фреза; м — протяжка; н — зуборезная головка; о — пила; п — абразивный инструмент; р —метчик;с- плашка; т - абразивно-алмазный круг; у - долбяк

Форма рабочей части определяется видом инструмента, а ее размеры—запасом на переточки, надежностью крепления, направлением инструмента во время работы, а также размером обрабатываемого изделия.

3.1 Резцы

К подгруппе резцов относятся токарные проходные, подрезные, прорезные и канавочные, отрезные, расточные, фасонные, строгальные и долбежные резцы.

Резцы отличаются по виду обработки, по характеру установки их относительно детали, по направлению их подачи в процессе резания, а также по конструкции их режущей части (головки).

Типы резцов отличаются друг от друга по своим конструктивным признакам: по форме сечения державки резца, роду материала режущей части и способу соединения режущих пластинок с державкой резца.

Наиболее важной частью резца является головка (режущая часть). В зависимости от конструкции головки может изменяться; производительность, режущая способность, качество обработки и срок службы резца. Форма режущей части резца и углы ее заточки определяют геометрию резца. Элементы режущей части резца и угла заточки показаны на фиг. 2.

Проходной токарный резец (фиг. 2, а) состоит из главной режущей кромки 1, вспомогательной режущей кромки 2, задней вспомогательной поверхности 3, вершины резца 4, задней главной поверхности 5 и передней поверхности 6.

У резца различают следующие углы (фиг. 2,6): g — передний; a — задний; j — главный угол в плане; j₁ — вспомогательный угол в плане; b — угол заострения; e — угол при вершине. Угол наклона главной режущей кромки l (фиг. 2, в) заключен между главной режущей кромкой и линией, проходящей через вершину резца параллельно к основной плоскости.

Соединение рабочей части и корпуса инструмента (биметаллические режущие инструменты) осуществляется сваркой, пайкой, склеиванием, запрессовкой, зачеканкой или обжатием при совместном выдавливании.

Дата добавления: 2014-01-11