Виробництво фасадних плиток

Керамічні фасадні плитки рядові і спеціального призначення, із глазурованою та неглазурованою лицьовою поверхнею виготовляють із глин (із добавками або без них) із наступним випалом. Керамічні, плитки рядові та килими з них призначаються для облицювання зовнішніх стін кам'яних будинків, зовнішніх поверхонь стінових панелей, великих блоків, а також для оформлення архітектурних елементів будинків. Керамічні плитки спеціального призначення служать для облицювання цоколів будинків і споруджень, підземних переходів.

Розрізняють наступні типи плиток: глазуровані та неглазуровані, із гладкою чи рельєфною лицьовою поверхнею. Лицьова поверхня плиток буває одноколірною чи багатобарвною, цілком або частково покритою глазур'ю. При цьому глазур наносять прозору чи глуху, білу чи кольорову, блискучу чи матову. Плитки виготовляють із завалом або без завалу лицьових поверхонь, способом напівсухого пресування неглазуровані та глазуровані широкої гами фарбування.

Не допускається нерівномірність фарбування одноколірних плиток, а також дефекти на лицьовій поверхні плиток, видимі на відстані 10 м на відкритому повітрі при денному світлі, а плиток вищої категорії якості — 5 м. Не допускаються покриття глазур'ю зворотної (не лицьової) поверхні плиток площею більш 10%, зашпори на ребрах лицьової поверхні висотою більш 1 мм, тріщини, а також вапняні включення.

8.4.1. Сировинні матеріали і сполуки мас і глазурей. Для виробництва фасадних керамічних плиток застосовують глини, що біло - або червоно паляться, матеріали, що отощують (шамот, пісок кварцовий) і плавні (пегматит, нефеліновий концентрат, перліт, склобій, крейда). Глини, використовувані для виробництва, повинні задовольняти наступним вимогам: мати низьку температуру випалу і достатній інтервал спікання, що забезпечують одержання виробу необхідної якості при невисоких температурах випалу; після випалу мати рівний колір (бажано світлих тонів), що мало змінюється в межах тих температур випалу, при яких матеріал за своїми показниками (морозостійкості, водопоглинанню) відповідає показникам фасадних плиток; не містити шкідливих домішок — зерен вапняку, залозистих і кам'янистих включень, а також підвищеної кількості розчинних солей, що приводить до утворення сколовши і тріщин на виробах, появі на їхнє поверхні виплавок, плям і нальотів (у випадку підготовки маси шлікерним способом з помелом глинистих матеріалів у кульових млинах наявність у глинах зерен вапняку, залозистих і кам'янистих включень не має вирішального значення); мати досить однорідну сполуку. При використанні глин із запісоченістю, яка змінюється, і впливає на усадку при сушінні та випалі, а також спікливістю приходиться безупинно коригувати сполуку маси.

Як основні глини при виробництві фасадних плиток використовують тугоплавкі глини Веселовського родовища, вогнетривкі глини, глини Новорайського, Федоровського, Печорського, Цілиноградського та інших родовищ. Використовують також місцеві легкоплавкі глини двох мінералогічних груп. 1 — переважно каолініто-гідрослюдисті з можливою домішкою монтморилоніту та хлориту зі змістом кварцу нижче 37% і карбонатів не більш 2%; 2 — каолініт монтморилонітові і каолініто-гідрослюдисті зі змістом карбонатів до 5% і кварцу до 40% При цьому необхідно мати у виді, що в масі, приготовленої для пресування плиток, повинне міститися оксиду алюмінію не менш 17%, лужноземельних оксидів 2—4%, лужних оксидів у залежності від температури випалу плиток 6,5—9% (без обліку втрат при прожарюванні).

Глини, що не цілком відповідають зазначеним вимогам, можна застосовувати в суміші з більш якісною сировиною.

Сполуки мас, застосовувані при тривалих режимах випалу фасадних плиток, складаються з чистих глин, або з добавкою 20— 30% отощуючих матеріалів (в основному шамоту) і лише, іноді, із метою зниження температури випалу, у маси вводять плавні (пегматит, нефеліновий концентрат).

При швидкісних режимах випалу, з огляду на малу тривалість процесів випалу і конструктивні особливості печей для швидкісного випалу фасадних керамічних плиток (у роликових печах допускається максимальна температура випалу не вище 1100°С, а в печах із сітчастим конвеєром — не вище 1000°С), використовують сполуки мас, що забезпечують при виконанні всіх умов швидкісного випалу і при відповідній максимальній температурі випалу одержання якісних фасадних плиток.

Плитки напівсухого пресування з чистих глинистих порід, обпалені при температурі 1100°С, навіть при тривалих режимах випалу, звичайно, не мають необхідного водопоглинання та морозостійкості. Для створення необхідної газопроникності в процесі швидкісного випалу і необхідної кількості рідкої фази для забезпечення потрібного ступеня спікання керамічного черепка до складу маси вводять отощуючі матеріали і плавні. Так, для швидкісного випалу при температурі до 1100°С в маси вводять перліт, або нефеліновий концентрат. Добавка плавнів із більш високою температурою плавлення (пегматиту, польового шпату), звичайно, не забезпечує одержання якісних фасадних плиток.

Для швидкісного випалу при температурі до 1000°С в сполуку маси вводять бій скла, що має температуру початку плавлення 850°С і в такий спосіб забезпечує необхідну для спікання кількість рідкої фази. Однак добавка в маси тільки бою скла, звичайно, приводить до підвищеної деформативності плиток, у зв'язку з чим створені складні маси з додаванням до глин бою скла, нефелінового концентрату, перліту та інших плавнів і отощуючих матеріалів.

При виробництві глазурованих фасадних плиток застосовують одно - чи дворазовий випал. Дворазовий випал рекомендується при використанні глин, що мають у своїй сполуці значну кількість газо- утворювачів (органічної речовини, карбонатів, оксидів заліза). Однократний випал при використанні таких глин не дозволяє одержувати плитки з якісним глазурним покриттям, тому що при температурах розм'якшення та розливу глазурі з черепка продовжують виділятися гази, що порушує шар глазурі. Однак при виробництві глазурованих фасадних плиток розміром 120х140х7 мм і більш на потоково-конвеєрних лініях при швидкісних режимах випалу при температурах 1050—1100°С рекомендується проводити однократний випал, тому що при дворазовому випалі крупно розмірних плиток, на плитках збільшується відсоток браку внаслідок утворення тріщин на плитках у зоні підігріву при повторному швидкісному глазурному випалі.

При швидкісному однократному випалі використовують глазурі, температура початку розм'якшення яких не більше ніж на 150— 200^оС нижче максимальної температури випалу плиток. З підйомом температури в'язкість розплаву повинна різко знижуватися, що забезпечує одержання плиток із якісним глазурним покриттям без надколів і розривів глазурі. При цьому рекомендується плитки підігрівати швидко (6—9 хв.) і при температурі 800—950°С (до початку розм'якшення глазурі) витримувати 15—25 хв. для більш повного видалення з черепка та глазурі газоподібних продуктів Потім швидко нагрівають плитки до максимальної температури випалу і витримують при цій температурі 10—15 хв.

До складу глазурі для однократного випалу вводять більше глинистої добавки (до 10%) чи інших речовин для кращого зчеплення глазурної суспензії з поверхнею необпаленої плитки. Більшість глазурей, призначених для однократного випалу фасадних плиток, можуть бути використані і для дворазового випалу. Останнім часом при виробництві фасадних плиток широко використовують сирі не фріттовані глазурі, що значно знижує вартість глазурованих плиток.

При підборі сполук сирих глазурей необхідно враховувати наступне. Температура плавлення сирих глазурей при швидкісному однократному випалі фасадних плиток в основному залежить від кількості введеного до складу глазурі борного ангідриду. Так, для одержання сирої глазурі, гартованої при температурі 1000—1050°С, у глазурі повинно бути не менш 9% борного ангідриду.

Уведення в сиру глазур склобою не робить істотного впливу на зниження температури плавлення глазурі, але сприяє одержанню непрозорих і матових глазурей.

Борний ангідрид рекомендується вводити в сиру глазур в основному з датомітовим концентратом. Уведення в сиру глазур борату кальцію в суміші зі склобоєм часто викликає зборку глазурі і її кипіння.

До складу сирих глазурей для швидкісного випалу не рекомендується вводити кварцовий пісок у кількості більш 10%, тому що при малому часі швидкісного випалу зерна кварцу не встигають цілком розплавитися і на плитах утворюється зерниста поверхня.

Уведення до складу заглушеної сирої глазурі чи крейди апатитового концентрату до 10—12% кожного поліпшує заглушеність і білизну глазурі. Однак уведення в глазур більш 10—12% крейди викликає збирання, кипіння глазурі і наколи на її поверхні.

Уведення до складу сирої глазурі нефелінового концентрату та доломіту, як правило, викликає появу жовтого фарбування в глазурі.

Матова глазур може бути отримана з будь-якої глухої чи прозорої глазурі шляхом додавання в басейн із готовим тонкомолотим глазурним шлікером 5—15% шамотного порошку з розміром часток 0,1—0,25 мм і ретельного його перемішування (без помелу). При цьому фракції шамоту з розміром часток менш 0,1 і більш 0,25 мм повинні бути відсіяні та використані, наприклад, для введення до складу маси виробів. Для одержання матової глазурі білого кольору бажано використовувати шамот із білопалених глин та добре обпалений черепок.

Водонепроникна глазур для фасадних плиток підвищеної морозостійкості в експлуатації (при підвищеній вологості стін) може бути отримана шляхом додавання в басейн із готовим тонкомолотим глазурним шлікером 5—10% кварцового піску з розміром часток 0,1—0,25 мм і ретельного перемішування (без помелу) При розплавлюванні такої глазурі при швидкісному випалі плиток зерна кварцу не встигають розчинитися в розплаві глазурі, при остиганні вони зменшуються в розмірах і між застиглою глазур'ю та зернами кварцу утворяться пори, що сприяє утворенню глазурного шару, що пропускає вологу. У процесі експлуатації фасадних керамічних плиток, покритих щільною глазур'ю, при підвищеній вологості стін, звичайно, волога збирається під глазур'ю, що не проводить вологу, в порах керамічної плитки і при замерзанні цієї вологи та зміні її об'єму на 9% глазурний шар і черепок плитки руйнуються. При наявності глазурі, не пропускає вологу, волога з тіла плитки проникає через пори глазурі і випаровується з поверхні плитки, що охороняє її від руйнування.

Глазурну суспензію для глазурування фасадних керамічних плиток готують спільним помелом вихідних матеріалів у кульових млинах до тонкості помелу, що відповідає залишку на ситі № 0063 у межах 0,2—0,6% Крім основних матеріалів до складу сирих глазурей уводять також електроліти та речовини, що клеять, 0,25-0,5% (КМЦ тощо). Щільність глазурної суспензії повинна бути 1,5—1,7 г/см3, вологість 35—50%. Отриману глазурну суспензію проціджують через сито № 0125 у басейн із мішалкою, відкіля насосом перекачують через сито № 009 у робочий басейн, що знаходиться безпосередньо в місця глазурування плиток.

8.4.2. Технологічні схеми виробництва. Основний спосіб виготовлення фасадних плиток — шлікерний спосіб підготовки маси із сушінням шлікеру в розпилювальній сушарці, напівсухе пресування плиток із порошкоподібних мас, сушіння та випал плиток на поточно-конвеєрних лініях.

Шлікерний спосіб готування прес порошку застосовують в основному для підготовки багатокомпонентних мас при виробництві плиток на поточно-конвеєрних лініях. Мокрий помел матеріалів ведуть спільним чи роздільним способом.

При спільному помелені в кульовий млин завантажують усі непластичні матеріали з добавкою 5% глини, частини електролітів, води і ведуть помел до залишку на ситі № 0063 не більш 10%. Потім у кульовий млин завантажують глинисті матеріали, електроліти і ведуть помел усіх матеріалів до залишку на контрольному ситі № 0063 не більш 2—4%. Отриманий шлікер вологістю 45—55% піддають електромагнітній сепарації, проціджують через сито № 028 і зливають у басейни з мішалками.

При роздільному помелі непластичні матеріали подрібнюють аналогічно в кульовому млині, а пластичні глини після дроблення в стругачі розпускають у басейні з мішалкою, або в агрегатах для безупинного розпуску пластичних матеріалів. До них доливають готову суспензію непластичних матеріалів і ретельно перемішують протягом 1,5—2 год., після чого шлікер піддають електромагнітної сепарації, проціджують і зливають у басейни запасу. В деяких випадках для прискорення розпуску глинистих матеріалів їх підігрівають до 50—60°С. Для цього у басейн подають пара під тиском 0,1—0,2 МПа. При підготовці маси застосовують також безупинний помел непластичних матеріалів (піску, шлаку) у струминних млинах, а глинисті матеріали — у млинах для безупинного розпуску глин. Отриманий шлікер подають насосом у розпилювальну сушарку відкіля одержують готовий прес-порошок вологістю 5 — 7%. Порошок просівають для видалення грудок і складують у бункери. На деяких заводах застосовують напівсухий спосіб підготовки маси, формування плиток із пластичних мас на стрічкових вакуумних пресах, сушіння плиток у конвеєрних, тунельних чи камерних сушарках, випал — у тунельних печах.

При напівсухому способі підготовки прес порошку застосовують різні технологічні схеми. Якщо до складу маси входить одна глина без добавок, то її, звичайно, попередньо дроблять, висушують у сушильному барабані до вологості 6— 8%, подрібнюють у бігунах сухого помелу, або в ротаційному млині, просівають і складують у бункерах. Якщо до складу маси крім глини входить також шамот чи інші добавки, то прес-порошок готують за більш складною схемою. Шамот дроблять у щокових дробарках, подрібнюють у бігунах сухого помелу і просівають на ситах; глину піддають пластичній переробці на каменевидільних вальцях, бігунах мокрого помелу, вальцях тонкого помелу, у глиномішалках змішують із шамотом, на стрічкових пресах формують валюшку, висушують її в сушарках, подрібнюють на бігунах сухого помелу чи в ротаційних млинах, просівають і складують у бункерах.

На заводах невеликої продуктивності глину попередньо подрібнюють на стругачах, додають до неї шамот, масу висушують у сушильному барабані до вологості 6—8%, подрібнюють на бігунах сухого помелу чи в ротаційному млині, просівають на ситах-буратах і складують у бункерах. Такий спосіб підготовки маси не забезпечує постійну сполуку шихти, у результаті виготовлені плитки мають різну якість.

У фасадних плиток товщиною 7 і 10 мм у деяких випадках для кращого їхнього кріплення з розчином роблять пази глибиною 2— 3 мм у виді «ластівчиного хвоста». Для одержання цих пазів використовують штамп із гумовими кернами.

Для пресування рельєфних плиток використовують прес-форми зі збірними пуансонами, лицьова поверхня яких являє собою пластмасові кліше з негативним зображенням заданого рельєфу. Таке кліше виготовляють у такий спосіб. Зразок із заданим рельєфом роблять із пластиліну чи дерева з урахуванням усадки керамічної маси в процесі сушіння та випалу. Потім із нього знімають гіпсову негативну модель і виготовляють із гіпсу модель-позитив, що служить для виготовлення пластмасових кліше, що вставляються в пуансони.

Пуансон виготовляють у такий спосіб. На лицьовій поверхні сирого, не минуле загартування пуансона фрезерують коритце глибиною 6—10 мм і шириною крайки не більш 0,3—0,5 мм. У дні коритця фрезерують канавку зі злегка похилими стінками глибиною близько 10 мм і розміром 60 Х 30 мм, (для плитки розміром 125 Х 60 Х 8 мм). У цю канавку входить менша за розміром (20 Х 50 мм і завтовшки 6 — 8 мм) пластин-замок із зубцями по краях (для кращого зчеплення з пластмасою) і двома отворами з різьбленням. На тильній стороні пуансона проти цих отворів просвердлені два канали, у які проходять два гвинти з утопленими в тілі, пуансона з циліндричними голівками. Після виготовлення коритця, канавки та отворів для гвинтів, пуансон гартують.

Пластмасове кліше-негатив виготовляють у спеціальній пакет-формі, що складається з двох металевих пластин, що стягаються чотирма болтами. У рамку пакет форми встановлюють коритцем нагору пуансон із пластиною-замком. Коритце та канавку заповнюють свіжо приготовленою сирою пластмасою для виготовлення кліше, при цьому заливають також і металеву пластину-замок. На поверхню маси накладають гіпсову модель рельєфу.

Зібраний у такий спосіб пакет затискають болтами між металевими пластинами форми. Пакет-форму протягом 40—60 хв. нагрівають до температури 160—170°С, потім прохолоджують спочатку при кімнатній температурі, потім під струменем холодної води, після чого розбирають. Установивши пуансон лицьовою поверхнею нагору, обережно зрізують віджимки і видаляють зашпори і дрібні забруднення. Гвинти щільно притискають замок і кліше до тіла пуансона. Відгвинтивши гвинти, кліше можна вийняти та замінити його іншим, котрий відливають у цьому ж коритці.

При виготовленні плиток із складним рельєфним малюнком використовують також суцільнометалеві пуансони, на які рельєф наносять на металообробних верстатах із наступним доведенням вручну. При зборці прес-форми пуансон, що пресує лицьову сторону плитки, розташовують внизу, а той, що пресує тильну сторону, — нагорі.

Виготовлення плиток на потоково-конвеєрних лініях.

Фасадні глазуровані плитки виготовляють на лініях, в основному, однократним випалом. Відпресовані та висушені до 1—2%-ний вологості плитки проходять через пристрій для глазурування способом пульверизації, знову надходять у конвеєрну сушарку для досушування до вологості менш 0,5% і потім у піч для однократного випалу.

На таких лініях можна виготовляти фасадні глазуровані плитки товщиною 10 мм. Для того в розриві між сушарками встановлюють додатково глазурувальний пристрій, а теплотехнічні параметри печей і сушарок (час сушіння та випалу) змінюють.

Потоково-конвеєрна лінія для виробництва глазурованих плиток способом однократного випалу працює в такий спосіб. Відпресована на пресах плитка надходить на приймально-роздавальний пристрій з поперечним конвеєром, що рухається циклічно. Як тільки в ряді набирається 12 плиток, зіштовхувач зрушує ряд плиток на сітчастий конвеєр сушарки. Сітчастий конвеєр сушарки являє собою металеву плетену сітку, що рухається на приводних металевих роликах. Плитки на сітчастому конвеєрі розташовуються/упритул друг до друга і, проходячи сушарку, висушуються до заданої вологості.

Із сушарки плитки попадають на ланцюговий конвеєр глазурувального пристрою. Лицьова поверхня плиток глазурується дворазово методом пульверизації на машині роторного типу. На хрестовині ротора установлені форсунки, що рухаються по окружності і напилюють глазур зверху вниз на горизонтально рухається плитку. Після глазурування плитки знову попадають на сітчастий конвеєр сушарки, де висушуються до нульової, вологості, а потім їх передають на сітчастий конвеєр печі для випалу. Піч випалу складається із секцій, розташовуваних послідовно одна за одною уздовж подовжньої осі лінії. Піч для випалу фасадної плитки знизу муфельована, щоб продукти горіння не стикалися з гартованою плиткою. Сушарки обладнано мікро смолоскиповими інжекційними газовими пальниками, розташованими під сітчастим конвеєром. На печі встановлені звичайні газові пальники та електричні нагрівачі.

Дефекти плиток. При виробництві фасадної кераміки на поточно-конвеєрних лініях дефекти плиток можливі через несправність устаткування та недотримання технологічних (параметрів).

Знижена морозостійкість — наслідок підвищеного водопоглинання.

Підвищене водопоглинання виникає через низьку температуру і недостатню тривалість випалу, зниженого тиску пресування і зниженої вологості прес порошку. Знижена температура випалу при дотриманні заданого режиму може бути наслідком неправильної установки та регулювання термоелектричних термометрів. У цьому випадку прилади варто відрегулювати відповідно до температури в печі, визначеної за допомогою піроскопів. Для зниження водопоглинання можна підвищити максимальну температуру випалу на 20—30°С і працювати на прес порошку вологістю 6—8%. Зниження вологості прес порошку нижче 5% можна допустити лише при забезпеченні тиску пресування більш 31—32 МПа. При формуванні плиток розміром 120х65х7 мм (125х60х7 мм) у чотири гніздовій прес-формі створити такі тиски частіше усього неможливо, отже, необхідно працювати при підвищеній вологості прес порошку.

Низька механічна міцність приводить до утворення щербин і відколів на крайках плиток при їхньому проходженні через передатні пристрої лінії, можлива при недостатньому тиску чи пресування при використанні прес порошку зниженої вологості.

Зриви на лицьовій поверхні плиток утворяться при температурі штампів нижче 50°С чи підвищеної вологості прес порошку.

Крайові тріщини і посічки плиток, а також їхня деформація при сушінні на конвеєрних сушарках можуть бути, як від порушення температурного режиму в сушарці, так і при перервах у харчуванні плитками сушильного конвеєра. Якщо деформація виникає при нанесенні глазурі на плитки після їхнього сушіння, необхідно більш повно висушувати плитки перед нанесенням глазурі.

Крайові тріщини на плитках при випалі можуть утворюватися, як при порушенні температурного режиму на перших позиціях печі, так і при надходженні на випал плиток із підвищеною вологістю. Вологість плиток при надходженні в піч швидкісного випалу повинна бути менш 0,5%.

Деформація занадто тонких плиток у процесі випалу буває, як при завищеній температурі випалу, так і при порушенні встановленого перепаду температур між верхи і низом каналу печі. При утворенні увігнутої деформації рекомендується підвищити температуру під чи плитками понизити температуру над плитками, при опуклої — навпаки.

Тріщини охолодження з'являються при занадто різкому охолодженні плиток в інтервалі температур 700—500°С. У цьому випадку необхідно підняти температуру в зоні охолодження печі.

Цек на плитках може зустрітися при недоваренні фрітти, недомелі глазурі чи при недопаленні плиток, а також при невідповідності ТКЛР черепка та глазурі.

Наколи глазурі можуть бути при недостатній щільності чи сирцю при підвищеній пористості попередньо обпаленої плитки, тому що в цьому випадку розплавлена глазур усмоктується у великі пори черепка та утворюються наколи. При однократному випалі глазурованої плитки наколи найчастіше зустрічаються, коли газоподібні продукти не встигають виділитися з керамічної маси до початку розм'якшення глазурі. У цьому випадку необхідно або сповільнити швидкість нагрівання плиток в інтервалі температур 700—850°С, щоб газоподібні продукти устигли виділитися з черпака до розм'якшення глазурі, або використовувати глазур із більш високою температурою початку розм'якшення.

Рябизна глазурі виникає при недостатній кількості нанесеної на плитку глазурі (на плитку розміром 125х60х7 мм рекомендується наносити 5—6 м глазурі), при пухкому шарі глазурі (при недостатньому тиску повітря на глазур, що розпорошується,), а також при недостатній температурі випалу.

Збирання глазурі з'являється при перемелі глазурі, а також при поганому очищенні поверхні плиток перед глазуруванням від пилу.

8.5. Виробництво литих плиток

Плитки, виготовлені методом лиття, мають малу товщину та масу, а також високі декоративні властивості. Вони служать для внутрішнього та зовнішнього облицювання будинків. Застосовувати литі плитки для облицювання цоколів, карнизів, виходів на підземних переходах не допускається.

У технологічній схемі виробництва плиток методом лиття відсутні такі трудомісткі операції, як зневоднювання маси, готування прес порошку, утельний випал, сортування напівфабрикату. Тривалість виробничого циклу 1 година. Недоліки плиток, виготовлених методом лиття, — низька механічна міцність і неточність геометричних розмірів. Через неточні розміри плитки приходиться орієнтувати однією стороною при наборі килимів; цей процес погано піддається механізації.

Лицьову поверхню плиток покривають прозорою чи глухою білою чи кольоровою глазур'ю, або сполученням декількох глазурей (плитки типу берізка, малахіт, тайга, мімоза). За формою плитки бувають квадратні, прямокутні чи інші форми, погодженої зі споживачем. У зв'язку з тим, що плитки, в основному, призначено для облицювання панелей будинків в індустріальному домобудівництві, їхні розміри, модульні для розмірів панелей. За вимогою споживача допускається виготовляти плитки інших розмірів.

8.5.1. Сировинні матеріали. Відлиті на конвеєрі плитки складаються з трьох шарів — розділового, плиткового, глазурного.

Сполуки розділового шару, % по масі:

1. Спаскаменська глина—100.

2. Никифорівська глина—50; Спондилова глина—50.

3. Крейда—20; бентоніт 80.

4. Бентоніт—15; Олексієвський вапняк—85.

До складу основного плиткового шару вводять значну кількість склобою, звичайно, 25-35%.

Підвищена кількість глинистих матеріалів приводить до погіршення фільтраційних властивостей шлікеру і спричиняє великі усадочні деформації. Сполуки основного плиткового шару приведені в табл. 8.1. Глазур готують на основі цирконієвих фрітт із низькою температурою плавлення.

8.5.2. Технологічні процеси. На пористу керамічну підставку (лещадку) послідовно наливають у виді шлікерів три шари — розділовий, плитковий і глазурний. Потім підв'ялену масу розрізають на підставці на плитки заданого розміру, тут же їх сушать і обпалюють. Розділовий шар забезпечує зчеплення плитки з лещадкою у сирому стані і вільне відділення плитки від лещадки після випалу за рахунок того, що маса розділового шару при температурі випалу литих плиток не спікається. Недолік цього способу в тім, що після випалу приходиться очищати тильну сторону обпалених литих плиток від залишків розділового шару, щоб забезпечити зчеплення її з розчином при облицюванні стіни.

При виробництві плиток методом лиття компоненти маси та глазурі подають у видаткові бункери, що забезпечують добовий запас. Бункери обладнані автоматичними дозаторами. Віддозовані сировинні матеріали кожного шару окремо завантажують у відповідні кульові млини, де у водяному середовищі здійснюють мокрий тонкий помел матеріалів.

Таблиця 8.1

Сполуки основного плиткового шару, %

Компоненти	Склад
Глина веселовська чи Новорайська			6,5
Каолін			7.5
Склобій чи ерклез
Нефеліновий концентрат
Польовошпатовий концентрат	—	—
Шамот
Кварцовий пісок
Пірофосфат натрію	0,06	0,01	—	0,06	ОЛ
Кальцинована сода	—	—	0.2	—

Отриманий після мокрого помелу матеріалів шлікер через вібросито зливають із кульового млина в прийомний басейн із пропелерною мішалкою, відкіля насосом перекачують у видаткові басейни, розташовані безпосередньо у ливарного конвеєра, де шлікер доводять до потрібних параметрів.

Шлікер розділового шару подрібнюють до залишку 2— 5% на ситі № 0063, вологість шлікеру 90—95%, щільність 1,05—1,08 г/см³. Шлікер основного плиткового шару подрібнюють до залишку 12—15% на ситі № 0063, він має вологість 26—28%, щільність 1,75—1,87 г/см³. Помел матеріалів глазурі ведуть також у кульових млинах мокрого помелу. Тривалість помелу 28—30 год. до залишку 0,07—0,15% на ситі № 0063. Готовий глазурний шлікер із вологістю 40—45% зливають у прийомний басейн, при цьому його проціджують через сито № 0125, а потім перекачують у видатковий басейн, де доводять до щільності 1,5— 1,6 г/см³.

Плитки виготовляють на потоково-конвеєрній лінії. На ливарному конвеєрі послідовно встановлені пристрої для подачі лещадок, нанесення розділового, основного плиткового і глазурного шлікерів, зачищення лещадок, нарізки плиток, автоматичного завантаження в сушарки та піч. Товщина шарів, що наносяться, відповідно розділового — 0,07—0,25, плиткового — 2,5—4, глазурного — 0,3— 0,5 мм. При поливі кожен наступний шар наносять у момент зникнення дзеркала вологи з попереднього шару і не пізніше 10 с. після цього. Після зникнення дзеркала вологи глазурного шару лещадка надходить на пристрій, що зачищує, а потім у різальний пристрій, де дисковими ножами нарізується плитка.

Сушать і обпалюють плитки на конвеєрній лінії з роликовими сушарками та піччю конструкції НДІбудкеріміки. Тривалість сушіння 22 хв. при температурі 180—340°С, сушарка трьох секційна, із газовим опаленням. Лещадки рухаються в три струмки по роликах, переходячи потім у піч. Після третьої секції сушарки на відкритій ділянці роликового конвеєра встановлені обертові металеві щітки з аспірацією для очищення тильної сторони лещадки від залишків шлікерів. Температура випалу в печі 1030—1060°С, тривалість випалу 33 хв.

Після печі лещадка надходить у поличну камеру охолодження. При виході з камери охолодження плитки знімають із лещадок, розсортовують і передають для склеювання в килими.

Дефекти, що можуть виникати:

- засмічення глазурі, що виникає від улучення пилу при зачищенні лещадок абразивними колами, недостатнього обдування плиток перед входом у піч;

- деформація, що є наслідком неправильного підбора сполук розділового та основного плиткового шарів, у також порушення температурного режиму випалу;

- задирання глазурі, недоріз і ушкодження плиток, при зачищенні лещадок, обумовлені нечіткою роботою конвеєра.

Виготовлення лещадок. Лещадки відіграють важливу роль у виробництві литих плиток. Вони усмоктують вологу із залитого в них шлікеру і віддають цю вологу в сушарках. Піддаючи багаторазовому нагріванню та охолодженню в процесі випалу литих плиток, лещадки повинні мати міцність, пористість та термостійкість.

Лещадки виготовляють по різних технологічних схемах. Наприклад, глину та трепел проминають на бігунах мокрого помелу, змішують із шамотом і воложать у двох вальному змішувачі. Потім на стрічковому пресі формують валюшку, що висушують до вологості 10—13% і подрібнюють на ротаційному млині. З отриманого прес-порошку після вилежування протягом 8—24 години пресують лещадку на пресі, далі її висушують у тунельній сушарці до 1—3%-ної вологості та обпалюють у тунельній печі при температурі 1040— 1080°С.

Дата добавления: 2014-10-17