Анализ режимов работы теплопотребляющего технологического оборудования

В условиях приближения цен на энергоносители к мировому уровню важнейшей задачей руководителя каждого предприятия является повышение энергозффективности производства, которое в РФ зачастую в 3-5 раз ниже, чем на передовых западноевропейских предприятиях.

При проведения анализа теплопотребления в технологических процессах необходимо выполнить:

– Изучить схемы теплопотребления и уровень температур теплоносителей в технологической цепочке производства продукции.

– Проанализировать теплопотребление производством за прошедшие периоды времени в течение года, месяца, недели, суток.

– Провести анализ причин нерациональных тепловых потерь, оценить эффективность теплоиспользования каждой установки, возможности повторного использования низко потенциальной теплоты и применение ее регенерации (в процессах с чередованием нагрева и охлаждения материала).

– При паровом подогреве проанализировать использование вторичного пара и теплоты конденсата, функционирование системы его сбора и возврата, оценить возможность замены пара в качестве теплоносителя на горячую воду или применения теплогазогенерирующих установок (это позволяет уменьшить потери, связанные с необходимостью поддержания паропроводов в прогретом режиме независимо от режима теплопотребления). Применение теплогазогенераторов в сушильных установках с высокой температурой подогрева воздуха (до 150-180 °С) и работающих в режиме не постоянной, а временной загрузки, упрощает общую тепловую схему предприятия и. снижает тепловые потери в неиспользуемый период работы.

– Проанализировать степень загрузки рабочих объемов печей и других подогревающих устройств.

– Проверить состояние тепловой изоляции на оборудовании и теплопроводах.

– Проверить рабочее состояние терморегуляторов, запорной арматуры, конденсатоотводчиков, теплообменников (по условиям загрязнения поверхностей теплообмена), регуляторов и других устройств.

– Проверить утечки теплоносителей.

Оценка эффективности отдельных мероприятий по теплосбережению:

– Установка конденсатоотводчиков увеличивает КПД пароиспользующего оборудования на 5-10% за счет уменьшения доли пролетного пара.

– Возврат конденсата и использование пара вторичного вскипания экономит 3-5% тепла (при снижении давления конденсата с 7 ати до 0,5 ати из одного килограмма конденсата вскипает 0,11 кг пара).

– Автоматическое регулирование параметров пара в технологических установках повышает их эффективность на. 3-5%.

– Улучшение качества пара. Ожидаемый эффект 1-2%.

– Устранение утечек пара, конденсата, горячей воды. Ожидаемый эффект 0,5-1%. При давлении 6 ати через отверстие 3 мм теряется пара 23 кг/ч или 161 т/год. При слабом визуальном парении через трубу диаметром 100 мм из конденсатного бака при Р = 1ати теряется пара около 25 кг/ч или 179 т/год. При визуальной утечке пара через сальниковое уплотнение задвижки теряется 2-3 кг/ч или 14-21 т/год.

Дата добавления: 2014-01-11