Сварочно-монтажные работы

При ремонте тепловых сетей используют электродуговую авто­матическую, полуавтоматическую и ручную сварку труб. Реже применяют электроконтактную сварку. Ручную газовую сварку используют для труб малых диаметров (с толщиной стенки труб не более 4 мм). Вместе с тем газ ши­роко используют для резки труб.

Технологический процесс сварки и порядок контроля устанавливаются инструкциями монтажных организаций.

Сварку трубопроводов с наружным диаметром 76 мм и более, по которым транспортируется водяной пар с давлением выше 0,1 МПа и горячая вода с температурой более 120 ºС, следует выполнять согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», утвержденным Ростехнадзором. К сварочным работам по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводов могут быть допущены только сварщики, сдавшие испытания в соот­ветствии с «Правилами испытания электросварщиков и газо­сварщиков», утвержденными Ростехнадзором, и имеющие удостоверения установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы по монтажу трубопроводов могут выполняться лишь при условии защиты сварщика и места сварки.

При изготовлении и монтаже трубопроводов должны при­меняться стыковые сварные соединения. При приварке к дета­лям и элементам трубопроводов штуцеров (труб, патрубков), а также фланцев и других плоских изделий допускается при­менение угловых и тавровых сварных соединений. При толщине стенки деталей и элементов трубопроводов более 15 мм угло­вые сварные соединения допускаются только с разделкой кромок.

Размещение сварных швов на гнутых участках труб не допускается. Разрешается применение штампосварных колен (отводов) и развилок с двумя продольными сварными швами при условии проведения 100 %-ного контроля сварных соеди­нений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием. Для трубопроводов третьей и четвертой категорий допускается применение сварных секторных отводов. Конструкция и геомет­рические размеры сварных тройников из труб, а также штуце­ров (труб, патрубков), ввариваемых на прямых участках тру­бопроводов, должны удовлетворять требованиям отраслевых стандартов и технических условий.

Отрезка труб и подготовка к сварке. Трубы под отрезку размечают согласно чертежу с помощью стальной рулетки, линейки, угольника или по изго­товленному шаблону. Риски на поверхности труб на­носят чертилкой. Отрезают трубы в соответствии с раз­меткой и проверяют перпендикулярность торца по отношению к образующейся наружной поверхности трубных деталей наложением угольника или приспо­собления на базовую поверхность длиной не менее 100 мм. Под сварку трубы отрезают с помощью трубоотрезных станков, переносных труборезов, газовой рез­кой.

Газовая резка является наиболее распространенным способом разделения металлов. Малоуглеродистая сталь, нагре­тая до температуры, близкой к температуре плавления, спо­собна гореть в струе кислорода. При кислородной резке для нагревания металла применяется такое же пламя, как и при газовой сварке. Кислородом режут углеродистые, конструкционные и низко­легированные стали.

Вместе с тем в настоящее время созданы и выпус­каются промышленностью высокопроизводительные ручные машины и средства малой механизации, кото­рые позволяют значительно увеличить производитель­ность труда при выполнении трудоемких ручных ра­бот. Так, например, применение высокоскоростных шлифовальных машин с абразивными армированными кругами повышает производительность труда на опе­рациях резки и зачистки в 3 – 3,5 раза.

В настоящее время выпускаются различные типы высокоскоростных электрических и пневма­тических шлифовальных машин, оснащенных абразивными армированными кругами. Абразивный круг представляет собой, по сути, многорезцовый инстру­мент, так как каждое абразивное зерно круга произ­водит работу резания подобно резцу. Процесс абра­зивного резания отличается высокой производительно­стью благодаря высокой скорости резания, большому количеству режущих зерен и их значительной твердо­сти. Абразивные зерна удерживаются в круге связкой до тех пор, пока они обладают режущей способностью и отделяются от круга по мере затупления. Кроме то­го, в процессе резания под действием давления на ин­струмент происходит скалывание зерен и образование на них новых острых граней. Совокупность этих двух процессов обеспечивает самозатачиваемость круга и его непрерывную, до полного срабатывания, работо­способность.

Абразивные армированные круги могут быть использованы для выполнения следующих основных операций: резки труб и профильного металла из уг­леродистых и легированных сталей; вырезки окон в листовом металле; зачистки корня сварного шва; снятия и зачистки фасок под сварку у листового ме­талла и труб; удаления дефектных сварных швов и т. д.

Соединяемые концы труб, деталей и элементов трубопроводов перед сборкой и сваркой должны быть очищены от загрязнений, ржавчины и окислов по кромкам и прилегающим к ним наруж­ной и внутренней поверхностям на ширину 10...15 мм.

Одним из наиболее простых и эффективных спосо­бов зачистки металла от коррозии, удаления окалины на различных профилях, трубах, зачистки сварных швов от шлака, снятия заусенцев и скругления острых кромок деталей и других операций, выполняемых при ремонте тепловых сетей, является зачистка специальными ме­таллическими щетками с приводом от ручных машин. Основными типами щеток являются радиальные и тор­цовые, которые, в свою очередь, различаются по диа­метру используемой проволоки, способу заделки и ти­пу ворса, длине выступающей части ворса, ширине и плотности рабочей части ворса, наружному диаметру и диаметру посадочного отверстия. Указанные метал­лические щетки можно использовать на ручных шли­фовальных машинах, имеющих угловую, торцевую и прямую компоновку, шлифовальных машинах с гиб­ким валом, а также на специальных ручных машинах для привода металлических щеток.

Смещение кромок труб при их стыковке контролируют наложени­ем контрольной линейки. Отклонения размеров элементов и уз­лов трубопроводов от проектных не должны превышать ±3 мм на каждый 1 м. При этом общее отклонение должно быть не более ±10 мм. Стыки трубопро­водов диаметром 920 мм и более, свариваемые без ос­тающегося подкладного кольца, должны быть выпол­нены с подваркой корня шва внутри трубы. При сбор­ке и сварке стыков труб без подкладного кольца сме­щение кромок внутри трубы не должно превышать: для трубопроводов, на которые распространяются тре­бования Ростехнадзора, в соответ­ствии с этими требованиями; для других трубопрово­дов – 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм. В стыках труб, собираемых и свариваемых на остаю­щемся подкладном кольце, зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не должен превы­шать 1 мм.

Допускаемое отклонение от прямолинейности собираемых эле­ментов и узлов, измеренное на расстоянии 200 мм в обе стороны от стыка, не должно превышать 0,5 мм (рис. 4.4, а).Измерения производят линейкой 2 в трех-четырех точках по окружности тру­бы.

Рис. 4.4. Контроль прямолинейности (а) и неперпендикулярности торцов (б) собираемых элементов:

1, 3 – собираемые элементы; 2 – линейка; 4 – угольник

Неперпендикулярность С подготовленных под сварку торцов элементов и узлов к оси (рис. 4.4, б),измеренная наложением угольника 4 на базовую поверхность длиной не менее 100 мм, в зависимости от наружного диаметра трубо­провода D_н, не должна превышать:

Наружный диаметр,

D_н, мм..................... До 133 159...219 273...325 377...630 более 630

Неперпендикулярность

торцов оси трубы

С, мм............................ 1 2 2,5 3 5

При сборке стыков трубопроводов диаметром от 100 мм и бо­лее из прямошовных электросварных труб или деталей их про­дольные швы могут быть смещены один относительно другого не менее чем на 100 мм, а диаметром менее 100 мм – на 1/3 длины окружности. В отдельных случаях при двусторонних продольных швах допускается их расположение по одной оси, если места пе­ресечения продольных швов с поперечным будут проконтролиро­ваны неразрушающими методами дефектоскопии.

Вварка штуцеров, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в гнутые детали трубопроводов (в места изгиба) не допус­кается. В порядке исключения в месте изгиба трубы может быть вварен один штуцер (труба) внутренним диаметром не более 20 мм.

Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежа­щих ультразвуковому контролю или местной термической обра­ботке, расстояние между осями соседних сварных швов на пря­мых участках трубопровода должно быть не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления (при расположении сварных соединений вблизи гибов) должно составлять не менее 100 мм.

При установке крутоизогнутых и штампосварных отводов до­пускается располагать поперечные сварные соединения в начале закругления и сваривать между собой крутоизогнутые отводы без прямого участка.

Для трубопроводов пара и горячей воды при угловых (тавровых) сварных соединениях труб и штуцеров с элементами расстояние от наружной поверхности эле­мента до начала гиба или до оси поперечного сварного шва долж­но составлять: для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм – не менее величины наружного диаметра, но не менее 50 мм; для труб с наружным диаметром от 100 мм и более – не менее 100 мм.

Для обеспечения соосности и уменьшения овальности стыкуе­мых концов труб и деталей при сборке применяют центрирующие устройства – центраторы. В зависимости от размещения относительно поверхности трубы различают центраторы наружные (охватывающие) и внутренние (распорные).

Наружные центраторы, широко используемые, по конструк­ции бывают балочные (с одним шарниром) и безмоментные (мно­гозвенные, цепные).

Наружный балочный центратор (рис. 4.5, а)состоит из двух пар шарнирно соединенных полуколец, сменных роликов и эксцентрикового замка.

При сборке центраторы раскрывают и уста­навливают на обоих концах стыкуемых труб. Такие центраторы изготавливают на каждый диаметр труб в диапазоне 108...530 мм. Наружный безмоментный центратор ЦНУ (рис. 4.5, б) пред­ставляет собой шарнирный пластинчатый многозвенник с нажимными роликами 2 в шарнирах, который стягивается винтом 3. Звенья имеют выступы, в кото­рых укреплены втулки с роликами. Крайнее звено снабжено замком с запорно-натяжным устройством. Стыкуемые концы труб, очищенные от грязи и ржав­чины, сближают между собой так, чтобы получить не­обходимый зазор между кромками. На будущий стык накладывают центратор, причем ролики его заходят на равные расстояния как на одну, так и на другую трубу. Затем центратор смыкают в замке, и с помощью рычага вращают винт, упирающийся в башмак, кото­рый, в свою очередь, опирается на трубу. При натя­жении ролики центратора плотно прижимаются к обо­им концам труб.

Рис. 4.5. Наружные центраторы:

а – балочный; б – безмоментный:

1 – звено; 2 – нажимные ролики; 3 – винт

Центраторы изготавливают двух типов: ЦНУ-400 – для труб диа­метром 133...426 мм и ЦНУ-1220М – для труб диаметром 426...1220 мм. Универсальность центраторов при переходе с одного диаметра труб на другой достигается изменением числа звеньев 1.

Наружные центраторы из-за разностенности стыкуемых труб и деталей, а также из-за отклонения их диаметров (периметров) не всегда обеспечивают требуемую точность сборки. Внутренние центраторы,в отличие от наружных вводят внутрь труб под будущий стык. Применяют их для труб больших диаметров на строительстве и ремонте маги­стральных трубопроводов.

При отсутст­вии центрирующих устройств стыки труб необходимо прихва­тить в двух-трех местах, путем наложения коротких сварочных швов (прихваток). Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими квалификацию не ниже требуемой для выполнения данных сварных соединений. Ниже приведены характеристики прихваток в зависимости от диаметра труб:

Внутренний диаметр

труб, мм ……………..…. До 150 150—200 250—400 500—600

Минимальное число и

длина прихва­ток, мм... 2×30 3×35 3×50 (3 – 4)×(60 – 70)

Высота прихваток,

мм………………………. 0,4—0,6 % толщины стенки труб

Применяемые для прихваток электроды или свароч­ная проволока должны быть те х же марок, что и для сварки основного шва.

Электродуговая ручная сварка труб. Ручная дуго­вая сварка поворотных и неповоротных стыков труб с толщиной стенок до 8 мм производится в один слой, а труб с толщиной стенок от 8 мм и выше — в два-три слоя электродами разных диаметров. Число слоев и диаметры электродов в зависимости от толщины ме­талла приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Характеристика сварных швов

Толщина свариваемого металла, мм	Число слоев	Диаметр электродов для каждого слоя, мм
первый	второй	третий
3 – 4		3 – 4	–	–
5 – 7		4 – 5	–	–
8 – 10		4 – 5	6 – 7	–
10 – 15		4 – 5	6 – 8	–
15 – 20		4 – 5	6 – 8	8 – 10
Больше 20		4 – 5	8 – 10	10 – 12

Технология ручной электродуговой сварки поворот­ных стыков сводится к следующему. Первый слой на­кладывают на верхнюю полуокружность стыков сек­ции. После этого секцию поворачивают на 180°, и свар­ка первого слоя продолжается на второй полуокруж­ности стыка. Второй слой накладывают в полуверти­кальном положении путем постепенного поворачивания трубы. Второй слой шва, как и первый, делают с вог­нутой поверхностью валика. Третий слой накладывают аналогично второму, но поворот трубы производят в обратном направлении. Третий, последний слой дол­жен иметь выпуклую равномерную поверхность. Пе­реход от наплавленного металла к основному должен быть равномерным по всей длине шва.

Наложение отдельных слоев шва неповоротных стыков производят следующим образом. Первый слой всего стыка проваривают обратноступенчатым швом, при этом замок первого слоя располагают в точке зе­нита трубы или вблизи нее. Второй слой шва заварива­ют снизу вверх, а замок смещают от точки зенита на 50 – 70 мм. Сварку ведут поочередно или одновремен­но с обеих сторон трубы. Аналогичным образом зава­ривают третий слой шва, причем замок смещают от зенита в противоположную сторону. Поверхность каж­дого слоя, кроме последнего, должна быть вогнутой и зачищенной от шлака. Необходимо также, чтобы за­мыкающие участки (замка) верхнего слоя не совпада­ли с замками нижнего слоя. По окончании сварки свар­щик обязан наплавить около стыка присвоенное ему клеймо. Клеймо наплавляют или выбивают на расстоянии 30 – 50 мм у каждого сваренного стыка.

Автоматическая сварка под слоем флюса представ­ляет собой процесс, при котором сварочная дуга го­рит, окруженная жидкой оболочкой расплавленного шлака, изолирующего расплавленный металл от влия­ния газов атмосферы. Под воздействием высокой тем­пературы дуги происходит плавление как присадочно­го, так и основного металла трубы, в результате чего сварочная ванна представляет собой расплавленную массу металла и флюса. При включении электрическо­го тока сварочной дуги в процессе охлаждения они разделяются на шлак, который всплывает и кристал­лизуется, образуя стекловидную шлаковую корку, и на металл, который, кристаллизуясь, образует сварочный шов. Автоматическая сварка ведется при непрерывном вращении трубы, над которой неподвиж­но установлена сварочная головка.

Автоматическую сварку под флюсом выполняют: по первому слою, сваренному вручную, теми же электро­дами, которыми проводилась прихватка стыков; по первому слою шва, выполненному автоматической свар­кой под слоем флюса, – внутри трубы диаметром 720 мм и более; по первому слою шва, выполненному полуавтоматической или автоматической сваркой в среде углекислого газа.

Автоматическую сварку ведут в базовых или за­водских условиях на автосварочных установках, обо­рудованных сварочными головками, которые предназ­начены для непрерывной подачи электродной проволо­ки и флюса в зону горения дуги, для направления элек­трода по разделке стыка и для подвода тока к элек­троду. Режим сварки на установках в зависимости от диаметра свариваемых труб и завариваемого слоя следующий: ток – 450 – 950 А, напряжение 40 – 55 В. Автоматичес­кая сварка под слоем флюса используется для соеди­нения поворотных стыков труб в пары или секции, а также при сборке узлов камер, и других конструкций.

Сварка труб в среде углекислого газа. Этот вид сварки, получивший название газоэлектрической, явля­ется одним из наиболее совершенных способов свар­ки, при котором электрическая дуга горит в струе уг­лекислого газа. Струя углекислого газа омывает рас­плавленную ванну металла и защищает ее от вредного воздействия кислорода и азота воздуха. Большим дос­тоинством газоэлектрической сварки в среде углекис­лого газа являются, во-первых, возможность использо­вания ее в разных пространственных положениях, чего не удается достичь при сварке под слоем флюса, и, во-вторых, возможность сварки стыков труб без подклад­ных колец, с полным проваром корня шва.

Очень часто сварку в среде углекислого газа ис­пользуют для сварки первого слоя шва или целиком поворотных стыков труб. Сварку первого слоя пово­ротных стыков в среде углекислого газа производят газоэлектрическими полуавтоматами и автоматами. Последующие слои шва по заваренному первому слою можно производить автоматической сваркой под флю­сом. Установки газоэлектрической сварки состоят из источника электрического тока, стационарного пункта электрогазового питания в комплекте с автоматами или полуавтоматами. Источниками электрического тока могут быть городская сеть или передвижные электро­станции с напряжением 380 В.

Полуавтоматическую сварку стыков выполняют полуавтоматами, которые состоят из переносного ме­ханизма подачи электродной проволоки, держателя со шлангом и пульта управления. Шланговый держатель полуавтомата служит для подвода сварочного тока, электродной проволоки и углекислого газа в зону сварки. Держатель состоит из рукоятки, мундштука и сопла для подачи к дуге. В рукоятке держателя вмонтированы дистанционные выключатели сварочного тока и электродвигателя механизма подачи электрод­ной проволоки. Газоэлектрическая полуавтоматическая сварка выполняется при режиме: сварочный ток 180 – 220 А, напряжение на дуге 24 – 26 В.

Автоматическую сварку поворотных стыков в сре­де углекислого газа производят автоматами, состоя­щими из сварочной головки, узла подачи проволоки с кассетой и пульта управления. Сварочная проволока диаметром 1,2 – 1,4 мм поступает в редуктор головки, который предназначен для подачи электродной прово­локи с одновременным колебанием ее вместе с газовой камерой поперек шва. Углекислый газ поступает к сва­рочной ванне через газовую камеру. Сварочная голов­ка размещается на опорном кронштейне автомата, где также находятся кассета с электродной проволокой и пульт управления. Режим сварки: напряжение на дуге 22 – 26 В, сварочный ток первого слоя 200 – 260 А, для второго и последующих слоев 180 – 200 А.

Газовая сварка. Газовой называется такая сварка, при которой нагревание и плавление соединяемых кромок металла производятся сварочным пламенем, получаемым при сжигании ацетилена в струе кислорода. Ацетилен, сгорая в струе чистого кислорода, дает пламя с температурой 3050 – 3150 °С.

Зазор между кромками свариваемых деталей заполняется металлом присадочной проволоки, расплавляемой одновременно с кромками. Газовую сварку можно применять для соединения труб разных диаметров с толщиной стенок до 4 мм. При тол­щине свыше 4 мм необходимо применять электродуговую свар­ку. Газовую сварку неповоротных стыков надо выполнять в один слой, снизу вверх с каждой стороны трубы при горизон­тальном положении труб, а поворотных стыков – также в один слой и в одном направлении. Качество сварного соединения в основном зависит от правильности подготовки деталей для сварки, от качества основного металла и сварочной проволоки.

Контроль качества сварки стальных труб. Монтажные иремонтные организации, осуществляющие сварку трубопрово­дов и их элементов, обязаны применять такие виды и объемы контроля, которые гарантировали бы высокое качество и экс­плуатационную надежность сварных соединений. Все сварные соединения подлежат клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика.

Контроль качества сварных соединений трубопроводов производится следующими методами:

- внешним осмотром и измерением;

- ультразвуковой дефектоскопией;

- просвечиванием проникающим излучением (рентгено- или гаммаграфирование);

- механическими испытаниями;

- металлографическим исследованием;

- гидравлическим испытанием;

- другими методами (стилоскопирование, замеры твердости, травление, цветная дефектоскопия и т. п.).

Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах.

Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные сое­динения, очищенные от шлака, брызг окалины и других загряз­нений на ширину не менее 20 мм (в обе стороны шва). Внеш­ним осмотром выявляются излом, смещение кромок соединяе­мых элементов, отступление от технических условий формы шва, наличие трещин, наплывов, подрезов, прожогов, пористо­сти и т. д. Осмотр и измерения производятся в соответствии с требованиями стандарта и ТУ.

Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание произво­дятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещины, непровары, поры, шлаковые включения и др.). Ультразвуковой контроль сварных соединений должен осуществляться в соответствии со стандартом и инструкциями, согласованными с Ростехнадзором.

Контроль сварных соединений просвечиванием должен про­изводиться в соответствии со стандартом и инструкциями по рентгено- и гаммаграфированию.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуком с двух сторон, а сварные соединения труб с литыми и други­ми фасонными деталями – с одной стороны (со стороны трубы).

Ультразвуковому контролю или просвечиванию у изделий из стали перлитного и мартенсито-ферритного классов подле­жат:

- все продольные сварные соединения трубопроводов, их де­талей и элементов всех категорий по всей длине соединения;

- выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые соединения трубопроводов четвертой категории в объеме не менее 3 % (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединения.

Эти требования рас­пространяются на трубопроводы с наружным диаметром не более 465 мм, для трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются специальными техническими усло­виями.

У изделий из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенсито-ферритного классов обязательному контролю подлежат все стыковые сварные соединения трубопроводов по всей длине соединения.

При выявлении в сварных соединениях недопустимых дефектов на трубопроводах четвертой категории производится дополнительный контроль сварных соединений в утроенном объеме к установленным нормам, а в случае выявления недо­пустимых дефектов при дополнительном контроле должны быть проверены все стыки, выполненные данным сварщиком. Ультра­звуковой контроль и просвечивание по согласованию с Ростехнадзором могут быть заменены другими эффективными методами неразрушающей дефектоскопии.

Механическим испытаниям подвергаются стыковые сварные соединения для проверки их прочности и пластических свойств. Основные виды механических испытаний – испытание на рас­тяжение, испытание на изгиб или сплющивание, а также испытание на ударную вязкость.

Испытание на растяжение не является обязательным для сварных соединений, подвергаемых 100 %-ному контролю уль­тразвуком или просвечиванием.

Испытание на ударную вязкость не является обязательным для трубопроводов второй, третьей и четвертой категорий, а также для сварных соединений с толщиной стенки труб и дета­лей менее 12 мм.

Металлографический метод исследования стыковых, тавро­вых и угловых сварных соединений необходим для выявления внутренних дефектов (трещины, непровары, поры, шлаковые и неметаллические включения и т. д.). Металлографические ис­следования не являются обязательными для сварных стыковых соединений, выполненных электродуговой сваркой на трубопро­водах третьей и четвертой категорий.

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля обнаружены внутренние или наружные дефекты, вы­ходящие за пределы норм, установленных «Правилами уст­ройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и го­рячей воды», техническими условиями на изготовление трубо­проводов и производственными инструкциями по сварке.

В сварных соединениях трубопроводов не допускаются сле­дующие дефекты: трещины всех видов и направлений; непро­вары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок; поры, распо­ложенные в виде сплошной сетки; наплывы (натеки); незаве­ренные кратеры; свищи; незаваренные прожоги в металле шва; прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб); смещение кромок выше корня; под­резы основного металла.

Техника безопасности при сварочных работах. Напря­жение, при котором выполняется сварка, может быть опасным для человека. Чтобы избежать поражения электрическим током при сварочных работах, необходимо соблюдать следующие пра­вила техники безопасности:

- корпуса сварочных машин, аппаратов и рубильников долж­ны быть надежно заземлены;

- сварочный кабель, электрододержатель и ручка рубильника должны быть изолированы;

- нельзя работать в дождливую погоду в открытых местах, а также в сырой одежде и обуви.

Для защиты глаз и лица от световых и тепловых лучей сварочной дуги надо закрывать лицо специальным щитком или шлемом с темными стеклами (светофильтрами), уменьшающими вредное воздей­ствие тепловых и световых лучей. Светофильтры выбираются по специальным таблицам. Для предохранения темного стекла в щитке от попадания брызг металла и случайных ударов с наружной сто­роны необходимо вставлять обычное бесцветное стекло и ме­нять его по мере потери прозрачности. Длина проводов между питающей сетью и передвижным сварочным агрегатом для руч­ной дуговой сварки не должна превышать 15 м. Провода должны быть в резиновом шланге. Внутри замкнутых резерву­аров и других листовых металлоконструкций работы по элект­росварке можно выполнять только в диэлектрических галошах и на резиновом коврике или на подстилке из изолирующих ма­териалов. Баллоны с кислородом и ацетиленом должны быть снабжены поддонами и колпаками, предохраняющими вентиль от возможных ударов. Баллоны полагается хранить только в вертикальном положении в гнездах специальных стоек.

Порожние баллоны должны находиться в отдельном поме­щении. Особая осторожность требуется при эксплуатации пере­носных ацетиленовых аппаратов. Запрещается:

- устанавливать их в проходах, подъездах, на лестничных площадках, в подвалах, а также в местах сосредоточения людей;

- вести работы от одного генератора несколькими горелками или резаками;

- эксплуатировать газогенераторы сверх установленной пас­портной производительности и отключать автоматические регу­ляторы.

При газовой сварке надо следить за тем, чтобы масло не попало в воду газогенератора, на вентиль головки баллонов, шланги или инструмент, которым пользуется газосварщик, во избежание вспышки масла и взрыва. Все ацетиленовые аппара­ты должны быть оборудованы водяными затворами. Уровень жидкости в водяном затворе необходимо проверять не реже двух раз в смену и обязательно перед началом работы, а также после каждого обратного удара.

Запрещается разводить открытый огонь, курить и зажигать спички на расстоянии ближе 10 м от газогенератора.

Баллоны с кислородом и ацетиленом необходимо защищать от воздействия солнечных лучей и устанавливать их в стороне от электрических проводов и нагретых предметов.

Замерзшие газогенераторы, головки кислородных и ацети­леновых баллонов можно отогревать только горячей водой, не имеющей следов масла, или паром.

Запрещается применять газовые редукторы без манометров или с манометрами, срок проверки которых истек. На ремонтных объектах баллоны с газом полагается перемещать на те­лежках или носилках, причем баллоны должны быть хорошо закреплены. Нельзя заряженные баллоны оставлять без над­зора на бровке траншеи. Они должны храниться в специально оборудованных местах.

Дата добавления: 2014-11-16