Визначення потреби в матеріальних ресурсах та їх розподіл за підрозділами

Методи визначення потреби у матеріальних ресурсах – це способи, за допомогою яких встановлюють планову потребу в матеріальних ресурсах, що потрібні для здійснення виробничої діяльності підприємства.

Основні вихідні дані для визначення потреби – це погоджені з попитом завдання підприємства щодо виробництва продукції (надання послуг) та норми витрат матеріалів на одиницю обсягу робіт.

Виділяють такі методи визначення потреби у матеріальних ресурсах, як метод прямого розрахунку, індексний метод, метод розрахунку за нормами витрат на одиницю продукції

Метод прямого розрахунку – базується на прогресивних нормах витрат матеріалів та планах випуску продукції. До методів прямого розрахунку відносять подетальний, на виробничу одиницю, за аналогами, за типовими представниками, рецептурний та інші. Методика розрахунку деяких з них наведена нижче.

При подетальному методі потреба в матеріалах визначається як добуток норми витрат на деталь і кількість запланованих до виробництва деталей.

Потребу в матеріальних ресурсах i -го найменування на основне виробництво (Пі) визначає, насамперед, потреба на виробництво готової продукції. Тоді:

,

(17.1)

де

А_j – виробнича програма з виробництва j -ї продукції, шт. (м, м² і т. ін.);

N_ij – норма витрат i -го матеріалу на виробництво одиниці j -ї продукції;

n – кількість видів виробів, на які використовується матеріал i -го найменування.

Цей метод можна також використати для розрахунку потреби в матеріалах на одиницю продукції або її частину – вузол, деталь тощо. Необхідність у таких розрахунках постає в разі масового та серійного виробництва.

При багатономенклатурному виробництві (електротехнічне, підшипникове, інструментальне тощо) потреба в матеріалах на виконання виробничої програми може визначатися за типовим представником, за який беруть одиницю продукції, що з найбільшою точністю відбиває середні витрати матеріалів у даній групі (партії продукції). Розрахунок потреби в матеріалі виконують за формулою:

,

(17.2)

де

N_тп – норма витрат на типовий представник продукції;

А – програма випуску всіх виробів даної групи.

При використанні метода прямого розрахунку при визначенні потрібної кількості палива (Р_і) на технологічні та енергетичні цілі можна скористатись наступною формулою на підставі норм витрат умовного палива, які установлені на одиницю продукції або робіт:

,

(17.3)

де

А_j – виробнича програма з виробництва j -ї продукції, шт. (м, м² і т. ін.);

N_ij – норма витрат умовного палива на виробництво одиниці j -ї продукції;

К_еі – калорійний еквівалент i-го палива.

Індексний метод (метод динамічних коефіцієнтів). За цим методом потреба в матеріальних ресурсах на плановий період визначається, виходячи із фактичних витрат за минулий період та індексів програми виробництва та норм витрат матеріалів, за формулою:

,

(17.4)

де

де ВМ_ф – фактичні витрати певного матеріалу у минулому періоді;

І_п – індекс програми виробництва;

І_нв – індекс норм витрат матеріалів.

Зазвичай індексний метод використовується для спрощення розрахунків або при відсутності точних даних про очікувані обсяги виробництва за номенклатурою виробів та норм витрат матеріалів на продукцію планового періоду.

Потреба в допоміжних матеріалах (інструмент, запасні частини та ін.) визначаються за нормами витрат на одиницю основної продукції (робіт).

В остаточному вигляді план забезпечення являє собою розгорнутий баланс, який відображає всю потребу в матеріальних ресурсах за напрямками споживання і джерелами її покриття, з урахуванням наявних запасів на складах. Баланс розробляється як в натуральному, так і в грошовому вираженні.

Річна потреба підприємства в матеріальних ресурсах у значній мірі залежить від потреб на утворення виробничих запасів сировини й матеріалів.

Запаси – це матеріальні активи, які:

- утримуються для подальшого продажу;

- перебувають у процесі виробництва з метою подальшого продажу продукту виробництва;

- утримуються для споживання під час виробництва продукції.

Класифікуються запаси за такими видами: виробничі запаси; незавершене виробництво, готова продукція.

Виробничі запаси – це придбані або самостійно виготовлені запаси, які підлягають подальшій переробці на підприємстві або утримуються для споживання в ході операційного циклу.

Вони поділяються на:

- сировину – придбані або отримані іншим чином продукти (матеріали), які призначені для подальшої переробки;

- основні й допоміжні матеріали;

- комплектуючі вироби, покупні напівфабрикати та інші матеріальні цінності, що призначені для виробництва продукції, обслуговування виробництва та адміністративних потреб;

- малоцінні та швидкозношувані предмети, які використовуються протягом не більше одного року або операційного циклу, якщо він більше року (інструменти, господарський інвентар, спеціальне оснащення, спеціальний одяг тощо).

Наявність запасів залежить від періодичності доставки матеріалів до споживача, територіального віддалення підприємств одного від другого, можливістю чи неможливістю організувати безперервний потік усіх матеріальних ресурсів.

Ефективне використання запасів досягається шляхом правильної організації управління ними. Воно включає: розробку норм запасів, їхнє планування, облік, аналіз, контроль за фактичним станом та оперативне регулювання. Центральне місце в системі управління запасами відводиться нормуванню.

При нормуванні виробничих запасів враховують призначення та фактори, які визначають їхню величину. Для цього всі запаси умовно поділяють: на поточні, страхові та підготовчі.

Поточний – забезпечує виробництво в інтервалах між поставками; підготовчий – дозволяє здійснювати підготовку матеріалів до виробничого застосування; страховий – забезпечує виробництво у випадках відхилення від запланованих умов поставки.

Розрахунок кожної частини ведеться окремо.

Поточний запас (М_пот.) – це основна частина виробничого запасу, яка витрачається у виробництві між двома поточними поставками матеріалів. Величина його залежить від трьох факторів: величини щоденного споживання, характеру витрат (ступінь рівномірного споживання) та часу між двома послідовними поставками.

,

(17.5)

де

М_д – середньодобові витрати матеріалів в натуральному вимірі;

Т_пост – інтервал між надходженням чергових партій матеріалу, діб.

Нормування страхового запасу (М_с) має на меті визначення такої величини матеріалів, яка забезпечить безперебійність виробництва у випадках порушення графіка їх поставки. Планова величина цього запасу постійна, а фактично вона може зменшуватись при затримці одержання чергової партії матеріалів. У подальшому вона поповнюється за рахунок надходження наступної партії.

Страховий запас на практиці планується в розмірі 25% від потреби при максимальному відхиленні між фактичними і плановими термінами поставки. Необхідно відмітити, що на підприємствах можуть бути й інші підходи до формування страхового запасу з урахуванням специфіки їх діяльності. Так, на підприємствах водопровідного господарства формують страховий запас, що дозволяє працювати впродовж двох тижнів.

Розмір страхового запасу визначають за формулою:

,

(17.6)

де

М_д – середньодобові витрати матеріалів в натуральному вимірі;

Т_терм – час термінового поповнення запасу в днях або за стандартних інтервалів постачання – середнє відхилення від нього.

Потреба в підготовчому запасі (М_п) матеріалів виникає при здійсненні підготовчих операцій (розвантаження, приймання, сортування, сушка та інші) для підготовки матеріалів, які надійшли від постачальника, і передачі їх у виробництво. Величина підготовчого запасу може бути визначена за формулою:

,

(17.6)

де

М_д – середньодобові витрати матеріалів в натуральному вимірі;

Т_підг – час на підготовку матеріалів в днях.

Контроль за величиною нормативного рівня запасу матеріальних ресурсів може здійснюватись з використанням різних систем, наприклад двобуркерної або за допомогою ЕОМ. У любому випадку при організації конролю необхідно враховувати вимоги підходу, що заснований на системі АВС.

Потрібно мати на увазі, що для підприємств також важливо максимально скорочувати виробничі запаси із урахуванням мінімізації витрат на їхнє транспортування та збереження.

Існує багато оптимізаційних моделей виробничих запасів різної складності. Відповідно до розрахунку представлених вище видів запасів (поточного, підготовчого і страхового) можна визначити загальний запас матеріалів:

а) максимальний (М_max):

(17.7)

б) мінімальний (М_min):

(17.8)

в) середній (М _сер.):

(17.9)

Найбільш простою є модель Уілсона, що використовується при поставках ресурсу однаковими партіями. Так, оптимальний розмір партії (ОП) може бути визначений як:

,

(17.10)

де

О_пл – обсяг потреби в ресурсі, натуральних од.;

ВО – витрати на постачання однієї поставки, грн..

ВП – витрати на збереження одиниці ресурсу, грн.

Потребу цехів у матеріалах, залежно від типу виробництва й особливості діяльності підприємства, визначають за відповідними нормами витрат матеріалів та обсягом виробничої програми.

При масовому та великосерійному виробництві потреба в матеріалах обчислюється множенням виробничої програми деталей на подетальні норми витрат.

В умовах одиничного та дрібносерійного виробництва потреби в матеріалах визначають (у плані замовлення), виходячи з кількості виробів у замовленні та норм витрат матеріалів на виріб.

У загальному вигляді потреба цеху (П_ц) щодо кожного типу різновиду матеріалу визначають так:

,

(17.11)

де

А_ц – виробниче завдання цеху по виготовленню і -го виробу, од.;

N_ij – норма витрат матеріалів на виробництво одиниці і -ї продукції;

n – кількість найменувань продукції чи робіт, на які використовується даний різновид матеріалу в цеху

Крім того, при визначенні потреби цехів у матеріалах ураховують очікувані залишки їх на початок розрахункового періоду та нормативні величини запасів на кінець цього періоду. Тому доцільно встановлювати цехам ліміт відпуску сировини та матеріалів на певний період. Ліміт відпуску матеріальних ресурсів цеху розраховується так:

,

(17.12)

де

З_пост. – запаси матеріалів, які постійно знаходяться в цеху (визначається шляхом перемноження середньодобового використання матеріалів в цеху на інтервал часу в днях між поставками матеріалів в цех);

З_факт. - фактичні залишки невикористаних матеріалів на початок того періоду, на який установлено ліміт.

Ліміт відпуску матеріалів цехам може бути розрахований на місяць або квартал, це залежить від типу виробництва.

Дата добавления: 2014-11-16