Токарный многошпиндельный автомат мод. 1240-6

Б136

На токарно-револьверном автомате 1Б136 (рис. 129) в условиях крупносерийного и массового производства обрабатывают слож­ные по форме детали с применением нескольких последовательно или параллельно работающих инструментов.

Характеристика станка. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 36 мм; наибольший диаметр нарезаемой резьбы: в стальных деталях М22, в деталях из латуни М27; наибольшая длина подачи прутка за одно включение 90 мм; наибольший ход револьверной головки 80 мм; время изготовления одной детали 11,6—363 сек; пределы частот вращения шпинделя: при левом вращении 160— 2500 об/мин; при правом 64—2500 об/мин; мощность электродви­гателя 5,5 кет; габаритные размеры 3880x790x1500 мм.

Рис. 129. Общий вид токарно-револьверного автомата 1Б136:

1 — рукоятка для включения муфты привода вспомогательного вала; 2 — ста­нина; 3 — шпиндельная бабка; 4 и 5 — соответственно вертикальный и гори­зонтальный поперечные суппорты; в — револьверная головка; 7 — распреде­лительный вал; 8 — регулятор положения револьверного суппорта относи­тельно торца шпинделя; 9 — маховик для ручного вращения вспомогательного и распределительного валов; 10 — рычаг для ручного перемещения револь­верного суппорта; 11 — пакетный включатель станка; 12 — пульт настройки частоты вращения шпинделя; 13 — кнопки управления электродвигателем привода шпинделя; 14 — основание

Принцип работы станка. Обрабатываемый пруток пропускают через направляющую трубу и закрепляют в шпинделе станка цан­говым зажимом. Инструмент закрепляют в револьверной головке и на поперечных суппортах. Инструментами револьверной головки протачивают наружные поверхности, обрабатывают отверстия и нарезают резьбу, а инструментами поперечных суппортов обра­батывают фасонные поверхности, подрезают торцы, снимают фаски и отрезают готовые детали.

Суппорт револьверной головки. Револьверная головка в про­цессе работы получает следующие движения: продольное переме­щение справа влево (быстрый подвод и рабочая подача), быстрый отвод в исходное положение и переключение с одной позиции на другую.

Продольное перемещение осуществляется от кулачка 19 (рис. 131), профиль которого соответствует технологическому процессу обрабатываемой детали. Выступы кулачка, поднимая ролик рычага с зубчатым сектором 20, через рейку IS, связан­ную тягой 21 и шатуном 22 с кривошипным валом 23, сообщают движение револьверной головке 1 и ее корпусу. Корпус револь­верной головки находится под постоянным действием пружины 17, стремящейся сдвинуть его вправо. Когда ролик, скатываясь с выступа, попадает во впадину кулачка 19, пружина отводит корпус револьверной головки вправо на расстояние, соответству­ющее глубине этой впадины.

Рис. 131. Схема суппорта револьверной головки автомата 1Б136

Револьверная головка поворачивается от вспомогательного вала через зубчатые колеса 15 (z = 76) и 13 (z = 38), вал 14, конические колеса 12 и 9 с передаточным отношением , кривошип­ный вал 23 с диском 8 (на диске имеется палец 11 с роликом 10) и мальтийский крест 7 с шестью радиальными пазами а. Крест установлен на конце оси револьверной головки 1. При вращении кривошипного вала 23 ролик 10 входит в очередной паз мальтий­ского креста и поворачивает его на ¹/_в часть оборота совместно с револьверной головкой.

В рабочем положении револьверную головку удерживает фиксатор 2, Механизм фиксации состоит из пружины 3, кулачка 25 и рычага 4 с роликом 24. Когда кулачок 25, связанный с криво­шипным валом 23, нажимает на ролик 24, рычаг 4 поворачивается на оси 6 и, преодолевая сопротивление пружины 3, вытягивает фиксатор 2 из гнезда револьверной головки 1. После поворота револьверной головки в новую позицию профиль кулачка 25 позволяет фиксатору 2 под действием пружины 3 войти в очеред­ное гнездо револьверной головки и зафиксировать ее в новом положении. Рукоятка 5 служит для ручного отвода фиксатора.

Чтобы при повороте револьверной головки в новую позицию не повредить режущие инструменты и обрабатываемую деталь, перед каждым поворотом головки револьверный суппорт быстро отводят назад. Это осуществляется следующим образом. При вра­щении кривошипного вала 23, еще до того как ролик 10 дойдет до радиального паза а мальтийского креста 7 и начнется поворот револьверной головки, револьверный суппорт под действием кривошипа К и шатуна 22 быстро отойдет назад. По окончании поворота головки револьверный суппорт под действием криво­шипа К займет первоначальное положение, при котором весь кривошишю-шатунный механизм представляет собой одну жест­кую систему (как показано на рис. 131). Положение револьвер­ного суппорта относительно торца шпинделя можно менять путем изменения положения тяги 21 в ползуне-рейке 18 путем ввертыва­ния или вывертывания резьбовой втулки 16, которая связана с тягой 21.

Принципы работы многошпиндельных автоматов. По прин­ципу работы многошпиндельные автоматы с горизонтальным расположением шпинделей делятся на автоматы параллель­ного и последовательного действия.

При обработке деталей на автоматах параллельного дей­ствия на каждом шпинделе выполняются одновременно все переходы, предусмотрен­ные технологическим про­цессом. В конце цикла ра­боты станка снимается столь­ко готовых деталей, сколько шпинделей находилось в ра­боте (рис. 136, а).

В станках последователь­ного действия на каждой позиции шпинделя выпол­няется только один переход икаждая деталь проходит последовательно все позиции I—IV (рис. 136, б). Таким образом, за один оборот шпиндельного блока заготовка полностью обрабатывается, если автомат имеет одну загрузочную позицию.

У некоторых автоматов могут быть предусмотрены две загру­зочные позиции. В этом случае заготовка проходит лишь поло­вину имеющихся позиций и за это время полностью обрабаты­вается. Значит, за один оборот шпиндельного блока одновременно завершается обработка двух заготовок. Такой принцип обработки называется параллельно-последовательным.

Рис. 136. Способы многошпиндельной токарной обработки:

а — параллельный; б — последовательный

Назначение и характеристика автомата 1240-6. Автомат пред-наьначен для изготовления деталей из прутков различного про­филя. На станке можно производить черновое, чистовое и фасонное обтачивание, подрезку, сверление, растачивание, зенкерование, развертывание, нарезание внутренних и наружных резьб и нака­тывание резьб.

Характеристика автомата (рис. 137): число шпинделей — 6; наибольший диаметр обрабатываемого прутка 40 мм, наибольшая длина подачи прутка 190 мм; частота вращения шпинделей 154— 2120 об/мин; число продольных суппортов — 1; число попереч­ных суппортов — 6; наибольший ход суппортов при нормальных кулачках — продольного 160 мм, поперечных — 60 мм; время холостого, хода 2,7 сек; мощность электродвигателя главного привода 20 кет; габаритные размеры 5685 х1350 х1960 мм.

Рис. 137. Общий вид шестишпиндельного токарного автомата 1240-6:

1 — станина; 2 — транспортер стружки; 3 — передняя стойка; 4 — стойка для под­держки прутков; 5 — траверса с распределительным валом; 6 — продольный суп­порт; 7 — приводной инструментальный шпиндель; 8 — поперечные суппорты; 9 — циклоуказатель;

10 — электродвигатель привода распределительного вала при наладке; 11 — задняя стойка

Принцип работы. Прутковый материал закладывается в направ­ляющие трубы и закрепляется в цанговых патронах шпинделей. Каждый шпиндель получает вращательное движение.

Обработка детали производится последовательно в шести пози­циях шпиндельного блока. Автомат имеет шесть поперечных суп­портов, в пазах которых устанавливаются резцедержатели с отрез­ными и фасонными резцами. Кроме того, имеется один, общий для всех позиций продольный суппорт, на каждой из шести гра­ней которого устанавливаются державки с инструментами. На гра­нях продольного суппорта, обслуживающих пятую и шестую позиции, могут быть установлены подвижные стойки для инстру­ментальных шпинделей, имеющих перемещение, независимое от перемещения главного продольного суппорта. По особому заказу стойки устанавливаются в четвертой и шестой позициях.

Инструментальные шпиндели используют для резьбонарезания и быстрого сверления. Инструментальные шпиндели полу­чают вращение от коробки передач через длинные шлицевые валы. Все суппорты перемещаются от постоянных кулачков, установ­ленных на распределительном валу.

Шпиндельный блок периодически поворачивается на 60° для из­менения позиции. Последняя операция — отрезка обрабатываемой детали, после чего пруток подается до упора.

Движения в станке. Главное движение. Основ­ные шпиндели (рис. 138) приводятся в движение электро­двигателем (N = 20 кет; n = 1450 об/мин) через клиноременную передачу вал II, сменные зубчатые колеса вал III, блок зубчатых колес Б₁ (z = 67 и z = 37), пустотелый вал IVa, цилиндрическую пару и центральный вал V, состоящий из двух час­тей, соединенных шлицевой втулкой. На центральном валу V закреплено зубчатое колесо z = 49, от которого вращение пере­дается колесам z = 38, установленным на концах шести шпинде­лей.

Уравнение кинематической цепи от электродвигателя к шпин­делям при передаточном отношении передвижной пары зубчатых колес, равном

откуда

При передаточном отношении передвижной пары зубчатых колес передаточное отношение сменных зубчатых колес

К станку прилагается 12 пар сменных зубчатых колес.

Инструментальный быстросверлильный шпиндель получает вращательное движение от центрального вала V через зубчатое колесо z = 42, промежуточное зубчатое колесо z = 20 и сменное зубчатое колесо К (на рис. 138 показан только приводной вал 8 этого шпинделя). Паразитное колесо z Ц = 20 с подвижной осью обеспечивает зацепление колес z = 42 и К. К станку прилагается три зубчатых колеса К с числами зубьев 24, 32 и 49.

Дата добавления: 2014-01-14