Расчет калибров для контроля гладких цилиндрических соединений

1.2.1 Задание.

Рассчитать комплект гладких предельных калибров для контроля вала и отверстия, составляющих одну из посадок задания 1.1:

– построить схемы полей допусков выбранных деталей, а также рабочих и контрольных калибров для контроля этих деталей;

– на схемах указать предельные отклонения и допуски деталей и калибров, предельные размеры калибров;

– выполнить чертежи рабочих калибров, указать маркировку, исполнительные размеры и шероховатость рабочих поверхностей калибров.

1.2.2 Методические указания.

При массовом и крупносерийном производстве контроль точности изготовления валов выполняется скобами, отверстий – пробками. Комплекты калибров для контроля готовых изделий состоят из проходного Пр и непроходного Не, зачастую совмещённых.

Деталь считается годной, если под собственным весом или действием силы, равной весу, проходной калибр проходит, а непроходной – не проходит по проверяемым поверх-ностям. Проходной стороной Пр калибров контролируют проходной предел – максимальный предельный размер d_max валов и минимальный предельный размер D_min у отверстий, т. е. размеры, соответствующие максимуму материала деталей. Непроходной стороной Не калибров контролируют непроходной предел минимальный предельный размер d_min, валов и максимальный предельный размер D_max отверстий, т. е. размеры, соответствующие минимуму материала деталей.

Для контроля величины износа калибров-скоб применяют контрольные калибры-пробки. По СТ СЭВ 157–75 на изготовление гладких калибров установлены обозначения отклонений и допусков (по 2...4 квалитетам):

Н – допуск новых калибров для отверстий;

H_S – допуск калибров со сферическими измерительными поверхностями, мкм;

Н ₁– допуск новых калибров для вала, мкм;

Н_P – допуск контрольных калибров для скоб, мкм;

Z – отклонение середины поля допуска проходного калибра-пробки относительно наименьшего предельного размера контролируемого отверстия, мкм;

Z ₁ – отклонение середины поля допуска проходного калибра-кольца или калибра скобы

относительно наибольшего предельного размера контролируемого вала, мкм;

Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-пробки за границу

поля допуска изделия, мкм;

Y ₁ – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-кольца или калибра скобы, мкм;

α и α ₁ - величина для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий или валов с размерами выше 180 мм. При размерах отверстий или валов менее 180 мм α = α ₁ = 0.

Для изделий от 9-го до 17-го квалитетов граница износа проходных калибров совпадает с пределом максимума материала изделия Y = Y ₁=0.

Исполнительными называют предельные размеры калибра по которым изготавливают новый калибр. Для калибров-пробок исполнительными размерами Пр и Не сторон калибра являются наибольшие предельные размеры с допусками «в минус», т. е. в «тело» калибра.

Формулы для расчёта исполнительных размеров калибров-пробок Пр _max и Не _max, калибров-скоб Пр _min и Не _min и контрольных калибров К-И _max, К-Пр _max, К-Не _max:

Пр_max = D_min + Z + H/ 2 Пр_min = d_max – Z ₁ – H ₁ / 2

Не_max = D_max – α + H /2 Не_min = d_min + a ₁ + H ₁/2

К-И_max = d_max + Y ₁ – α ₁ + H_p /2

К-Пр_max = d_max – Z ₁ + H_p /2

К-Не_max = d_min + α ₁ + H_p /2

На калибрах маркируются номинальный размер детали, условное обозначение поля допуска контролируемого размера детали, тип Пр или Не, числовые значения предельных отклонений контролируемого размера (рис.1.6 и рис.1.7).

Таблица 1.3. Допуски калибров (мкм).

Квалитет допуска изделия	Обозначение допуска калибра	Интервалы размеров, мм.
До3	Св3 До6	Св6 До10	Св10 До18	Св18 До30	Св30 До50	Св50 До80	Св80 До120
	H, Hs H1 Hp	1,2 0,8	1,5 2,5	1,5 2,5	1,2	2,5 1,5	2,5 1,5		2,5
	H, H1 Hs Hp	- 0,8	2,5 -	2,5 1,5	1,2	2,5 1,5	2,5 1,5		2,5
8,9 и 10	H, H1 Hs Hp	1,2	2,5 1,5	2,5 1,5		2,5	2,5

Таблица 1.4. Величины, определяющие расположение полейдопусков калибров (мкм).

Квалитет допуска изделия	Обозначение отклонения калибра	Интервалы размеров, мм.
До3	Св3 До6	Св6 До10	Св10 До18	Св18 До30	Св30 До50	Св50 До80	Св80 До120
	Z Y Z 1 Y 1	1,5 1,5	1,5 1,5	1,5 1,5	1,5 2,5	1,5	2,5 3,5	2,5
	Z, Z 1 Y, Y 1	1,5 1,5	1,5	1,5	2,5		3,5
	Z, Z 1 Y, Y 1
9 и 10	Z, Z 1

1.2.3. Пример выполнения задания.

Разработаем предельные калибры для контроля сопряжения Ø35 P7/h6. Устанав-ливаем допуски на изготовление предельных калибров по таблице 1.3 и 1.4.

для отверстия Ø35 P7: H =4мкм, Z= 3,5мкм, α = 0;

для вала Ø35 h6: H ₁ = 4мкм, Z₁=3,5 мкм Н_р= 1,5мкм, α ₁= 0, Y₁ = 3.

Исполнительный размер проходной стороны калибра-пробки:

Пр_max = D_min + Z + H /2 =34,958+0,0035+0,004/2=34,9635 мм;

размер на чертеже Ø34,9635 _{– 0,004} мм.

Исполнительный размер непроходной стороны калибра-пробки:

He_max = D_max – α + H /2 = 34,983 – 0 + 0,004/2 =34,985 мм;

размер на чертеже Ø34,985 _{– 0,004} мм.

Исполнительный размер проходной стороны калибра-скобы:

Пр_min = d_max – Z ₁ – H/ 2 = 35,0 – 0,0035 – 0,004/2 = 34,9945 мм;

размер на чертеже Ø34,9945^+0,004 мм.

Исполнительный размер непроходной стороны калибра-скобы:

Не_min = d_min + α ₁ – H₁ / 2 = 34,984 + 0 – 0,004/2 = 34,982 мм;

размер на чертеже Ø34,982^+0,004 мм.

Исполнительный размер контрольного калибра:

К-И_max = d_max + Y ₁ – α ₁ + H_p /2 = 35,0 + 0,003 – 0 + 0,0015/2 = 35,00375 мм;

размер на чертеже Ø 35,0037 _{– 0,0015} мм.

Исполнительный размер проходного контрольного калибра:

К-Пр_max = d_{ma x} – Z ₁ + H_p /2 = 35,0 – 0,0035 + 0,0015/2 = 34,99725 мм;

размер на чертеже Ø34,9972 _{– 0,0015} мм.

Исполнительный размер непроходного контрольного калибра:

К-Не_max = d_min + α ₁ + H_p /2 = 34,984 + 0,0015/2+0 = 34,98475 мм;

размер на чертеже Ø34,9847_{– 0,0015} мм.

Шероховатость рабочих поверхностей калибров:

R_a ≤ 0,012 Т_разм (Н, H ₁ ), Н = H ₁ = 4 мкм

для калибра-пробки R_a ≤ 0,012 ∙ 4 = 0,048мкм,

принимаем Ra =0,04 мкм из стандартного ряда;

для калибра-скобы R_a ≤ 0,012 ∙ 4 = 0,048мкм,

принимаем R_a= 0,04мкм.

Строим схемы полей допусков для предельных калибров (рис.1.5) и чертежи рабочих калибров с указанием маркировки, исполнительных размеров и шероховатостью рабочих поверхностей (рис.1.6 и рис.1.7).

Рис.1.5. Схемы полей допусков предельных калибров

Рис.1.6. Калибр-пробка для контроля отверстияØ35 Р7.

Рис.1.7. Калибр-скоба для контроля валаØ 35 h6

2. НОРМИРОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ, ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И

РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Дата добавления: 2014-11-06