Основы производства портландцемента по сухому способу, для получения каких цементов используется портландцементный

Задание №3. Подбор состава тяжелого бетона.

Задание №2. Определение зернового (гранулометрического) состава песка.

План заданий.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Дисциплина: «Строительные материалы»

Шифр работы КП/КР __________ 120732750274 ____________________

код специальности/направления код кафедры регистрационный номер по журналу год

Руководитель	_________________________________ (уч. степень, звание, должность. Ф.И.О)
Выполнил (а) студент	_ Кутилова М.А. ____________________ (Ф.И.О)
Группа, курс	_______ ЗДСП-22 ___________
Дата сдачи	________________________________
Дата защиты Оценка по защите	__________________________________ __________________________________ (подпись преподавателя)

Вологда

2014 г.

1. Задание №1. Теоретические вопросы:

1.1 Основы производства портландцемента по сухому способу, для

получения каких цементов используется портландцементный

клинкер?

1.2 От чего зависит прочность строительного раствора? Формула

прочности.

1.3 Какие физико-химические процессы протекают при автоклавной

обработке силикатных блоков?

1.4 Виды строительных растворов и их применение.

1.5 Асбестоцемент - технология, виды изделий.

1.6 Материалы, применяемые для подвесных потолков.

Технологическая схема

Изобразить схему производства силикатного кирпича с гашением

извести в гасильных барабанах.

клинкер?

При сухом способе производства портландцемента выбор схемы зависит от физических и химиче­ских свойств сырья.

Схема производства портландцемента по сухому способу во вращающихся печах при использовании в качестве сырья известня­ка и глины приведена на рис. 1. Производство портландцементного клинкера в этом случае складывается из следующих операций.

После выхода из дробилки известняк и глину высушивают до влажности примерно 1%, после чего измельчают в сырьевую му­ку. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновре­менно в одном аппарате — сепараторной мельнице. Этот способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, ра­ботающих по сухому способу.

Сырьевую муку заданного химического состава получают пу­тем дозирования сырьевых компонентов в мельницу с последую­щим усреднением и корректированием сырьевой шихты в специаль­ных смесительных силосах, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром (содержанием СаСОз).

Затем подготовленная сырьевая смесь поступает в систему цик­лонных теплообменников, состоящую из нескольких ступеней цик­лонов. Время пребывания смеси в циклонных теплообменниках не превышает 25—30 с. Из циклонов материал подается в печь, отку­да клинкер пересыпается в холодильник. После охлаждения клин­кер направляется на склад. Другие технологические операции при сухом способе производства — подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемен­та, его хранение и отправка потребителю — такие же, как и при мокром способе.

Рис. 1. Технологическая схема производства цемента по сухому способу: 1— экскаватор. 2 — самоходкая дробилка, 3 — штабелеукладчик, 4 — роторная машина, 5 — кран-перегружатель, 6 — вагоноопрокидыватель, 7—приемные бункера сырья, 8 —дозирующее и транспортирующее устройство. 9 — мельница предварительного измельчения «Аэрофол». 10 — сепаратор, 11 — трубная мельница. 12 ~~ топка. 13 — циклон, 14 — мельничный вентилятор, 15 — кондиционер, 16 — электрофильтр. 17 — аспнирационный вентилятор, 1В — дымовая труба, 19— механизм уборки пшш. 20 — пневмокамерные насосы, 11- корректирующие снлосы, 22—рас­ходные силосы, 23 —расходный бункер постоянного уровня, 24 —весовой дозатор (расходомер). 25 — пневмоподъемник. 26 —рукавный фильтр, г/ — циклонные теплообменники, 28 — вращающаяся печь. 23 — колосниковый холодильник, 30 — вентилятор острого дутья, 31 — вентилятор двоякого прососа, 32 — вентилятор общего дутья, 33 — дробилка клинкере, 34— конвейер клинкере, 35 — силосы, 36 — регулировочный шиб«р. 57 — прием­ный бункер, Зе~ питатель-дозатор, 39 — дробилка, 40 —сушильная установка, 41 — дымосос, 42 — вентилятор, 43 — весовой дозатор. 44 —кои-веяер. 45— трубная мелышца, 46 — элеватор, 47 —сепаратор. 48 — рукавный фильтр, 49-вагон-цемеитовоз, 50 — автодемстговсз, 51 —весы, 52—цементный силос.

1.2 От чего зависит прочность строительного раствора? Формула прочности.

Важнейшими свойствами строительных растворов являются прочность, а растворных смесей — подвижность и водоудерживающая способность.

Прочность затвердевшего раствора, так же как и бетона, зависит от двух основных факторов: активности вяжущего вещества и величины цементоводного отношения.

Эта формула верна для растворов, уложенных на плотное основание; при пористом основании, которое отсасывает из раствора воду и уплотняет этим раствор, прочность увеличивается примерно в 1,5 раза.

Прочность растворов зависит от активности цемента, его количества в растворе и качества песка. Эти зависимости выражаются следующей формулой:

Rp = А7?Ц(Д —0,05) + 4 кГ/см2,

где Ц — расход цемента в г на 1 мг песка; /(— коэффициент: для мелкого песка /(=0,5—0,7; для среднего /(=0,8 и для крупного К=1.

Прочность смешанных растворов зависит также от вводимых в них тонкомолотых добавок. Каждый состав цементного раствора имеет свою оптимальную величину добавки, при которой смесь обладает наилучшей удобоукладываемостью и наибольшей прочностью. Прочность раствора характеризуется маркой, определяемой пределом прочности при сжатии образцов в виде кубов размером 70,7X70,7X70,7 мм, изготовленных из рабочей растворной смеси и испытанных после 28-суточного твердения при температуре 15—25° С.

Если цементные и смешанные растворы твердеют при температуре, отличной от 15° С, то величину относительной прочности их следует принимать по специальным таблицам.

При применении растворов, изготовленных на шлакопортландцементе и пуццолановом портландцементе, учитывают замедление нарастания прочности при температуре твердения ниже 10° С. При приготовлении растворов на цементах высоких марок для экономии вяжущего необходимо вводить минеральные тонкомолотые добавки.

1.3 Какие физико-химические процессы протекают при автоклавной обработке силикатных блоков?

Для изготовления газосиликатных блоков подготавливают раствор из портландцемента высокой марки, кварцевого песка, чистой воды и негашеной извести. Ингредиенты перемешиваются в смесителе, куда добавляется алюминиевый порошок или паста. Смесь перемешивается до однородного состояния и заливается в формы, где выстаивается 3-4 часа. В это время происходит естественная химическая реакция между известью и алюминием, благодаря которой образуется чистый водород. Кто знаком с химией как с научной дисциплиной, знает, что H2 представляет собой бесцветный легкий нетоксичный газ. Благодаря водороду в газосиликатном бетоне образуются сферические поры диаметром 1-3 миллиметра. Известь и алюминий, войдя друг с другом в реакцию, распадаются. Именно результатом этого распада и является образование чистого водорода.
Спустя несколько часов, когда газосиликатный бетон немного схватился, его разрезают очень тонкими стальными струнами диаметров 0,8 миллиметра на блоки необходимых размеров. Далее газосиликат помещается в автоклав. Автоклав – это специальная установка, которая усиливает реакцию элементов благодаря высокой температуре и давлению. Газосиликатные блоки в течение 10-12 часов проходят автоклавную обработку при температуре +190 градусов по Цельсию и под давлением 10-12 бар. В это время реакция между алюминием и известью усиливается, достигается ее пик. Воздушные поры равномерно распределяются по всей структуре газобетонных блоков. Алюминий и известь окончательно распадаются, ненужные остатки просто выгорают при высокой температуре, которая достигает почти двухсот градусов по Цельсию. После автоклавной обработки газосиликатные блоки остужаются, укладываются на поддоны, упаковываются и отправляются на склад готовой продукции.

Дата добавления: 2014-11-25