Парові та водогрійні котли першої групи

Г

налагодження посудин можуть здійснювати організації, які отримали дозвіл Держнаглядохоронпраці на підставі позитивного висновку відпо­відного експертно-технічного центру (ЕТЦ). Перераховані роботи мають виконуватися за технологією, розробленою виконавцем до їх початку.

Під час виготовлення, монтажу, реконструкції і ремонту посудин застосовуються технології зварювання, які пройшли атестацію відпо­відно до вимог Правил, а до виконання зварювальних робіт допуска­ються зварники, які пройшли атестацію згідно з «Правилами атестації зварників». Всі зварні шви підлягають клеймуванню, що дає можли­вість встановити зварника, який виконував ці шви.

Якщо в процесі виготовлення посудин (їх елементів) можлива поява недопустимих напружень чи є потреба в наданні металу відпо­відної структури (якості), то такі посудини (їх елементи) підлягають термообробці. Необхідність проведення, вид і технологія проведення термообробки визначаються проектом згідно з нормативною доку­ментацією і вимогами Правил.

Для контролю якості елементів посудин і зварних з'єднань застосо­вуються технологічний і візуальний контроль, передбачені Правила­ми методи неруйнівного (радіографічний, ультразвуковий, радіоско-пічний, стилокопіювання, вимірювання твердості, капілярний і магні-топорошковий, гідравлічні чи пневматичні випробування) і руйнівно­го (статичний розтяг, статичний та динамічний вигин, металографічні дослідження) контролю. Необхідність, види і обсяги контролю якості визначаються проектною організацією згідно з нормативною доку­ментацією, погодженою з Держпромгірнаглядом.

Всі посудини після їх виготовлення підлягають гідравлічним випробуванням. Величина пробного тиску і час витримання посудин під пробним тиском залежать від конструктивних особливостей посу­дин, технології їх виготовлення, матеріалу і робочих параметрів тиску і температури і визначається за формулою

де Р_п — пробний тиск, МПа; Р₎ — робочий тиск, МПа;

[а]₂₀ і [а]_с — допустиме напруження в матеріалі за температури 20°С і робо­чий, відповідно, МПа;

К — коефіцієнт, величина якого залежить від конструктивних особливостей посудини.

* До 20 квітня 2005 р. - «Держнаглядохоронпраці».

Час витримки посудин під пробним тиском коливається в межах 10...60 хв. залежно від конструктивних особливостей посудин — тов­щини стінки, матеріалу, кількості шарів матеріалу, технології виготов­лення.

Після зняття пробного тиску проводиться зовнішній огляд посуди­ни. За відсутності течі, тріщин, слізок, потіння в зварних з'єднаннях і на основному металі, течі в роз'ємних з'єднаннях, видимих залишко­вих деформацій і падіння тиску за манометром вважається, що посу­дина витримала гідравлічні випробування.

Під час гідравлічних випробувань температура води повинна бути в межах 5...40°С, а різниця температур зовнішньої стінки посудини і оточуючого повітря не повинна визивати конденсації вологи на стін­ках посудини.

Кожна посудина повинна поставлятися замовнику з паспортом встановленої форми та інструкцією з монтажу та експлуатації. На табличці, прикріпленій до посудини, наносяться товарний знак під-приємства-виробника, назва чи умовний знак посудини, порядковий номер за реєстрацією виробника, рік виготовлення, робочий і розра­хунковий тиск в МПа, пробний тиск в МПа, допустимі робочі темпе­ратури стінки, °С, маса посудини, кг. Якщо діаметр посудини менше 325 мм перераховані дані наносяться безпосередньо на стінку посу­дини.

Для управління роботою і забезпечення безпечних умов експлуата­ції посудини, залежно від призначення, повинні бути оснащені:

♦ запірною і запірно-регулювальною арматурою;

♦ приладами для вимірювання тиску, температури, рівня рідини;

♦ запобіжними приладами.

Посудини з швидкознімними затворами повинні мати запобіжні пристрої проти включення посудини під тиск при відкритих швидкоз-німних пристроях і відкривання цього пристрою за наявності тиску в посудині

Запірна і запірно-регулювальна арматура встановлюється на патрубках на вході і виході середовища. Кількість арматури та місця її установлення визначаються розробником проекту. Посудини для вибухо- і пожежонебезпечних речовин, речовин 1 і 2 класів небезпеч­ності за ГОСТ 12.1.007, а також випарники з вогневим або газовим обігрівом повинні мати на вході зворотний клапан.

Всі посудини, що працюють під тиском, повинні бути оснащенні манометрами класу точності не менш 1,5 і 2,5 при робочому тиску більше 25 МПа і до 25 МПа відповідно. Розміщення манометра на висоті 3-х метрів від рівня площадки спостереження забороняється.

Якщо посудина працює за змінної температури стінок, то вона має бути оснащена приладами для контролю швидкості і рівномірності прогрівання по довжині та висоті посудини і реперами для контролю теплових переміщень згідно з проектом.

З метою попередження підвищення тиску в посудинах понад допу­стимий, останні оснащуються запобіжними клапанами — пружними, важільно-вантажними, імпульсними клапанами непрямої дії, мем­бранними та іншими пристроями, застосування яких погоджено з Держпромгірнагляду.

Якщо розрахунковий тиск в посудині перевищує тиск джерела наповнення і в посудині підвищення тиску за рахунок хімічної реакції або нагріву неможливе, то запобіжні клапани можуть не застосовува­тися. Тип запобіжних клапанів, кількість, місця установлення та їх оснащення додатковими пристроями, засобами продування тощо виз­начаються на стадії проектування посудини.

За наявності в посудині границі розділення середовища, посудина має бути оснащена пристроєм контролю рівня. На пристрої наносять­ся мітки максимального і мінімального рівня. Кількість і місця уста­новлення показників рівня та їх конструктивне виконання передбача­ються проектом.

Посудини розміщують на відкритих площадках, де виключене скупчення людей, або в окремих будівлях. Допускається розміщення посудини в прибудовах до виробничих будівель при наявності між ними капітальної стіни, а також у виробничих приміщеннях — якщо це передбачено галузевими нормативами.

Не допускається розміщення посудин у житлових, громадських і побутових будівлях, а також в прибудовах до них.

Після монтажу до пуску в експлуатацію посудини проходять реє­страцію в ЕТЦ Держпромгірнагляду і технічне опосвідчення.

Перелік посудин, які підлягають реєстрації в ЕТЦ, і порядок реє­страції визначається Правилами.

Посудини, на які розповсюджується дія Правил, повинні проходи­ти технічне опосвідчення (зовнішній і внутрішній огляд і гідравлічні випробування) після монтажу до пуску в роботу, періодично в проце­сі експлуатації і позачергово згідно з вимогами Правил.

Пуск в експлуатацію посудини, що підлягають реєстрації в ЕТЦ, проводиться за наказом власника підприємства, виданим за результа­тами технічного опосвідчення і проведеного експертом ЕТЦ обсте­ження готовності посудини та відповідності обслуговування, нагляду і установлення вимогам проекту і Правил.

На підприємстві наказом власника призначається особа (інженер­но-технічний працівник), з нагляду за станом і безпечною експлуата-

цією посудин, укомплектовується необхідний штат працівників. Як шипе згадана особа, так і персонал, що здійснює експлуатацію посуди­ни, повинні пройти спеціальне навчання, перевірку знань і мати відпо­відне посвідчення. Щорічно ця категорія працівників проходить пере­атестацію згідно з чинними нормативами.

3.2.2. Безпека під час експлуатації резервуарів і балонів

Резервуари, що працюють під тиском, повинні виготовлятися у від­повідності з вимогами стандартів і Правил на спеціалізованих підпри­ємствах, які мають на це дозвіл органів Держпромгірнагляду. Основни­ми причинами аварій резервуарів, що працюють під тиском є: непра­вильне виготовлення, несправність арматури та приладів, корозійне руйнування, недотримання вимог безпеки під час їх експлуатації.

Для забезпечення безпеки під час експлуатації резервуарів, що працюють під тиском, вони обладнуються запірними пристроями для відключення резервуарів від трубопроводів, пристосуванням для видалення води, що знаходиться у резервуарі, пристроями продуван­ня та видалення конденсату, манометром із триходовим краном та важільними або пружними запобіжними клапанами.

У відповідності з цим повітряні резервуари компресорних устано­вок мають лаз або люк для їх очищення, спускний кран у найнижчій точці для відведення конденсату, запобіжний клапан та манометр. Повітряні резервуари встановлюються зовні будівлі на фундаменті. Відстань між ними повинна бути не менша 1,5 м і між повітрозбірни-ком та стіною будівлі — не менше 1 м. З боку проходів та проїздів пові-трозбірники огороджуються на відстані не менше 2 м огорожею зав­вишки не менше 1 м.

Для зменшення впливу сонячного проміння повітрозбірники фар­буються сріблястою фарбою. На видному місці чорною фарбою нано­ситься реєстраційний номер, допустимий тиск, місяць та рік наступно­го внутрішнього огляду та гідравлічного випробовування. Технічним оглядам резервуари підлягають після монтажу до пуску в роботу, періодично в процесі експлуатації, достроково після ремонту. Внутріш­ній огляд проводиться через кожні чотири роки, гідравлічні випробо­вування з попереднім внутрішнім оглядом — через кожні вісім років.

Гідравлічні випробування резервуарів можна вважати безпечними тільки за низьких випробувальних тисків. За високих тисків розрив резервуарів супроводжується вибухом великої потужності. У зв'язку з цим при гідравлічних випробовуваннях високим тиском люди повинні знаходитись на безпечній відстані від місця випробовування.

Балони для стиснутих, зріджених та розчинених газів за вимогами безпеки (ДНАОП 0.00-1.07-94) виділені в окрему групу об'єктів підвищеної небезпеки — посудин, що працюють під тиском.

Розрахунки балонів на міцність, їх виготовлення та експлуатація повинні здійснюватися відповідно до НД (нормативна документація — правила, державні і галузеві стандарти, технічні умови, керівні доку­менти на проектування, виготовлення, ремонт, реконструкцію, мон­таж, наладку, технічне діагностування та експлуатацію).

Основне призначення балонів — зберігання, перевезення та вико­ристання стиснутих, зріджених та розчинених газів. В переважній більшості тиск в балонах після їх заповнення досягає 15-18 МПа. Останнє є серйозною небезпекою з точки зору можливого фізичного вибуху. Крім того, фізичні вибухи можуть супроводжуватися хімічни­ми (якщо в балоні були горючі гази) вибухами, або раптовим забруд­ненням до небезпечних концентрацій повітря робочої зони тощо.

Вірогідними причинами вибуху балонів є удари, перенановнення балонів зрідженим газом, швидке наповнення, яке супроводжується різким нагріванням, нагрівання балонів сторонніми джерелами тепла, корозійні пошкодження металу, попадання на вентиль кисневого бало­на масел та інші порушення вимог безпеки під час експлуатації балонів.

Особливо небезпечним під час експлуатації балонів є їх нагрівання за рахунок сонячної радіації чи інших джерел, тому що коефіцієнт об'ємного розширення зрідженого газу в середньому у 20 разів більше, ніж води, що може привести до фізичного вибуху балона.

Специфічну небезпеку як середовище для зберігання в балонах являє собою ацетилен. Ацетилен у звичайних балонах вибухає у разі підвищення тиску понад 0,1 МПа. Тому для зберігання і перевезення ацетилену використовуються балони, заповнені пористою масою, просоченою ацетоном — розчинником ацетилену.

Балони повинні мати вентиль з боковим штуцером з лівою різьбою для балонів з горючими газами і правою — для балонів кисневих та інших негорючих газів. Балони ємністю понад 100 л повинні мати запобіжний клапан і постачатися з паспортом. Балони з вказаною ємністю для зріджених газів, які використовуються як паливо на транспортних засобах, повинні мати покажчики максимального рівня наповнення або покажчики рівня зрідженого газу.

Усі балони для вибухонебезпечних горючих речовин та шкідливих речовин 1-го і 2-го класів за ГОСТ 12.1.007 повинні мати заглушку на боковому штуцері.

На сферичній частині кожного металевого балона повинні бути вибиті чітко видимі дані: товарний знак виробника, номер балона,

маса порожнього балона (кг), дата виготовлення і чергового опосвід- чення, робочий і пробний тиск (МПа), ємність балона, клеймо ВТК виробника, номер стандарта для балонів ємністю більше 55 л.

Зовнішня поверхня балонів фарбується і на ній наносяться написи і смуги відповідно до вимог Правил. Зовнішня поверхня балонів для негорючих газів фарбується в чорний колір, більшості горючих — чер­воний, водню — темно-зелений, ацетилену — білий, нафтогазу — сірий, кисню — голубий і т. ін.

Важливим заходом щодо забезпечення безпечної експлуатації балонів є проведення їх опосвідчення. Опосвідчення балонів (за винятком балонів для ацетилену) включає внутрішній і зовнішній огляд, перевірку маси і ємності (для незварних балонів ємністю від 12 до 55 літрів) та гідравлічні випробовування.

Первинне опосвідчення балонів проводиться ВТК підприємства-виробника і крім переліченого вище включає пневматичні випробову­вання. Дата проведеного і наступного опосвідчення вибивається на горловині балона, а результати опосвідчення реєструються у книзі реєстрацій. Величина тиску при гідравлічних випробовуваннях повинна бути не менша 1,5 робочого, а при пневматичних — рівна робочому, при пневматичних випробовуваннях балон занурюється у воду.

Повторні опосвідчення балонів проводяться на підприємствах-на-повнювачах чи наповшовальних станціях, які мають відповідний доз­віл від органів Держнаглядохоронираці. У разі позитивних результатів опосвідчення підприємство, яке його проводило, наносить на горлови­ні своє клеймо, дату проведеного і наступного опосвідчення і робить відповідний запис в журналі випробовувань — згідно з вимогами НД.

Балони для ацетилену проходять первинні пневматичні випробо­вування на підприємствах, що заповнюють ці балони пористою масою, а періодичні — на ацетилових наповнювальних станціях кожні 5 років. Стан пористої маси перевіряється кожні 24 місяці, про що на балоні наносяться дати перевірки, клеймо наповнювальної станції, клеймо (з зображенням букв Пм) про перевірку і задовільний стан пористої маси. Пневматичні випробовування балонів для ацетилену проводиться азотом під тиском 3,5 МПа. Результати опосвідчення балонів, заносяться до журналу випробовувань.

Якщо під час огляду балонів виявлені тріщини, плівки, вм'ятини, раковини та риски завглибшки більше 10% товщини стінки, надриви і вищерблення, то балони бракуються. Залежно від втрати маси балони переводяться на менший робочий тиск, а у разі зменшення маси біль­ше 16% або збільшенні об'єму понад 3% — бракуються.

Експлуатація, зберігання, транспортування та наповнення балонів газами повинна проводитись за інструкціями, розробленими відповід­но до НА і затвердженими власником у встановленому порядку.

Працівники, що обслуговують балони, повинні пройти навчання, перевірку знань, проходити щорічну переатестацію і мати відповідні посвідчення.

Під час експлуатації балонів забороняється спрацьовувати газ, що в них знаходиться, до тиску, менше 0,05 МПа, а випуск газу в ємності з меншим тиском повинен здійснюватися через редуктори. Під час заповнення балонів газом необхідно дотримуватися вимог Правил щодо допустимої маси газу на 1 л об'єму балона.

Балони з газом можуть зберігатися як в спеціальних приміщеннях, так і на відкритому повітрі за наявності захисту їх від атмосферних опадів і сонячної радіації. Балони з киснем і горючими газами зберіга­ються у вертикальному положенні на спеціальних стелажах. Під час зберігання в приміщеннях балони розташовують на відстані не менше 1 м від опалювальних приладів і не менше 5 м від джерел відкритого вогню.

Складські приміщення для зберігання балонів, в т. ч. і балонів з отруйними газами, повинні бути виконані відповідно до вимог чинних НА щодо їх об'ємів, конструкції, провітрювання тощо.

Перевезення наповнених газом балонів допускається на ресорному транспорті в горизонтальному положенні з обов'язковими прокладка­ми між балонами або вертикальному з прийняттям заходів щодо попе­редження падіння балонів. Транспортування балонів для вуглеводне­вих газів повинно здійснюватися відповідно до Правил безпеки в газовому господарстві.

Переміщення балонів в пунктах наповнення і споживання газів допускається за наявності захисних ковпаків на спеціально обладна­них візках або ношах.

3.2.3. Парові і водогрійні котли

Щодо сучасних вимог безпеки парові та водогрійні котли поділя­ються на 2 групи:

♦ парові котли з надлишковим тиском понад 0,07 МПа (0,7 кгс/см²)
та водогрійні котли з температурою води понад 115°С;

♦ парові котли з надлишковим тиском до 0,07 МПа та водогрійні
котли з температурою води, що не перевищує 115°С.

Згідно з цим поділом функціонують відповідні міжгалузеві норма­тивні акти, які регламентують для зазначених вище груп парових і

водогрійних котлів вимоги безпеки щодо їх будови і безпечної експлу­атації.

НПАОП 0.00-1.08-94. «Правила будови і безпечної експлуатації парових та водогрійних котлів» — основний нормативний документ, що встановлює вимоги безпеки до будови, проектування, виготовлен­ня, реконструкції, монтажу, налагодження, ремонту і експлуатації парових котлів, автономних пароперегрівачів і економайзерів, трубо­проводів пари і гарячої води в межах котла.

Правила не поширюються на відповідне обладнання, встановлене на плавзасобах (окрім драг), на котли паровозів і залізничного рухо­мого складу, електричні котли, котли з об'ємом пароводяного просто­ру до 0,01м³, в яких добуток робочого тиску в МПа на об'єм в м³ не перевищує 0,02, теплоенергетичне устаткування, виготовлене відпо­відно до Правил будови і безпечної експлуатації устаткування атом­них електричних станцій, пароперегрівачі трубних печей підприємств хімічної, нафтохімічної і нафтагазопереробної промисловості.

Проекти котлів, на які розповсюджується дія ДНЛОП 0.00-1.08-94, їх елементів, проекти монтажу, реконструкції та ремонту, а також про­екти котельних з використанням таких котлів, повинні виконуватися спеціалізованими проектними організаціями, які мають дозвіл орга­нів Держнаглядохоронпраці на проведення відповідних робіт. Проек­ти котлів повинні погоджуватись і затверджуватися у порядку, вста­новленому ГОСТ 15.001-88 та ГОСТ 15.005-86.

Відхилення від Правил можливі у виняткових випадках з дозволу Держнаглядохоронпраці України при відповідному їх обгрунтуванні та висновку спеціалізованої організації.

Відповідність котлів вимогам чинних Правил повинна бути під­тверджена сертифікатом відповідності, виданим органом сертифіка­ції, акредитованим Держстандартом України.

Відповідність котлів і їх елементів, а також напівфабрикатів для їх виготовлення, придбання яких здійснюється за кордоном, до укладан­ня контракту на поставку також повинна бути підтверджена сертифі­катом відповідності.

Конструкція котлів повинна забезпечувати надійність, монтажо- і ремон­топридатність, довговічність і безпеку експлуатації з розрахунковими пара­метрами протягом розрахункового ресурсу безпечної роботи, а також можли­вість проведення технічного опосвідчення, очищення, промивання, ремонту і експлуатаційного контролю металу.

Конструкція і гідравлічна схема котла повинні забезпечувати надійне охо­лодження його елементів до температур, прийнятих в розрахунках на міц­ність, виключати можливість утворення повітряних і парових пробок, нерів-

номірність прогрівання і, як наслідок, формування недопустимих темпера­турних напружень.

Елементи котлів з підвищеною температурою поверхні в зоні можливого перебування обслуговуючого персоналу покриваються тепловою ізоляцією, що забезпечує температуру на її поверхні не більше 55°С.

Конструкція газоходів котлів повинна виключати можливість вибухоне­безпечного скупчення газів, а також враховувати можливість підвищення тиску в газоходах внаслідок вибухів (хлопків) цих газів.

Положення рівня води в котлах і їх елементах, розміщення, розміри, кон­струкція і кількість лазів, лючків, топочних дверцят, запобіжних пристроїв топок і газоходів, конструкція днищ і трубних решіток, тип і розміщення зварних з'єднань і отворів, конструкція криволінійних елементів і вальцьова­них з'єднань повинні відповідати вимогам Правил.

Кожен котел оснащується трубопроводами для підведення живильної води, продування котла і спускання води при його зупиненні, видалення повітря з котла при заповненні його водою, продування пароперегрівачів і паропроводу, відбору проб води і пари, введення в котлову воду коректуючих і миючих реагентів, відведення води або пари при розпалюванні і зупинці, розігріванні барабанів при розпалюванні. Використання ємності, яка працює під тиском, для відведення середовища продування допускається при 10-кратному перепаді тиску між ємністю і елементом котла.

На ділянках паропроводу, які можуть бути відключені запірними органа­ми, влаштовуються дренажі для відведення конденсату.

Для виготовлення, монтажу і ремонту котлів і їх деталей, які працюють під тиском, використовуються сталеві напівфабрикати, листова сталь, стале­ві труби, поковки, штамповки і прокат, сталеві та чавунні виливки, кріплен­ня, кольорові метали і сплави та сталі нових марок відповідно до вимог Пра­вил. Використання матеріалів і напівфабрикатів, не передбачених Правила­ми, скорочення обсягів випробування і контролю в порівнянні з вимогами Правил можливе з дозволу Держпромгірнагляду на підставі позитивних вис­новків спеціалізованої організації.

Дані про якість і властивості матеріалів і напівфабрикатів повинні бути підтверджені сертифікатом підприємства-виготовлювача і відповідним мар­куванням. При відсутності або неповноті вказаних даних підприємство-спо-живач матеріалів і заготовок повинно провести необхідні випробування з оформленням результатів протоколом.

Перед виготовленням, монтажем, ремонтом і реконструкцією котлів про­водиться вхідний контроль основних і зварювальних матеріалів і напівфаб­рикатів відповідно до ГОСТ 24297-87.

При виборі матеріалів для котлів, що поставляються в райони з холодним кліматом, враховується вплив низьких температур при вантажно-розванта­жувальних роботах, монтажі та експлуатації котла згідно з рекомендаціями спеціалізованих науково-дослідних організацій.

Виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкція та ремонт котлів повинні виконуватися спеціалізованими підприємствами, які мають необхід-

ну матеріально-технічну базу і дозвіл органів Держнаглядохоронпраці, за технологією, розробленою виконавцем до початку виконання робіт. При цьому повинна застосовуватися система контролю якості (вхідний, операцій­ний і приймальний контроль) згідно з вимогами Правил та іншої норматив­ної документації.

Технологічні методи різання листів, труб, інших напівфабрикатів, вальцю­вання та штампування обичайок і днищ, гнуття труб повинні відповідати вимогам Правил. На листах, прокаті та поковках для виготовлення елементів, які працюють під тиском, а також на трубах зовнішнім діаметром більше 76 мм необхідно зберігати маркування підприємства-виробника. У випадках, коли вказані напівфабрикати розрізаються на частини, маркування має бути перенесене на окремі частини.

При виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті котлів повинна засто­совуватися технологія зварювання, атестована відповідно до вимог Правил. До проведення робіт із зварювання і прихватки допускаються зварники, які пройшли атестацію відповідно до «Правил атестації зварників» і мають від­повідне посвідчення. Зварники допускаються тільки до тих видів зварюваль­них робіт, які вказані в їх посвідченні. Зварні з'єднання елементів, які прац­юють під тиском, з товщиною стінки більше 6 мм, підлягають клеймуванню (тавруванню), що дозволяє встановити прізвище зварника, який виконував зварювання. Зварювання елементів котлів, які працюють під тиском, повин­но проводитись при плюсовій температурі навколишнього повітря. При мінусовій температурі навколишнього повітря метал в районі зварного з'єд­нання перед зварюванням повинен бути прогрітий до плюсової температури.

Для зниження залишкових напружень, а також для забезпечення необхід­них властивостей металу, напівфабрикати, окремі елементи і складальні оди­ниці котлів та вироби в цілому піддаються термічній обробці — якщо її про­ведення передбачено Правилами, НД, конструкторською чи виробничо-тех­нічною документацією.

Важливим фактором безпечної експлуатації котлів є контроль яко­сті при їх виготовленні, монтажі, реконструкції та ремонті.

Контроль якості зварювання і зварних з'єднань включає:

• перевірку атестації персоналу;

• перевірку обладнання, апаратури, приладів та інструментів;

• контроль якості основних матеріалів;

• контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії;

• операційний контроль технології зварювання;

• неруйнівний контроль якості зварних з'єднань;

• руйнівний контроль якості зварних з'єднань;

• контроль виправлення дефектів.

Основні види неруйнівного контролю металу і зварних з'єднань:

• візуальний і вимірювання;

• радіографічний;

• рентгенотелевізійний;

• ультразвуковий;

• радіоскопічний;

♦ капілярний або магнітопорошковий;

♦ стилоскопіювання;

♦ вимірювання твердості;

♦ прогонка металевої кулі;

♦ гідравлічне випробування.

Руйнівний контроль включає випробування механічних властиво­стей (на статичний розтяг, статичний згин або сплющування і удар­ний згин), металографічні дослідження і випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії. Зазначені види руйнівного контролю реалізуються на зразках, виготовлених з контрольних або зварних з'єднань, вирізаних з вибірки.

Види і обсяги контролю якості металу і зварних з'єднань визнача­ються Правилами, нормативною та проектно-технічною документа­цією. Обсяг руйнівного і неруйнівного контролю, передбачений Пра­вилами, може бути зменшений за погодженням з Держнаглядохорон­праці при масовому виконанні однотипних зварних з'єднань тощо.

Гідравлічним випробуванням підлягають:

♦ всі трубні, зварні, литі, фасонні та інші елементи і деталі, а також арма­
тура, якщо вони не пройшли гідравлічного випробування за місцем їх вигото­
влення;

♦ елементи котлів у зібраному стані;

♦ котли, перегрівачі та економайзери після закінчення їх виготовлення,
монтажу, реконструкції чи ремонту.

Величина пробного тиску при гідравлічному випробуванні приймається:

♦ при робочому тиску не більше 0,5 МПа (5 кгс/см²) — 1,5 робочого тиску,
але не менше 0,2 МПа;

♦ при робочому тиску більше 0,5 МПа — 1,25 робочого тиску, але не менше
робочого тиску + 0,3 МПа.

Гідравлічне випробування повинно проводитись водою при температурі не нижче 5 і не вище 40°С. Час підняття тиску до величини пробного і час витрим­ки котла під тиском повинен бути не менше 10 хвилин. Після зняття тиску до робочого проводиться огляд всіх зварних, вальцьованих, клепаних і роз'ємних з'єднань. При відсутності видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву, протікання в зварних, вальцьованих, роз'ємних і клепаних з'єднаннях і в основному металі об'єкт вважається таким, що витримав випробування.

Кожний котел, автономний пароперегрівач і економайзер постача­ються підприємством-виготовлювачем з паспортом встановленої форми, а на їх корпусі повинна бути прикріплена заводська табличка з маркуванням ударним способом паспортних даних, згідно з вимога­ми Правил.

Для управління роботою котла, регулювання режимів, контролю параметрів, надійної та безпечної його експлуатації та ремонту проек­том повинна бути передбачена достатня кількість відповідних техніч­них засобів.

З метою запобігання підвищенню тиску в елементах котла за межі допустимого, котел та його елементи, обмежені запірними органами, повинні бути обладнані запобіжними клапанами: важільно-вантажни­ми, пружинними (клапани прямої дії). На кожному котлі і обмежено­му запірними органами елементі повинно бути не менше двох клапа­нів. При тиску понад 4 МПа повинні бути імпульсні запобіжні клапа­ни. Клапани приєднуються до елементів котла безпосередньо без про­міжних запірних органів, обладнуються відвідними трубопроводами, пристроями для примусового продування.

Сумарна пропускна спроможність запобіжних клапанів має бути не менше паропродуктивності котла. Запобіжні клапани повинні спрацьо­вувати при перевищенні розрахункового тиску більш як на 10%.

Крім запобіжних клапанів парові і водогрійні котли мають бути оснащені відповідно до вимог Правил покажчиками рівня води, мано­метрами, приладами для вимірювання температури теплоносія і еле­ментів котла, запірною і регулюючою арматурою, живильними при­строями та приладами безпеки при небезпечному відхиленні режимів експлуатації котла від розрахункових.

Будівлі і приміщення для котлів повинні відповідати вимогам СниП II-35-76 «Котельні установки». В окремих випадках допускається встановлення котлів всередині виробничих приміщень: прямоточних паропродуктивністю не більше 4 т/год, парових за умови (t-100)V<100 (t — температура насиче­ної пари при робочому тиску, °С; V — водяний об'єм котла, м³), водогрійних безбарабанних котлів теплопродуктивністю не більше 10,5 ГДж/год, котлів-утилізаторів — без обмежень.

Приміщення котельні повинно бути забезпечене природним освітленням і еклектричним відповідно до СниП П-4-79/85. Обов'язковому аварійному електричному освітленню підлягають фронт котлів, проходи між, за та над котлами, щити і пульти управління, вимірювальні прилади, вентиляторні, димососні та інші площадки, приміщення водопідготовки та насосні тощо.

Розміщення котлів і допоміжного устаткування, розміри зон обслуговування котлів, параметри площадок і сходів, для обслугову­вання котлів повинні відповідати вимогам Правил.

Всі парові котли з природною і багатократною примусовою цирку­ляцією паропродуктивністю більше 0,7 т/год, парові прямоточні і водогрійні котли обладнуються установками докотлової обробки води з метою забезпечення її якості відповідно до вимог Правил.

Після монтажу до пуску в роботу котли, в яких (t_S-100)V > 5, про­ходять реєстрацію в органах Держпромгірнагляду — інспекціях чи екс­пертно-технічних центрах. Котли пересувних котельних установок реєструються за місцем їх експлуатації. При передачі котла іншому власнику котел підлягає перереєстрації.

Після реєстрації до пуску в роботу, а також періодично в процесі експлуа­тації в терміни, встановлені Правилами, в т. ч. і позачергово, котли піддають­ся технічному опосвідченню за участю інспектора (експерта) Держпромгір­нагляду.

Позачергове опосвідчення котлів проводиться у випадках простою котла більше 12 місяців, демонтажу і встановлення його на новому місці, ремонту з застосуванням зварювання основних елементів котла, після досягнення роз­рахункового терміну служби, після аварії котла, за рішенням осіб державно­го нагляду або відповідального за справний стан і безпечну експлуатацію котла.

Технічне опосвідчення котла включає зовнішній і внутрішній його огляд і гідравлічні випробування відповідно з наведеним вище. Технічні опосвідчен­ня котлів за участі осіб Держпромгірнагляду проводяться: внутрішній і зов­нішній огляд — раз на 4 роки; гідравлічні випробування — раз на 8 років. Крім того, власник котла (особа, відповідальна за справний стан і безпечну експлу­атацію котла) проводить щорічно внутрішній і зовнішній огляд котла з веден­ням відповідної документації та гідравлічні випробування котла кожен раз після його ремонту з розкриттям основних його елементів.

Після реєстрації і технічного опосвідчення котел може вводитись в експлуатацію відповідно до чинних нормативів. На видному місці на котлі вивішується табличка з зазначенням реєстраційного номера, дозволеного тиску та дати наступного внутрішнього огляду і технічного опосвідчення.

Для забезпечення безпечної експлуатації котлів власник повинен призначити наказом особу, відповідальну за справний стан і безпечну експлуатацію котлів, укомплектувати необхідний штат експлуатацій­ного персоналу. До експлуатації котлів допускаються особи віком не менше 18 років, які пройшли медичний огляд, навчання та атестацію і мають відповідні посвідчення.

Навчання машиністів (операторів) котельні з дозволу Держпром­гірнагляду проводиться в ПТУ, НКК, а також на спеціально створених на підприємстві курсах за програмами, розробленими на підставі типо­вих, погоджених з Держпромгірнаглядом, а їх атестація — комісією за участі інспектора Держпромгірнагляду. Посвідчення підписує голова комісії і інспектор Держпромгірнагляду.

Періодична перевірка знань персоналу, який обслуговує котли, повинна проводитись раз на 12 місяців, а позачергові — при зміні умов праці, при перерві в роботі більше 6 місяців, за рішенням адміністра­ції або вимогою інспектора Держпромгірнагляду.

Дата добавления: 2014-11-20