З. Допуски, посадки і квалітети при ремонті машин

Для обмеження зношування деталей вводяться експлуатаційні розміри, зазори, натяги. Допустимі без ремонту розміри, зазори, натяги вказуються в технічних умовах на ремонт. При досягненні граничнодопустимого зношування, деталі відновлюються до певного розміру.

Основне завдання ремонту – відновлення правильної форми деталей і початкової посадки за допомогою обробки зношених деталей з допусками, рівними допускам на нові деталі. При відновленні деталі обробляють до нових, попередньо встановлених розмирів, які не набагато відрізняються від початкових розмірів і називаються ремонтними. Вони є новими номінальними розмірами деталей. Ремонтні або нові номінальні розмірі входять в один інтервал діаметрів единої системи допусків і посадок, тому допуски на ці розміри однакові. Тобто, особливих спеціальних допусків і посадок при ремонті немає, а є лише нові номінальні розміри – ремонтні.

Так само зберігається система посадок (отвору або вала) при ремонті, оскільки допуски і відхилення не змінюються при ремонті, так як по технології відновлення деталей і складання немає необхідності руйнувати прийняту на заводах- виготовлювачах систему допусків і посадок.

Ремонтні розміри можуть бути:

- нормалізовані – коли деталь обробляється до нормалізованого (встановленого) ремонтного розміру:

- ненормалізовані (не встановлювані) – коли деталь обробляється до виправлення викривлень геометричної форми при зношуванні.

Позначають нормальні (початкові) розміри без індексів, а нормалізовані ремонтні розміри – з відповідним індексом – номером ремонтного розміру. Наприклад, розмір шатунної шийки колінвала – d = 85 мм, а нормалізовані першого ремонтного розміру d₁ = 84,25 мм, другого d₂ = 83,50 мм, третьего d₃ = 82,75 мм і т.д. Допуски залишаються незмінними і відповідають допуску на новий колінчастий вал – Т_d = 0,075 мм. Так як ремонтні розміри можуть закінчуватися десятими і сотими долями міліметра, тоїх не можна округляти, так як це робиться при проектуванні нових розмірів.

Нормалізовані ремонтні розміри входять до технологічних умов на ремонт.

Вибір системи допусків і посадок (отвір чи вал) вибирають, виходячи з таких факторів:

1. Технологічного – обробка виготовлення і відновлення отворів деталей складніша, ніж обробка валів. Складніше інструментально (сверла, зенкери, протяжки) і вимірювання, і контроль. Тому вигідно мати найменшу різноманітність отворів, що досягається використанняи системи отворів.

2. Конструктивного – типи посадок і характер розміщення їх на валу значно впливає на вибір системи допусків. Якщо на краях вала необхідні нерухомі посадки, а всередині – рухомі, то доцільно використовувати систему вала (палець гладенький, а отвори ступінчасті).

3. Використання купованих деталей – система вала або отвору. Так зовнішнє кільце підшипника завжди виготоаляється в системі вала як основна деталь, що з’єднує підшипник з корпусом (посадочна деталь є корпус). А внутрішнє кільце виготовляється в системі отвору, так як воно є основною деталлю в з’єднанні з шийкою вала (посадочна деталь вал).

Вибір кволітетів. Від правільного вибору квалітетів залежать експлуатаційні характеристики машин, вартість їх виготовлення і ремонту (підвищуючи точність виготовлення, збільшують вартість).

Квалітети точності деталей, які не спрягаються, вибирають з точку зору економічної обробки на верстаках. Квалітети точності деталей, які спрягаються необхідно вибирати разом з вибором посадок, віддаючи перевагу 6, 7, 8 – квалітетам.

У с.г. машинах 6-й квалітет використовується дуже рідко, лише в ДВЗ (поршневий палець, втулки верхньої головки шатуна, отвори в бобишках поршня).

Основними в трвкторах, автомобілях і СГМ є 7-й, 8-й квалітети точності: по 7-му квалітету виготовлюють шийки колінчастого вала, шліфують корінні і шатунні шийки підшипників, шліфують гільзи і поршні, посадочні отвори зубчастих коліс, вали під підшипники кочення в редукторах і коробках передач; по 8-му квалітету виготовляють більшість отворів, сегментні шпонки, пази, поршневі кільця і поршневі канавки.

По 9-му квалітету виготовляють посадочні поверхні кришок, фланців, шпонки, пази зубчастих коліс, зірочки і шківи.

По 12-му квалітету виконуються довільні розміри (довжина колінчастого вала, поршневого пальця, діаметри отворів під кріпильні гвинти,ширина шестерень).

13...18-й квалітети у спряженнях не використовуються. Їм відповідають вільні розміри, а також деталі, що виготовляються вільним куванням і відливкую в землю.

При виборі квалітету точності необхідно враховувати технологічну можливість досягнення його на обладнанні, що є у розпорядженні.

5. Запитання для самоперевірки по темі «Основи проектування технологічних процесів капітального ремонту машин» (лекції 4...5)

1. Що таке капітальний ремонт машин? Назвіть правила здавання машин у капремонт і приймання з ремонту.

2. Технологічний процес та схема капітального ремонту.

3. Які Ви знаєте сучасні методи миття та очищення машин і її складових частин?

4. Які Ви знаєте сучасні миючі засоби та обладнання для миття та очищення деталей, агрегатів машин?

5. Які Ви знаєте сучасні методи та засоби контролю, дефектації та сортування деталей?

6. У чому полягає фізична суть методів деіектації та їхні особливості?

7. Які особливості дефектації деталей тракторів, автомобілів і с.г. машин?

Дата добавления: 2014-01-20