Формування методом напівсухого пресування

Гаряче лиття під тиском.

Сутність цього способу лиття полягає в тім, що з ливарного шлікеру, отриманого з тонко дисперсного порошку керамічної маси і технологічної зв’язки (парафіну), під тиском 0.2-0.4 МПа відливають виріб, що потім обпалюють при температурі 700...1200°С для видалення зв’язки, глазурують і знову обпалюють при температурі 1200-1450°С, що забезпечує одержання готового керамічного виробу. Спосіб гарячого лиття під тиском застосовують переважно у виробництві електротехнічних керамічних виробів.

Дефекти. При формуванні виробів методом виливки можуть виникнути наступні дефекти.

Тріщини утворяться через неоднакову вологість різних частин виробу (а отже, і неоднакової усадки), неоднакової товщини окремих частин виробів і різких переходів від тонких до товстих його частин, через низьку зв'язність виливок. На сирих виробах тріщини зашпаровують тією же масою, із якої відлитий виріб, при цьому вологість маси повинна бути такою ж, як і виробу в момент утворення тріщини.

Різна товщина виробу, при виготовленні його наливним способом, є наслідком неправильної зборки форм, а при зливальному — несвоєчасного зливання шлікеру.

Ушкодження виробу при виїмці з форми відбувається при підвищеній вологості форм і шлікеру, а також через погане очищення форм перед заливанням.

Напівсухим пресуванням із прес-порошків одержують тонкостінні керамічні плитки для облицювання стін, підлог і фасадів будинків. Вироби, спресовані з керамічних порошків, мають велику міцність, мають точні розміри та конфігурацію, дають мінімальну усадку при сушінні і знижену при випалі. До недоліків таких виробів відносяться підвищене водопоглинання після випалу і трохи знижена морозостійкість у порівнянні з виробами, сформованими з пластичних мас. Наприклад, при виготовленні фасадних плиток із порошкових і пластичних мас однакового складу для одержання виробів з однаковим водопоглинанням сирець із порошкових мас обпалюють при температурі на 50°С перевищуючу температуру випалу сирцю з пластичних мас.

З прес-порошку оптимальною вологістю 6—7 % виробу пресують у металевих прес-формах на пресах. Засипаний у прес-форму порошок складається зі зволожених гранул. У гранулах і в порах між ними міститься повітря. У початковій стадії ущільнення гранули порошку з відносно великими порами переміщаються, головним чином, у напрямку дії зусиль, що пресують, і відбувається часткове видалення повітря з прес-порошку. Наступна стадія ущільнення характеризується пластичною деформацією з частковою зміною форми гранул і збільшенням площі контактів між ними. Одночасно з гранул вичавлюється волога на їхні контактні поверхні, вода разом із глинистими частками, що містилися в ній, склеює гранули по їх зрослим контактних поверхнях, отчого зчеплення між гранулами зростає. При цьому можливо защемлення і пружний стиск повітря, що не устиг видалитися з порошку.

При пресуванні виробів будівельної кераміки через недостатньо високі тиски пресування масового руйнування гранул порошку не відбувається, а їхнє руйнування обмежується поверхнею виробів, що пресуються. Після припинення дії пресового зусилля та звільнення виробів із форми відбувається їхнє пружне розширення через тиск запресованого у виробах повітря. Це не дає можливості одержувати вироби з максимальною щільністю та у ряді випадків приводить до розшаровування виробу.

Для того, щоб повітря краще віддалялося з гранул порошку, виробу, наприклад, керамічні плитки, пресують у два прийоми (рис. 6.11).

Спочатку з маси витісняється частина повітря при низькому тиску пресування, потім штамп піднімається і повітря, стиснутий приблизно до 5 МПа, іде через пори і дрібні тріщини. Пресування закінчується при високому тиску штампа. Кінцевий тиск пресування визначається вологістю порошку, а також товщиною виробу. Для мас із зниженим вмістом води необхідний більш високий кінцевий тиск, для того, щоб вироби були достатньо міцними для наступної обробки.

г) д) е)

Рис. 6.11. Послідовність пресування виробів:

а — завантаження прес-форми масою, б — первинне пресування (при

низькому тиску), в - підйом штампа та видалення частини запресованого

повітря, г -вторинне пресування (при високому тиску), д — підйом штампа

та виробу після пресування, е — зштовхування виробу зі столу преса

Питання для самоконтролю за розділом 6

1. Формування пластичних мас за допомогою шаблону

2. Формування пластичних мас за допомогою пресів

3. Дефекти виробів при їхньому формуванні з пластичних мас

4. Формування методом лиття

5. Технологія виливки

6. Гаряче лиття під тиском

7. Дефекти при формуванні виробів методом виливки

8. Формування методом напівсухого пресування

Дата добавления: 2014-10-17