Процесс изготовления Твердополимерной печатной формы

Этапа изготовления фотополимерной формной пластины

1. Нанесение слоя-маски на защитную пленку

2. Каширование пленок и полимеров (т.н. склейка слоев)

3. Разглаживание (в цилиндрах)

4. Резка на формат (по формату)

Плюс полимер должен полежать, чтобы его свойства пришли в норму (затвердел, стал чувствительным к свету, был пригодным для изготовления форм и пр.).

1. Экспонирование оборотной стороны (под воздействием УФ полимер становится более твердым и менее растворимым, грубо говоря – сформировали основание, подложку, на которой затем будут формироваться печатающие элементы; мы с обратной стороны посветили (без фотоформы) и значит равномерно на какую-то глубину весь толстый слой полимера заполимеризовался)

2. Основное экспонирование через фотоформу (когда мы перевернули его и через фотоформы экспонируем, то у нас уже какая-то толщина внизу полимера равномерно заполимеризована, что является подложкой, на которой потом будут появляться печатающие элементы)

3. Вымывание (то, что незафотополимеризовалась, те места, где УФ не попал на фотополимер, остались, и их вымывают специальным раствором)

4. Сушка (горячим воздухом сушится форма)

5. Вылёживание (при вымывании полимер набухает слегка, затем при сушке – высыхает но недостаточно; поэтому должен отлежаться, чтоб прийти в себя, приобрести нужную форму)

6. Завершающая операция (хотя полимер и сухой становится после сушки, но немножко липкий – необходимо еще раз без фотоформы засветить УФ, чтоб еще сильней скрепить молекулы и избавиться от липкости)

7. Для того же, что и в пункте 6. служит дополнительное экспонирование.

1 2 3

1. есть фотополимер; на него посветили УФ, на определенную глубину наш мягкий, растворимый фотополимер затвердел (зеленый цвет)

2. переворачиваем, наложили фотоформу (где черный – там непрозрачный участок фотоформы) и опять засвечиваем ультрафиолетом; под воздействием УФ из-за того, что полимер мутный, полимер рассеивает свет, поэтому упавшее УФ-излучение формирует трапециевидную фигуру (получается трапециевидная форма печатающего элемента); получается, что полимеризоваться дальше некуда – сформировалась подложка; из-за того, что свет рассеивается, он за края черных участков фотоформы попадает, поэтому получается у печатающих элементов такой профиль (3.); потом специальным растворителем всё ненужное вымываем

3. печатная форма с печатающими элементами (зел. цвет).

Если бы мы предварительно не экспонировали (1), то печатающие элементы получились бы очень высокими и хрупкими, и легко бы сломались у основания. С каждым разом будущая печатная форма подвергалась всё большему воздействию УФ. Наша задача получить именно такую форму печатающего элемента (3), т.е. профиль печатающего элемента. Если другая форма, то в процессе печатания элемент может разрушиться, потеряться, сломаться и пойдет на оттисках брак.

В процессе изготовления печатных форм очень важно, чтобы соблюдалось время экспозиции, время вымывания, сушки и т.п. Если что-то не соблюсти, то получится бракованная печатная форма, на вид хоть и нормальная, но после установки ее в печатную машину, пойдет брак Существуют требования, которых надо придерживаться при изготовлении любых печатных форм для любых способов печати, в т.ч. и только что рассмотренного. Если же мы недодержали или передержали, получается неправильная форма профиля печатающих элементов, и они становятся плохими по качеству, бракованными.

Существует технология – жидкополимерные печатные формы. Они не такие уж сложные в изготовлении. Смысл в том, что как они изготавливаются: есть у нас жидкий полимер, и что он под воздействием УФ затвердевает. Если мы его заставим в нужных местах затвердеть, а в ненужных не затвердевать, то мы легко можем использовать это его свойство для формирования печатных элементов.

Раз он жидкий, значит его надо как-то ограничивать, чтобы не утёк. Стеклянный ящик, в которого вместо дна алюминиевая пластина, покрытая тонким слоем липкого вещества (клея). Заливаем туда жидкий полимер. Затем накрываем и укладываем штуку, которая говорит полимеру в каких местах затвердевать, а в каких – нет, т.е. фотоформу (она и нужна для того, чтобы какие-то участки закрывать, а какие-то – нет). Подвергаем жидкость облучению. В итоге очевидно, что под прозрачными участками происходит полимеризация, формируются печатающие элементы. Раз они сформировались, то остался раствор незаполимеризованный, от которого мы каким-либо способом избавляемся (вымываем, вакуумом отсасываем, щеточками и т.д.). Смысл в том, что оставшийся жидкий полимер в дальнейшем можно опять использовать. В итоге у нас получилось металлическое основание, на котором образовался твердый полимер.

Дата добавления: 2014-01-11