Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Изготовление деталей покрышек




Изготовление деталей называют заготовительными операциями сборочных цехов, которые включают раскрой обрезиненного металлокорда для слоёв брекера и каркаса с изоляцией кромок, изготовление браслетов, бортовых колец и крыльев. Раскрой металлокорда ведут двумя ножами, действующими как ножницы, на диагонально-резательных агрегатах 586-7 (на базе ДРММ-0-60) под углом 0-60 о и 586-5 (на базе ДРММ-60-80) под углом 68-78 о. Полотно прижимают пневматическим устройством, а вдоль ножевой балки с неподвижно закреплённым плоским ножом двигается каретка со свободно вращающимся на оси дисковым ножом. В конце реза останавливается каретка, автоматически отключается прижимное устройство, и отрезанная полоса отборочным транспортёром и механизмом сброса передаётся на ленточный транспортёр. При обратном ходе ножа полосы вручную стыкуют и закатывают с прокладкой в кассеты-барабаны, точность раскроя – 3 мм, производительность - 4-8 резов в минуту. Агрегаты раскроя и стыковки металлокорда АРС-0-60 и АРС-60-80 появились в 80-х годах в связи с ростом объёмов производства ЦМК-шин.

Изоляцию кромок полос металлокорда с катушек 1 ведут на агрегате АИК-300 при скорости 40 м/мин (рис.2.50). Полоса 2 отделяется на транспортёре 3 от прокладки, которая закатывается на бобину 4, и через центрирующее 5 и направляющее 6 устройства проходит под нижним валком каландра 3-500-1250 с температурой валков 90-95 о С, с которого срезаются резиновые ленточки и подворачиваются на её кромки роликами 11 на приспособлении 10. Далее полоса передаётся роликами 12 и транспортёром 13 для закатки в валик с прокладкой на устройстве 14 или в каретку 15. Операцию совмещают часто с наложением подбрекерного или надбрекерного слоя.

Рис.2.50. Схема агрегата АИК-300 для изоляции кромок полос металлокорда.

Современная автоматизированная поточная линия металлокорда объединяет в непрерывный процесс раскрой полотна шириной до 800 мм под углом 0-60 о (ЛИРСИ-0-60) или 68-78 о (ЛИРСИ-60-80), отбора и стыковки полос шириной 280-300 мм, изоляции кромок и закатки (рис.2.51). Она включает раскаточный станок 1 с компенсатором 2, диагонально-резательную машину 3 с перекладчиком полос 4, стыковочный станок 5 с компенсатором 6 ёмкостью 8500 мм, центрирующее устройство 7 с каландром 8 для наложения резиновых прослоек, устройство 9 для изоляции кромок полос и закаточные устройства 10.

Рис.2.51. Поточная линия ЛИРСИ для раскроя,

стыковки, изоляции кромок и закатки полос металлокорда

 

Браслеты представляют собой кольцевые резинокордные каркасные или брекерные заготовки, которые собирают на браслетных станках со сменным барабаном или универсальных станках путём дублирования нескольких слоёв обрезиненного корда. Браслеты для диагональных покрышек состоят из чётного числа слоёв (2, 4 или 6), а нити корда в соседних слоях перекрещиваются. На станках со сменным барабаном собирают двух- и трёхслойные браслеты определённой длины. Первый слой корда левым углом накладывают на барабан, поворачивают его на один оборот, чтобы расположить по всей его окружности, и концы стыкуют внахлёстку. Затем на барабан накладывают второй слой корда правым углом так, чтобы образовались ступеньки, далее последовательно накладывают третий и четвёртый слои корда, отрывают их, стыкуют и прикатывают. По окончании сборки в отверстия барабана подают сжатый воздух, под давлением которого браслет отходит от него, затем его снимают и навешивают на полки конвейера для подачи на сборку.

Поточные линии для изготовления браслетов (рис.2.52) включают агрегат диагонально-резательной машины 1 и отборочный транспортёр 8, с которого раскроенные полосы обрезиненного корда подают на транспортёры 2, 7, 9 универсальных браслетных станков. На отдельном вспомогательном столе производят стыковку и заготовку полосы корда по длине первого слоя браслета, подают её к универсальному браслетному станку и заправляют левым углом на стол станка, стыкуя в виде кольца. Далее берут другую полосу корда, дублированную с прослоечной смесью, накладывают на первый слой правым углом и продолжают сборку браслета так же, как на барабанном станке.

Рис.2.52. Схема поточной линии для изготовления браслетов различной длины:

1-агрегат ДРМ; 2,7,9-универсальные браслетные станки со вспомогательными

транспортёрами; 3,6,10-станки для готовых браслетов, 4-конвейер для транспортировки браслетов на участок сборки, 5-стеллаж для браслетов, 8-отборочный транспортёр.

Рис.2.53. Универсальный браслетный станок ЯМО-310М: 1-станина, 2-кронштейны;

3,16-пневмоцилиндры; 4,9-цепные передачи, 5-фрикционный шкив, 6-качающийся кронштейн, 7-фланец ролика бобины, 8-шаговый транспортёр; 10,13-электродвигатели,

11-поворотная башня, 12-бобины, 14-ролик, 15-конечный выключатель, 17-нож с электро-обогревом, 18-прижимной ролик, 19-прикаточный ролик, 20-барабан браслетного станка,

21-пульт управления, 22-станина браслетного станка, 23-ножные педали.

Универсальные браслетные станки ЯМО-310М, ЯМО-315М и ЯМО-330М с диаметрами приводного барабана соответственно 60, 90 и 120 дюймов работают с автоматизированными роликопрокладочными питателями башенного (револьверного) типа (рис.2.53). При изготовлении браслетов проверяют их качество: использование узких браслетов может быть причиной дефекта покрышки «узкий борт», а широкие браслеты приходится обрезать, что замедляет процесс сборки и повышает отходы. Качество покрышки снижают также широкие стыки, складки, перекосы ступенек и другие дефекты.

Бортовые кольца изготавливают из нескольких оборотов обрезиненной стальной латунированной проволоки диаметром 1 мм для придания бортам покрышки жесткости и нерастяжимости. Металлические катушки до 500 кг с проволокой без перемотки и рихтовки устанавливают в раскаточные стойки шпулярника, а число катушек зависит от числа проволок (ширины проволочной ленты) в одном витке кольца. Расход проволоки на одну покрышку в мм определяют по формуле: L п.н .=z[πn(D+nh)+100]k, где z -количество колец в одной покрышке, n -количество оборотов ленты проволоки или плетёнки в кольце, D -диаметр кольца в мм, h -толщина обрезиненной ленты в мм, 100 -длина стыка кольца в мм, k -прядность проволоки. В ряде конструкций покрышек требуются кольца не прямоугольной формы, а других форм сечения. Кольца повышенной прочности наматывают из одинокой обрезиненной проволоки без стыков, делают также спиральновитые бортовые кольца с круглым сечением.

Изготовление бортовых колец включает операции раскатки, обрезинива-ния и навивки проволоки на кольцеделательных агрегатах, например на агрегате АКД70/1300 (рис.2.54), работающем с автоматами АКД-1А и АКД-2А (табл.2.21), способными одновременно наматывать 2-3 кольца. По выходе из шпулярника 9 отдельные проволоки собираются в прядь в узле 8, который представляет собой ролик с выемками или гребёнку из вертикальных роликов. Для увеличения прочности связи между резиновой смесью и поверхностью проволоки при обрезинивании её пропускают через установку 7 для нагрева до 50-80 о С электрическим током большой силы при малом напряжении и протягивают через головку МЧХ 6 с Т-образной головкой. Далее обрезиненная лента проходит через охладительную ванну, обдувается воздухом для удаления капель воды с поверхности, протягивается с помощью протяжных барабанов через компенсатор 3 и подаётся в замок шаблона кольцеделательного автомата 1 или 2. После закрепления в замке и наматывания ленты на шаблон до заданного числа витков шаблон автоматически останавливается, лента обрубается пневматическим ножом, замок открывается, и кольцо сбрасывается с шаблона.

Рис. 2.54. Схема кольцеделательного агрегата АКД 70/1300: 1,2–кольцеделательные автоматы АКД-2А и АКД-1А, 3–компенсатор, 4–установка для подачи резиновой смеси, 5–установка для нагрева ленты резиновой смеси, 6–червячная машина, 10–шкаф управления.

Таблица 2.21.

Техническая характеристика кольцеделательных автоматов

Показатели АКД-1А АКД-2А
Производительность, шт/мин 7-20 0,62-2,8
Внутренний диаметр кольца, мм 381-622 730-1095
Количество слоёв проволоки в бортовом кольце, шт 2-8 8-20
Ширина пучка проволоки, мм    

 

Заделку стыка бортового кольца по длине нахлёста 80-120 мм проводят ленточкой бязи шириной 25-30 мм, промазанной на каландре с двух сторон резиновой смесью, и подвергают местной подвулканизации на карусельных полуавтоматах с электрообогревом. Полуавтомат ИЖ-25162 с 18 формами применяют при большом объёме производства колец диаметром 381-1095 мм, шириной 10 мм и высотой 12 мм. Закладывают кольца в нижние половины прессформ по ходу вращения станка, закрывают полуформы и прогревают стыки 1-2 мин при температуре 180-200 о С. Раскрытие и выгрузка колец автоматизированы, производительность составляет 11-12 шт/мин. Станок 540-4 состоит из пневмоцилиндров, верхних и нижних полуформ с электрообогревом и может прогревать одновременно стыки четырёх колец диаметром 356-508 мм, шириной 7,5 мм и высотой 8,5 мм за 1-2 мин при температуре 180-200 о С.

Обёртку бортовых колец для шин с наполнительным шнуром проводят промазанной бязью или смесью, которую предварительно раскраивают под углом 45 о, а полученные полосы состыковывают и раскраивают на ленты шириной 50-150 мм для продольной обёртки и 15-20 мм – для спиральной, которые наматывают на металлические шпули до диаметра 120 мм. Принцип действия станка 101-04 для спиральной обёртки основан на вращении шпули с ленточкой вокруг поворачивающегося кольца. За один оборот кольца лента с катушки обернёт его по спирали, и кольцо снимают со станка, проверяют качество и навешивают на стойку. На станке изолируют также резиновой ленточкой витые бортовые кольца. Продольную обёртку колец ведут с наложенными наполнительными шнурами, которые изготавливают на каландре с профильным валком (с канавками) или профилированием на МЧХ-125.

Сборку крыльев легковых покрышек ведут на крыльевом станке СКФ-5Р, а грузовых - на станках СКФ-3, СКФ-4 и СКФ-6 (табл.2.22). На обёрнутое кольцо накладывают наполнительный шнур и крыльевую ленту (флиппер), которую готовят из обрезиненного корда на продольно-резательной машине и валиками подают к крыльевым станкам. Дополнительные крылья для усиления борта радиальных покрышек готовят путём заворачивания вокруг сердечника из двух витков обрезиненной металлокордной нити или кольца из проволоки диаметром 1,5-2 мм краёв металлокордной крыльевой ленты и дублирования.

Таблица 2.22.

Техническая характеристика крыльевых станков

Показатели СКФ-3 СКФ-4 СКФ-5Р СКФ-6
Производительность, шт/ч        
Размеры кольца, мм внутренний диаметр 381-530 330-530 522-800 1000-1100
ширина 8-16 8-15 8-15 8-12
высота 6-18 6-18 20-40 18-25
Ширина крыльевой ленты, мм 17-140 70-140 - 250-320
Скорость прикатки, м/с 0,59 0,74 0,59 0,59

 

Бортовые ленты профилируют на червячной машине, закатывают по две штуки на валики и подают к питателям сборочных станков. Заготавливают также новую деталь из продольно раскроенного обрезиненного корда - ленточки шириной 10-20 мм для экранирующих слоёв брекера и закатывают на бобины.

Контрольные вопросы к главе 2

1. Порядок приёмки, складирования и хранения материалов для производства шин, поступающих в мешках, бочках и контейнерах. Особенности хранения металлокорда.

2. Дозирование каучуков и декристаллизация НК. Транспортные системы для техуглерода.

3. Транспортирование и дозирование химикатов.

4. Приёмка и развеска жидких и легкоплавких материалов. Системы дозирования.

5. Понятия резиновой смеси, рецепта резиновой смеси и процесса смешения.

6. Краткая характеристика резиносмесителей периодического и непрерывного действия.

7. Технологические схемы приготовления резиновых смесей на современных заводах.

8. Особенности применения современных основных и дорабатывающих смесителей.

9. Схема изготовления маточных смесей в смесителях большой единичной мощности.

10. Охлаждение гранул маточных смесей во вращающихся барабанах.

11. Схема пневмотранспорта для гранулированных маточных смесей.

12. Требования к качеству протекторных лент и технология их профилирования.

13. Устройство и достоинства штифтовых экструдеров.

14. Конструкция и технические возможности головок червячных машин.

15. Способы установки и достоинства агрегатов из двух и трёх червячных машин.

16. Возможности червячных машин с валковыми головками.

17. Стадии технологии обработки кордного полотна и характеристика кордных линий.

18. Пропитка корда, схемы его заправки, способы отжима излишков состава и сушка корда.

19. Назначение, стадии и режимы термообработки полиамидного и полиэфирного кордов.

20. Обрезинивание текстильных кордов и проверка его качества на современных линиях.

21. Обрезинивание металлокорда на поточных каландровых линиях с устройством для перезарядки безуточным кордом и на линии червячной машины холодного питания.

22. Линии промазки бортовых тканей и листования резиновых смесей. Раскрой обрезиненных кордов и тканей.

23. Сквиджевание и продольный раскрой непрерывной ленты.

24. Закатка в каретку полосовых материалов. Хранение и подача на сборку полосовых материалов и мерных заготовок.

25. Заготовительные операции сборочных цехов – раскрой металлокорда и изоляция кромок. Автоматизированная поточная линия металлокорда.

26. Изготовление браслетов. Универсальные браслетные станки и поточные линии изготовления браслетов.

27. Изготовление бортовых колец, заделка и подвулканизация стыка. Обёртка бортовых колец и сборка крыльев.

Глава 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА




Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2014-10-22; Просмотров: 1106; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.011 сек.