РМ Лекція 15 7.10.10

Система технічної підготовки ремонтного виробництва

План

1. Особливості технічної підготовки ремонтного виробництва.

2. Технологічна підготовка ремонтного виробництва.

3. Конструкторська підготовка ремонтного виробництва.

4. Економічна підготовка ремонтного виробництва.

Література

1. Програма «Ремонт сільськогосподарської техніки» /Науково методичний центр аграрн освіти. – К.: «Вища школа», 1999. – 18 с.

2. Ремонт машин / О.І. Сідашенко, О.А. Науменко, А.Я. Поліський та ін.; За ред. О.І. Сідашенка, А.Я. Поліського. – К.: Урожай, 1994. – 400 с.

3. Ремонт сільськогосподарської техніки: Довід./В.К. Аветисян, В.А. Бантковський, О.А. Деєв та ін.; За ред. О.І. Сідашенка. – К.: Урожай, 1992. – 304 с.

4. Методичні рекомендації щодо виконання курсового проекту з дисципліни «Ремонт сільськогосподарської техніки» із спеціальносьі 5.091902 «Механізація сільського господарства» для аграрних вищих навчальних закладів 1-2 рівнів акредитації. – Умань: НМЦ, 2002. – 80 с.

1. Особливості технічної підготовки ремонтного виробництва

Скажемо, що робота майстерні в господарстві рентабельна по розрахункам бізнес-плану, визначено програму ремонту тракторів, автомобілів, с.г. машин і обладнання, построєно майстерню і встановлено необхідне типове устаткування, укомплектовані штатні робітники, однак начати ремонт техніки в майстерні неможливо - необхідна:

- технологична підготовка виробництва, яка включає розробку технологичних карт на ремонт кожного виду машин в кожному відділенню і робочому місці, даже на відновлення окремої деталі;

- конструктивна підготовка за розробкою різних приладів (нестандартне обладнання) полегшення виконання розбирально-збиральних робіт, збільшення продуктивности робітників майстерні та якісного виконання операцій, наприклад, кондуктор для сверлільня отворів в гальмових накладках тощо;

- економічна підготовка по розрахунку норм виробництва, собівартості ремонту і відновлення деталей по різним технологіям, визначення економічної доцільності способу відновлення чи ремонту, може вигодніше купити нову запчастину чим її ремонтувати чи відновляти.

2. Технологічна підготовка ремонтного виробництва

2.1. Технологія відновленн деталі (назва, номер за каталогом)

Технологічний процес відновлення оформляється згідно з вимогами стандартів ЄСКД, ЄСТД. У ГОСНІТІ розроблено керівні технологічні матеріали РТМ 70.0001-026-81 «Застосування стандартів ЄСТД на ремонт сільськогосподарської техніки». Згідно зі стандартами ЄСТД і вимогами РТМ технологічний процес включає такі документи:

- титульний аркуш ТЛ ГОСТ 3.1117-81;

- відомість технологіічних документів ВТД ГОСТ 3.1106-74;

- маршрутна карта МК ГОСТ 3.1118-82, карта ескізів КЕ ГОСТ 3.1105-74;

- операційна карта технічного контролю ОК ГОСТ 3.1502-74 та ряд інших документів;

Найбільш важливим документом є карта ескізів і маршрутна карта. Усі документи технологічного процесу виконуцються на аркушах формату А4.

Форми технологічних документів розроблено з урахуванням їх обробки за допомогою комп’ютерної техніки і тому окремі графи наносяться потовщеними лініями (2...3S). у цих графах передбачено записувати коди і позначення згідно з класифікаторами. При курсовому проектуванні постановка кодів не обов’язкова.

2.1.1. Вибір способів відновлення

До вибору способів відновлення можна приступити тоді, коли відома технічна характеристика деталі, умови її роботи в машині, можливі дефекти.

До характеристики відносяться: матеріал деталі, її термообробка, твердість, маса (вага). Матеріал і масу деталі можна визначити за каталогом деталі і навіть за прейскурантами цін на деталі.

Термообробку і твердість можна встановити за альбомами «Технічні вимоги на вхідний контроль деталі», які розроблені для кожної машини, а також за підручниками. Можливі дефекти визначаються за альбомами «Технічні вимоги на ремонт машин». Такі альбоми розроблені для кожної машини на капітальний та поточний ремонти. Відповідь на питання, «вибір способів відновлення», потрібно починати із записування можливих дефектів деталі. З цих дефектів необхідно вибрати один або кілька і за ними можна розробляти технологічний процес відновлення.

Кількість дефектів приймають так, щоб у технологічному процесі відновлення було не менше чотирьох операцій. При записуванні вибраних дефектів обов’язково вказується розмір спрацьованих місць.

Після встановлення дефектів слід виконати карту ескізів. На цій карті деталь викреслюється в довільному масштабі так, щоб залишилось місце для записів прийнятих дефектів (справа) і технічних умов (внизу).

За вибраними дефектами виясняють, які поверхні деталі підлягають відновленню. Ці поверхні зображаються на ескізі потовщеними лініями (2..3S). Тільки на них проставляються розміри, допуски, шорсткість. Усі поверхні, які будуть оброблятися, нумеруються. Номер поверхні записується арабськими цифрами в кружечку діаметром 6...8 мм, а самі кружечки проставляються на продовженні розмірних ліній і на одному рівні. Нумерація поверхонь виконується в напрямі руху годинникової стрілки. Кружечок розміщується на продовженні розмірної лінії поверхні, розмір якої змінюється в процесі відновлення. На базових поверхнях умовно позначаються опори і способи кріплення згідно з ГОСТ 3.1107-81. Такі технічні умови, як биття, нециліндричність, непаралельність і деякі інші зображення умовно на ескізі деталі виконують згідно з ГОСТ 2.308-68. Технічні умови, які неможливо зобразити умовно (твердість, закруглення кромок толщо) записуються текстом нижче ескіза.

За прийнятими дефектами і на підставі карти ескізів розробляється технологічний процес відновлення, використовуючи маршрутну технологію ремонту, тобто складають план технологічних операцій, розробляючи маршрутну карту щодо усунення групи дефектів деталі.

Маршрутна карта (МК) описує весь процес у технологічній послідовності. Операції розміщують у раціональній послідовності, встановлюючи такеїх чергування, при якому виконання послідуючих операцій не впливало на якість поверхонь, отриману в попередніх операціях, тобто першими передбачаються операції, пов’язані з тепловою обробкою (ковальські, зварювальні, наплавочні) й операції чорнової обробки, при яких знімається великий шар металу. Якщо при відновленні деталі застосовується термічна обробка, то операції пропонуються в такій послідовності: чорнова механічна, термічна,чистова механічна (шліфувальна, полірувальна).

Прийнята послідовність повинна передбачати найкоротший шлях проходження деталі по окремих цехах і дільницях, не допускаючи їх зустрічного руху, коли деталь декілька разів повертається на туж саму дільницю.

Операційна карта (ОК) – це технологічний документ, що вміщує опис операцій із вказанням переходів. Режимів обробки, необхідного при цьому обладнання, пристроїв, інструментів. Виконується операційна карта за ГОСТ 3.1118-82.

Операції нумеруються тризначними цифрами, кратними пя’ти (005, 010, 015 і т.д.). Переходи рекоминдується нумерувати звичайними арабськими цифрами.

2.1.2 Вибір і розрахунок технологічних параметрів та нормування операцій відновлення

Технологічні параметри або режими обробки необхідні для налагодження обладнання під час виконання роботи, а також для розрахунків норми часу. До технологічних параметрів (режимів обробки) відносяться: прпуск на обробку, число проходів, глибина (висота) обробки, швидкість обробки, подача, частота обертання, сила струму тощо.

Основния обєктом технічного нормування є операція. Технічна норма часу на операцію визначається за формулою:

(15.1)

де Т_о – основний час, хв;

Т_доп – допоміжний час, хв;

Т_дод – додатковий час, хв;

Т_ПЗ – підготовчо-заключний час, хв;

n_шт – партія деталей (кількість деталей, що одночасно поступаєж на обробку), шт

Основний час визначається розрахунками. Допоміжний час і підготовчо-заключний вибирається з таблиць. Додатковий час визначається у відсотковому відношенні від суми Т_о і Т_доп. Розрахунки слід вести за операціями в такій послідовності, в якій вони записані в таблиці карти.

Часто під час нормування ремонтних операцій використовується штучно-калькуляційний час. Цей час складається з суми основного, допоміжного і додаткового часу.

(15.2)

Студент виконує розрахунок однієї з операцій розробленого технологічного процесу за завданням викладача (курсова чи проктично-лабораторна робота).

Під час розрахунку будь-якої операції слід враховувати число переходів. Якщо операція має більше одного переходу, то для кожного переходу необхідно визнвчити режим обробки, а також основний Т_о і допоміжний Т_доп час. У кінці розрахунку останнього переходу визначається сумарне значення Т_о і Т_доп після цього визначається Т_оп, Т_шк, Т_пз, Т_н. У процесі виконання операції допоміжний час на установку та зняття необхідно приймати не за числом переходів, а за числом переустановок деталі.

2.1.3 Методика розрахунку електрозварювального вібродугового наплавлення

Визначається припуск на наплавлення:

(15.3)

де D – діаметр поверхні після наплавлення, мм;

d – діаметр поверхні до наплавлення, мм.

Визначається режим наплавлення:

Товщина наплавлення t =.......мм.

Сила струму I =........А.

Крок наплавлення (подача) S =........мм/об.

Швидкість наплавлення V =........м/хв.

(15.4)

де n – частота обертання деталі, об/хв.

Визначається число проходів:

(15.5)

Визначається основний час у хвилинах за формулою:

(15.6)

де L – довжина поверхні наплавлення.

Визначається допоміжний час у хвилинах за формулою:

(15.7)

де Т ^І_доп – час на встановлення і зняття деталі, хв;

Т^ІІ_доп – час, повязаний із наплавленням, хв.

Визначається оперативний час у хвилинах:

Т_оп = Т_о+Т_доп. (15.8)

Визначається додатковий час у хвилинах:

(15.9)

де К – відсоткове відношення додаткового часу до оперативного (к=15%) [2].

Визначається штучно-калькуляційний час у хвилинах:

. (15.10)

Підготовочно-заключний час Т_пз у хв [2, с. 141] Т_пз = ………

Визначається технічна норма часу на операцію у хвилинах:

. (15.11)

Розряд роботи……………………………….

2.2 Проектування технологічного процессу складання (розбирання)

2.2.1 Вихідні дані для проектування

Вихідними даними для проектування технологічного процесу складання (розбирання) складальної одиниці є:

- складальне креслення або креслення загального виду виробу, на якому вказані монтажні (установочні) і приєднувальні розміри з граничними відхеленнями та характером посадок у з’єднанні;

- таблиця монтажних спряжень;

- техничні вимоги до складання (розбирання);

- альбом технологічних карт на розбирання і складання машин, вузлів, агрегатів;

- каталог деталей;

- каталог слюсарного, вимірного і допоміжного інструменту;

- паспорта стандартного і нестандартного обладнання:

- нормативні матеріали для розрахунку норм часу на розбиральні (складальні) операції;

- інші матеріали типової технології ремонту.

2.2.2 Порядок розробки технологічного процесу

Розробка технологічного процесу складання (розбирання) складальної одиниці включає в себе слідуючі етапи: опис її технічної характеристики, складання технологічної схеми складання (розбирання); вибір засобів технологічного оснащення; нормування операцій технологічного процесу складання (розбирання); оформлення конструкторської і технологічної документації.

Опис технічної характеристики складальної одиниці

Вказують найменування складальної одиниці, її номер за каталогом, кінематичні або експлуатаційні параметри (частота обертання, потужність тощо). У короткій формі характеризують будову і роботу складальної одиниці, спряження деталей.

Використовуючи робоче креслення і каталог деталей, уточнюють назву і число деталей, що входять у складальну одиницю об’єкта. Група характеризується закінченістю процесу розбирання (складання) об’єкта на одному робочому місці і виключається (включається) із загального розбирання (у загальне складання) об’єкта. Наприклад, при розбиранні двигуна показником групи можуть служити масляний і водяний насоси, центрифуга, головка блока в зборі тощо.

Підгрупа – це частина групи. При розбиранні масляного насоса підгрупою є ведена шестерня в зборі.

Розрізняють підгрупи першого, другого порядків тощо. Підгрупа першого порядку виключається (включається) безпосередньо із розбирання (у складання) групи, підгрупа другого порядку – із розбирання (у складання) підгрупи першого порядку тощо. Можливе друге ділення, при якому вибір розділяють на складові частини за функціональною ознакою.

Складальна одиниця технологічної схеми розбирання (складщання)

Складальну одиницю складають (розбирають) певній технологічній послідовності. При описанні такої послідовності для наочного зображення процесу розробляється технологічна схема розбирання (складання). Схема – це один із основних документів, що фіксують технологічний процес. Крім того, вона необхідна для наукової організації розбиральних (складальних) робіт. Аналізуючи схему, оцінюють технологічність конструкції виробу, виявляючи можливі конструктивні недоліки виробу.

Технологічна схема – вихідний документ для складання операційної карти на розбирання (складання) вузла чи машини. Технологічна схема являє собою умовне зображення послідовності виключення (включення) окремих деталей гркп і підгруп; з розбирання (у складання)із- вказанням контрольних і додаткових операцій, що виконуються при складанні (розбиранні).

Розрізняють розвернуту і укрупнену технологічні схеми. Схема називається розвернотою, якщо всі елементи оюєкта розділені, зображені умовно у вигляді окремих деталей, показані всі контрольні операції і зроблені додаткаві пояснення. Розверннуті технологічні схеми складають для нескладних об’єктів або груп. Схема називається укрупненую, якщо всі або частина груп об’єкта не розділені на підгрупи або окремі деталі. Укрупнені технологічні схеми доцільно будувати для нескладних машин і агрегатів (трактор, комбайн, двигун тощо) із вказанням контрольних операцій, які виконуються при загальному складанні об’єкта.

Елементи об’єкта позначають на технологічній схемі прямокутником, поділеним на три або чотири частини.

Деталь зображують у вигляді прямокутника, поділеного на чотири частини. У верхній частині прямокутника ліворуч вказується найменування деталі, праворуч – номер позіції даної деталі на ескізі (кресленні); в нижній частині ліворуч позначають деталі за каталогом, праворуч – кількість цих деталей, які входять в об’єкт.

Групу або підгрупу зображають прямокутником, поділеним на три частини. У верхній частині дають назву складальної (групу або підгрупу). У нижній частині ліворуч – назву операції (Рб – розбиральна, Ск - складальна), у нижній частині праворуч – кількість складальних підгруп у групі або гркп у виробі.

Контрольні операції на технологічній схемі умовно позначаються у вигляді кола з літерою К та індексом і, який відповідає порядковому номеру операції.

На виносних лініях схем складання допускається розміщувати додаткові відомості, наприклад, «Перед встановленням нагріти в оливі до температури 85...90⁰С».

Розвернуту технологічну схему розбирання (складання) починають складати з умовного зображення машини (прямикутник) або групи базисної деталі в напрямі розбирання (складання) зліва направо (справа наліво). Умовні позначення деталей необхідно розміщувати ліворуч, розбиральні (складальні) групи – праворуч за напрямом розбирання (складання) для полегшення читання схеми. При цьому чітко виділяються розбиральні (складальні) групи, розібрати (скласти) які можна незалежно від загального розбирання (складання) об’єкта.

На схемах складання вказують лише контрольні операції, передбачені технічними умовами й інструкціями.

Вибір засобів технологічного оснащення

Обладнання,пристосування, інструменти необхідно підбирати у відповідно до характеру виконуваних операцій, передбачаючи механізацію і автоматизацію виробничих процесів, щоб зменшити частку ручної праці, підвищити якість робіт, знизити трудомісткість і собівартість продукції, що випускається.

Нормування розбиральних (складальних) робіт

Норму часу на розбирально-складальні роботи встановлюють двома методами: фотографією робочого процесу розбирання (складання) і методом розрахунку норм часу за заздалегідь розробленим нормативним таблицям на окремі елементарні прийоми, з яких складається процес.

При фотографуванні робочого процесу визначають оперативний час (розбирання, складання, слюсарно-підготовчі роботи, мащення деталей під час розбирання і складання, ркгулювання). Оскільки додатковий і підготовчо-заключний час визначати важко, їх приймають по 10 % від оперативного часу Т_оп. Тоді технічна норма часу становить:

. (15.12)

При використанні таблиць нормативів на окремі елементарні прийоми норма часу (хв) на виконання одного прийому становить:

, (15.13)

де Т_Т1 – табличний час виконання прийому, хв;

К_У1 – коефіцієнт, що враховує відхилення від нормальлних умов роботи [2]$

К_П1 – коефіцієнт, що враховує затрати часу на технічні перерви (обмірковування робітником завдання, підгоночної роботи тощо).

Оскільки операція розбирання (складання) складається із сукупності прийомів, то технічна норма часу на виконання операції становить:

, (15.14)

де Т_Т1, Т_Т2, Т_Ті – табличний час окремих прийомів, що складають операцію, хв;

К_У1, К_У2, К_УІ – поправочний коефіцієнт.

Можливі такі умови розбиральних або складальних робіт, коли поправочні коефіцієнти для всіх прийомів однакові. Тоді:

. (15.15)

Розряд і оцінки розбирально-складальних робіт встановлюються аналогічно,як і для операцій на відновлення деталі.

2.3 Особливості проектування інших технологічних процесів

У курсовому проекті студенти можуть розробляти технологічні процеси: очищення і миття машин, вузлів і деталей, дефектування деталей, зміна агрегатів, обкатування і випробування машин (агрегатів), фарбування машин тощо.

При проектуванні технологічного процесу очищення і миття машин та їх складових частин спочатку необхідно дати класифікацію способів очищення і миття, вибрати один з них. Решту питань описують за схемою, що прийнята для даного технологічного процесу. На карті ескізів розміщують схеми процесів очищення, мийної установки, очисних споруд тощою.

Призначаючи режим миття, встановлюють слідуючі параметри (або окремі з них): частота обертання барабана, амплітуда і частота обертання вібруючих контейнерів, мийні засоби, концентрація і температура розчинів, тиск у напорному водопроводі тощо.

При розробці технологічного процесу дефектування спочатку необхідно дати перелік дефектів і технічні вимоги до контролю та сортування. На карті ескізів бажано зображати схеми способів вимірювання деталей, характер зносу їх поверхонь тощо.

Технологічна документація включає в себе карту ескізів (ГОСТ 3.1105-84, форми 7 і 7а), карту дефектуввння (ГОСТ 3.1115-79) і в деяких випадках, коли процес виконують на декількох робочих місцях, маршрутну карту (карту технологічного процесу). Наприклад, при дефектуванні блока, короблення привалкової площини перевіряють на одному робочому місці, а гідравлічне випробування виконують на іншому.

Особливість пректування технологічного процесу заміни агрегата (агрегатний метод ремонту) полягає в тому, що при складанні плану операцій у загальний перелік включають операції їз зняття з машини несправного агрегата й операції по встановленню нового або відремонтованогог агрегата.

3. Конструкторська підготовка ремонтного виробництва

Це проектування або пропозиція пристосування (пристрою), що забезпечує необхідні умови для виконання технологічних операцій (переходів), що виконуються на дільниці.

Рекомендуються пристосування слідуючих груп: розбирально-складальні, що використовуються при розбиранні і складанні нерухомих з’єднань (знімачі, викрутки і ключі спеціального призначення, молотки, виколотки тощо); верстатні, що забезпечують орієнтування, встановлення і закріплення ріжучого інструмента і деталі (оправки, патрони, кондуктори, призми, борштанги); контрольні, що призначені для перевірки якості ремонту або технічного стану виробу (шаблони, індикатори, мікрометричні пристрої тощо).

Конструкторські розробки можуть бути також направлені на реконструкцію наявних пристосувань, проектування або вдосконалення стенда, організаційної оснастки для поліпшення показників їх роботи і підвищення продуктивності праці.

При проектуванні бажано прагнути, щоб привід пристосування був не ручним, а пневматичним або гідравлічним. Конструкцію пристрою необхідно ув’язати з однією із операцій розробленого технологічного процесу.

У розрахунково-пояснювальній записці (курсове чи дипломне проектування) вказують призначіення пристосування, пояснюють будову та принцип роботи із посиланням на схеми і креслення. Принципову схему або робоче креслення необхідно додатково виконати в графічній частині проекту (формат А2 або А1).

Після конструктивної розробки необхідно ще виговити пристосування, що потребує немало часу і кошт, так що підготовка виробництва є важливим єтапом в организації ремонту чи технічного обслуговування машин і обладнання АПК.

4. Економічна підготовка ремонтного виробництва

При организації ремонтного виробництва чи виконанні курсового, дипломного проекта економічну частку виконувати за такими показниками:

- визначення собівартості ремотних робіт (собівартість відновлення деталі або ремонту вузла, виробу);

- економічна доцільність відновлення деталі (виробу) при розробленому технологічному процесі;

- визначення собівартості, економічної доцільності та річної ефективності розробленого технологічного процесу;

- визначення техніко-економічних покахників роботи дільниці, майстерні, СТО.

Методичний матеріал по розрахунку собівртості ремонтних робіт, економічної доцільності і річноїеефективності розробленого технологічного процесу, а також визначення техніко економічних показників роботи дільниці приведені в методичні рекомендації [5].

Дата добавления: 2014-01-11