Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

В сопряжениях узлов трения 5 страница




где a - профильный угол прямобочной рейки, сцепляющейся с эвольвентным червяком в нормальном сечении;

- число заходов червяка.

 

 

5.4. Регулировка глобоидных зацеплений

 

Глобоидные редукторы используются в нажимных устройствах рабочих клетей листопрокатных станов, в листоправильных и других машинах.

Главным при сборке глобоидной передачи является: совмещение средней плоскости червяка А – А с осью колеса (рис.5.4) и совмещение средней плоскости колеса О – О с осью червяка (рис. 5.3). Сборку начинают с выполнения первого условия, применяя приспособления, конструкция которых зависит от пространственного расположения глобоидного червяка и колеса. На базовые шейки Дбчервяка, установленного в корпус в собранном виде с зажатыми торцевой крышкой подшипниками, накладывают шаблон, прижимая его к базовому торцу (см. рис.5.4,а). По измерениям между шаблоном и базовой поверхностью оправки, уложенной в отверстие корпуса, регулируют положение червяка, подбирая под фланцы стакана регулировочные прокладки. Толщина прокладок определяется в зависимости от значения кольцевого зазора а и осевого зазора в подшипниках.

Рис. 5.4. Выверка глобоидного червяка:

где а - шаблоном;

б - индикаторным приспособлением

 

Для выверки червяков в крупных глобоидных редукторах используют специальное индикаторное приспособление (см. рис. 5.4,б), базируемое в отверстии корпуса редуктора. Червяк поджимают торцевыми крышками до выбора осевых зазоров в упорных подшипниках. Вращая червяк, перемещают державку из положения I в положение II, фиксируют показания индикатора и по их разнице (если она существует) определяют, в какую сторону по оси нужно сдвинуть червяк. Если после этого допустимое смещение равно 0 (+/- 0,16 для глобоидных редукторов рабочих клетей 1100, 1300, 2000, 2500), или направлено от упорных подшипников, то толщина прокладок равна кольцевому зазору а,вычисляемому как среднеарифметическое значение 4-6 измерений по окружности.

 

Рис. 5.5. Схема расположения пятна контакта

на зубьях глобоидного колеса

 

Если допустимое фактическое смещение средней плоскости червяка направлено в сторону упорных подшипников, то толщина прокладки:

 

t = a-s,

где s - осевой зазор в упорных подшипниках (лежит в пределах 0,04-0,08 мм).

 

Осевой зазор в подшипниках не влияет на положение червяка при выполнении условия S<e/2, где е - допустимое смещение средней плоскости червяка относительно колеса.

Положение средней плоскости колеса относительно оси червяка и боковой зазор в глобоидном зацеплении определяют и регулируют так же, как и для червячного редуктора.

Пятно контакта глобоидной передачи, определяемое по бликам или по краске, отличается от пятна в червячных передачах тем, что на зубьях глобоидного колеса (рис. 5.5) оно располагается по всей рабочей высоте зуба и занимает по ширине не менее 1/10 В и не более 1/3 В, где В - ширина венца. По длине зуба колеса пятно контакта сдвинуто от средней плоскости в сторону хода червяка примерно на 2/3 своей длины, если червяк однозаходный, и примерно на полную величину - если многозаходный.

Следы касания на червяке располагаются по всей высоте витков и находятся в средней его части на протяжении 2-3 шагов. Касание витков червяка на входе и выходе из зубьев колеса и на концах самого червяка не допускается. В этих местах должны быть зазоры в пределах 0,12 - 0,2 мм.

 

Раздел 3. Основы монтажа оборудования

 

Глава 1. Геодезическое обоснование монтажа

 

Монтаж оборудования ведётся относительно осей и высотных отметок, закреплённых на фундаментах. Оси закрепляют плашками (металлические плоскости), высотные отметки реперами (рис. 1.1).

На плашке накернивается треугольник с точкой в центре. Один из углов треугольника указывает направление оси. Две точки противоположных плашек фиксируют ось.

В качестве репера (высотной отметки) используют либо головки рельса железнодорожного пути, либо головки заклёпки диаметром не менее 20 мм, либо поверхность плашки, либо любую металлическую плоскость, зафиксированную относительно фундамента.

Рис. 1.1. Схема установки плашек и реперов:

1 – репер; 2 – плашка; 3 – монтажная ось

 

Система продольных и поперечных осей и высотных отметок называется схемой геодезического обоснования монтажа.

Этими осями и высотными отметками оборудование увязывается между собой в единую технологическую линию, на рис. 1.2. представлена схема геодезического обоснования монтажа блюминга «1150».

 

 


Рис. 1.2. Схема геодезического обоснования монтажа блюминга «1150»

 


Вдоль оси прокатки 1 на фундаменте зафиксированы ось первого приёмного рольганга 2, ось люльки опрокидывателя 3, ось весов 4, ось последнего ролика подводящего рольганга 5, ось девятого ролика правого рабочего рольганга 6, ось рабочей клети 7, ось девятого ролика левого рабочего рольганга 8, ось последнего раскатного рольганга 9, ось манипулятора 10, ось последнего отводящего рольганга 11, ось ножниц 12, ось конвейера уборки обрезков 13, ось клеймителя 14, ось цепного транспортёра 15, ось последнего ролика рольганга 16, ось стеллажа и сталкивателя 17, ось передаточного устройства и сталкивателя 18, ось рольганга за цепным транспортёром 19, оси электродвигателей сталкивателя 20, 21, ось привода передаточных устройств 22.

Оси и высотные отметки подразделяют на контрольные – главные для цеха в целом и рабочие. Контрольные, как правило, совмещают с осями колонн здания цеха.

Рабочие отметки подразделяются на основные и вспомогательные. Их закрепляют на фундаментах непосредственно в местах установки оборудования, но не закрываемых основаниями машин.

К основным осям относят продольную ось технологической линии агрегата (линия прокатки, линия резки, продольная ось МНЛЗ и т.д.) и поперечные оси – линии привода механизмов (линия привода валков, линия привода ножниц, линия привода роликов МНЛЗ и т.д.). Затем параллельно основным осям наносят, в случае необходимости, вспомогательные оси для выверки оборудования в плане с использованием оптико-геодезического метода.

При монтаже технологического оборудования условной уровневой поверхностью (нулевой отметкой) служит поверхность чистого пола первого этажа или головка железнодорожного рельса подъездных путей.

 

 

Глава 2. Способы установки оборудования

 

Способ установки оборудования на фундамент определяется характером силового воздействия этого оборудования на опоры. Металлургическое оборудование по этому признаку делится на три группы:

- к первой группе относится оборудование, передающее только статические нагрузки (конверторы, насосы, вентиляторы и др.);

- ко второй группе – оборудование, воспринимающее вибрационные нагрузки (вспомогательное оборудование, главным элементом кинематической схемы которого является кривошипно-шатунный механизм);

- к третьей группе – оборудование, воспринимающее ударные нагрузки (рабочие клети, рабочие рольганги и др.).

Одновременно любой из способов должен обеспечить точное расположение базовой поверхности ее проектному положению. Наиболее эффективным является тот способ, который обеспечивает минимальные трудозатраты, минимальный расход металла и надежное крепление оборудования на фундаменте.

В настоящее время распространены 3 способа установки оборудования на фундаменте:

первый – на плоских подкладках со ступенчатой регулировкой по высоте (рис 2.1);

второй – на регулируемых элементах (клиновые подкладки, винтовые домкраты, отжимные винты) (рис 2.2);

третий – бесподкладочный, при котором нагрузка на фундамент передается через подливку (рис 2.3).

 

Рис. 2.1. Схема действия сил к расчёту площади нижней подкладки

 

 

Рис 2.2. Установка оборудования на регулируемых

по высоте элементах:

а - винтовых домкратах; б – встроенных винтах;

в – клиновых подкладках

Рис. 2.3. Схема бесподкладочных способов установки оборудования:

а – клиновым домкратом; б – на тарельчатых шайбах

(1 – до подливки бетоном, 2 – после подливки бетоном)

 

 

2.1. Установка оборудования на плоских подкладках

 

Для точной регулировки по высоте и на горизонтальность оборудование устанавливается на подкладки (см.рис 2.1).

Подкладки устанавливаются с одной стороны болта, если его диаметр не превышает 36 мм, и с двух сторон при большем диаметре.

Плоские подкладки делятся на установочные (толщина 20 – 50 мм) и регулировочные (толщина 0,5 – 5 мм).

Установочные подкладки выполняют из стали или чугуна, регулировочные - из листовой стали. Плоскости подкладок должны быть чистыми, без заусенцев и выпуклостей. Нижняя подкладка должна плотно прилегать к фундаменту, а ее контактная площадь должна быть больше площади пакета подкладок. Количество подкладок в стопе, в том числе и регулировочных, не должно превышать 5. После выверки пакет подкладок сваривается. Площадь нижней подкладки определяют расчетом по рис.2.1:

,

где - опрокидывающий момент,

- расстояние между стопой подкладок,

- число стоп подкладок,

- вес оборудования,

- усилие затяжки фундаментного болта,

- коэффициент, учитывающий степень контакта подкладки и фундамента, принимается = 0,5,

- допустимое напряжение бетона.

 

Способ установки на плоских подкладках обеспечивает высокую устойчивость и сохранность положения машины в процессе эксплуатации, но требует больших трудозатрат при выверке оборудования и большого расхода металла, особенно при заниженном уровне фундамента под подливку.

 

 

2.2. Установка оборудования

на регулируемых по высоте элементах

 

Впервые установка металлургического оборудования в СССР на регулируемых элементах (винтовые домкраты) была осуществлена в 1932 - 1934 гг. на монтаже прокатных станов ММК.

Установка обеспечивалась специальными малогабаритными домкратами при слабо затянутых болтах. Домкраты заливались в фундамент (рис.2.2,а).

В 1948 г. при монтаже рельсобалочного стана на «Азовстали» были использованы клиновые подкладки. Установка на клиновых подкладках получила широкое распространение, так как обеспечивалось точное расположение оборудования по высоте без применения грузоподъемных механизмов (рис.2.2,в).

Легкое металлургическое оборудование или оборудование, не воспринимающее динамических нагрузок, поступает на монтаж со встроенными регулировочными болтами (см. рис 2.2,б).

 

 

2.3. Бесподкладочный способ установки оборудования

 

Проведенные исследования показали, что в ряде случаев нагрузка от оборудования может восприниматься фундаментом непосредственно через подливку.

При монтаже оборудования без подкладок необходимо учитывать линейную усадку цементного раствора (до 3 %).

Реализуется этот способ путем применения:

- клиновых гидравлических домкратов (после подливки домкраты удаляют) (рис. 2.3, а);

- фундаментных болтов с удлиненной нарезкой и использованием пружинных шайб и дополнительной гайки либо дополнительной гайки с ослабленной резьбой (рис 2.3, б1, 2.3,б2).

Глава 3. Способы выверки оборудования

 

Базовые детали машин выверяют раздельно в вертикальной и горизонтальной плоскостях двумя методами:

- оптико-геодезическим;

- по геодезическим знакам.

Операции выверки оборудования являются наиболее ответственными и выполняются специалистами высокой квалификации.

Наибольшую точность выверки оборудования обеспечивает оптико-геодезический метод.

 

 

3.1. Оптико-геодезический метод

 

Выверка базовых деталей машин по высоте и на горизонтальность осуществляется с использованием нивелира и миллиметровой линейки (рис 3.1).

Определяя превышение соответствующих точек базовой детали (как правило, располагающихся над местом крепления машин к фундаментам), проверяют точность установки и производят необходимую корректировку по одному из вышерассмотренных способов установки оборудования.

Выверку начинают с установки высоты пакета подкладок: ,

где - фактический зазор между фундаментом и проектной отметкой опорной поверхности базовой детали;

- величина упругой деформации пакета под нагрузкой.

Затем устанавливается базовая деталь и производится окончательная выверка машины по высоте с предварительной затяжкой болтов. Не допускается корректировка уровня горизонтальной плоскости базовой детали путем регулирования усилия затяжки фундаментных болтов. Это ведет к дополнительным напряжениям, которые совместно с рабочими напряжениями могут превысить предел прочности детали.

В ряде случаев при проверке горизонтальности целесообразно использование лазера, закрепляемого на тубусе нивелира. Пятно от светового луча на нивелирной линейке позволяет судить о положении базовой детали. Этот метод используется для установки по горизонтали рельс агломашины.

Выверку деталей в горизонтальной плоскости осуществляют теодолитом (рис. 3.2). Контролируются отклонения от продольной и поперечной осей, а также перекос относительно этих осей.

Рис.3.1. Определение превышений:

ГИ – горизонт инструмента; b, d – отсчеты по линейке относительно репера и поверхности стопы подкладок; h – высота контрольной

отметки; hф – фактическая высота фундамента в месте

установки подкладок

Продольную ось машины и ось привода отмечают на базовых деталях рисками или линиями.

Основную и вспомогательную рабочие оси, зафиксированные на фундаменте плашками, реализуют визирным лучом теодолита.

Теодолит устанавливают точно над керном плашки. На противоположном конце рабочей оси над керном второй плашки устанавливают светящуюся марку и фиксируют на ней перекрестие линий теодолита. Если ось машины зафиксирована рисками, то ее отклонение от рабочей оси фиксируется теодолитом, который устанавливается на площадку, имеющую возможность смещаться в горизонтальной плоскости с указанием величины смещения.

Рис.3.2. Схема выверки плитовин оптико-геодезическим методом:

1 – теодолит типа Т-2; 2 – переносная визирная марка с микрометрической головкой; 3 – малогабаритная нивелирная рейка; 4 – стационарная светящаяся марка; 5 – плашка; 6 – плитовина; 7 – нивелир типа НА-1;

8 – ось клети; 9 –вспомогательная ось

 

Измерение углов перекоса осуществляется непосредственно теодолитом.

Этим способом можно осуществлять выверку в плане собранных машин, имеющих детали, определяющие положения осей машины (выходные валы). В этом случае рядом с основной рабочей осью разбивают вспомогательную, которую реализуют установкой теодолита и светящейся марки. По показаниям магнитных нивелирных линеек, устанавливаемых на цилиндрические поверхности валов, судят об отклонениях оси машины относительно оси на фундаменте.

 

 

3.2. Инструментальный метод

 

Схема выверки базовых деталей по геодезическим знакам приведена на рис. 3.3.

Рис.3.3. Схема выверки базовых деталей по геодезическим знакам

 

С помощью уровня 7 и поверочной линейки 9 совмещают все точки контролируемой поверхности с горизонтальной плоскостью. Высотную координату измеряют штихмасом 10 между поверочной линейкой 9 и репером 11. Положение базовой детали по высоте изменяют за счет толщины подкладок. В горизонтальной плоскости выверку базовых деталей осуществляют по двум осям. Продольную ось фиксируют струной 6, поперечную ось – струной 3 относительно плашек 12, 17. Струны из стальной проволоки диаметром 0,3 – 0,5 мм опираются на стойки 8. В качестве стоек используют элементы арматуры фундамента или специальные каркасы. Устойчивое положение струн достигается грузами 2. Чтобы устранить колебания грузов при сильном ветре, их помещают в сосуды с минеральным маслом. Выверяют струны по плашкам 12 с помощью отвесов 1.

Отклонение отвесов 5 от продольной и поперечной осей, зафиксированных на корпусе, характеризует точность установки оборудования в плане.

Этот способ имеет пониженную точность в сравнении с первым, а наличие струн затрудняет проведение подъемно-транспортных работ.

 

 

3.3. Центровка валов

 

Одной из разновидностей выверки оборудования является центровка валов.

Эта, на первый взгляд, простая операция требует высокой тщательности и проведения несложных, но очень важных расчётов по подбору подкладок и величины смещения в горизонтальной плоскости (рис. 3.4).

Центровка валов заключается в устранении их несоосности и перекосов в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

При центровке валов должны выполняться следующие операции:

- замер радиальных и торцевых зазоров в вертикальной плоскости;

- определение расчётным путём по результатам замеров необходимых величин подкладок под опоры центрируемого вала;

- установка подкладок под опоры;

- замер радиальных и торцевых зазоров в горизонтальной плоскости;

- определение расчётным путём по результатам замеров необходимых величин смещения опор центрируемого вала в горизонтальной плоскости;

- смещение опор центрируемого вала в соответствии с расчётными данными;

- закрепление центрируемого узла;

- соединение полумуфт.

При замере радиальных и торцевых зазоров полумуфты центрируемых валов должны вращаться совместно, с целью исключения дефектов поверхности полумуфт (вдавлины, раковины и т. д.) и их эксцентриситета при изготовлении или сборке.

Рис.3.4. Центровка валов: а, b – радиальное и торцевое смещение

полумуфт в точках замера 1, 3 и 2, 4 соответственно; S – величина несоосности валов; d – диаметр окружности, на которой находится точка замера; – угол перекоса осей валов

 

По результатам замеров определяют необходимую величину смещения в вертикальной плоскости (за счёт изменения толщины подкладок под опорами а и б в горизонтальной плоскости).

Радиальные зазоры фиксируют несоосность валов, торцевые – перекос осей.

Величина смещения в горизонтальной плоскости для опоры А (см. рис. 3.4)

,

для опоры Б

.

Величина смещения в вертикальной плоскости для опоры A

,

для опоры Б

,

где d – диаметр, на котором производятся замеры зазоров.

Глава 4. Монтаж типовых узлов и оборудования

 

4.1. Монтаж прокатной клети

 

Оборудование прокатных цехов отличается большим разнообразием машин. Наиболее высокие требования предъявляются к монтажу непрерывных агрегатов, в частности прокатных станов. При монтаже прокатных станов необходимо обеспечить высокую точность установки машин с минимальными отклонением от линии прокатки.

Рис. 4.1. Схемы выверки плитовин и станин прокатной клети:

I – выверка соосносности клети; II – выверка вертикальности;

III – установка плитовин шаблоном; а, б, с, - точки замеров;

1 – станина; 2 – плитовины; 3 – шаблон; 4 – визирная марка;

5 – теодолит; 6 – прокладки

 

Рис.4.2. Монтаж станин прокатной клети

 

Монтаж оборудования прокатных станов имеет следующие особенности:

- значительная протяжённость прокатных станов, когда машины и механизмы, входящие в их состав, устанавливаются на различные фундаменты;

- большие габариты узлов, деталей;

- большая масса узлов, деталей, превышающих грузоподъёмность технологических мостовых кранов.

Наиболее сложной и ответственной операцией является установка станин прокатной клети или прокатных клетей в сборе.

Монтаж рабочей клети начинается с установки на фундамент поперечных балок (рис. 4.1). Балки устанавливают на подкладках, уложенных с двух сторон каждого фундаментного болта.

Балки выверяют в вертикальной плоскости по рабочему реперу, а в горизонтальной – по оси прокатки и оси клети горизонтальных валков. На поперечные балки ставят плитовины 2, выверка которых проводится в соответствии со схемой (см. рис.4.1) с использованием шаблона. При монтаже станин стана 2000 горячей прокатки на ММК от шаблонов отказались. Был применен более простой и эффективный способ. Одна плитовина крепилась к балке, другая не закреплялась. Затем монтируются станины 1 (рис.4.2). После монтажа станины незакреплённая станина гидродомкратами поджимается к станине, закрепляется плитовина и крепятся станины к плитовине.

Выверка соосности станин осуществляется с помощью визирной марки 4, закрепляемой на магните к внутренним поверхностям станин и теодолита 5, визирный луч которого зафиксирован относительно оси линии привода валков.

После предварительной выверки их соединяют стяжками, проверяют повторно и окончательно закрепляют болтами. Затяжку болтов осуществляют двумя способами.

После предварительной затяжки нагревают болт и поворачивают гайку на определенный угол. При остывании болта происходит окончательная затяжка.

По второму способу затяжку осуществляют гидравлическим ключом УБС, разработанным строительно-монтажной сварочной лабораторией треста Востокметаллургмонтаж.

 

 

4.2. Монтаж многоопорных трансмиссионных валов

 

Проверка и обеспечение соосности подшипников и опор для многоопорных валов является трудоемкой операцией. Выверку опор многоопорных валов осуществляют по фальшвалу (рис. 4.3) с использованием поверочной линейки (рис.4.3,б, рис.4.4) щупом (рис.4.3,г) при установке вала на подшипниках качения, оптико-геодезическим способом (рис.4.5).

Рис.4.3. Схемы выверки подшипниковых опо р

 

Для проверки соосности подшипников трансмиссионного вала по первому методу (рис.4.3, а) изготавливают фальшвал 1 такой длины, чтобы он одновременно укладывался на три опоры.

Начинают проверку с укладки вала в крайние гнезда 2, постепенно перекладывая его затем на одну – две опоры вперёд. По плотности прилегания калибрующей части судят о правильности установки опоры в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Правильность установки опор можно проверить и с помощью поверочной линейки 3, уровня 4 и щупа (рис. 4.3, б). Для подшипников скольжения линейку устанавливают на дно вкладыша или на плоскость разъёма, при этом необходима проверка правильности расточки места посадки относительно вертикальной плоскости. Перекос допускается не более 0,02 мм на 100 мм длины гнезда. В горизонтальной плоскости проверку производят, укладывая линейку к краям расточек вкладышей. Зазор замеряют щупом.

Аналогично осуществляют проверку положения подшипников качения в двух плоскостях (рис. 4.3, в) с помощью линейки 3 по наружным кольцам 5, которую для выверки в вертикальной плоскости устанавливают сверху на кольца, а затем прикладывают к ним сбоку. При разном диаметре колец между ними и линейкой укладывают набор концевых мер длины 6.

Рис. 4.4. Выверка подшипниковых опор

 

Соосность опор вала, смонтированного на подшипниках качения, можно проверить щупом (после установки его в сборе с подшипниками в опоры), вводя его в зазор между телами и поверхностью качения в ненагруженной зоне 1 (рис. 4.3,г) и перемещая по всей длине зазора от точки IV до точки II на всех подшипниках при одном положении вала.

При правильной установке радиальные зазоры всех подшипников расположены в ненагруженной зоне симметрично относительно вертикальной оси, как показано на рис. 4.3,г. В подшипниках с цилиндрическими роликами зазоры должны быть одинаковы на обоих концах. Наличие зазора в положении II или III указывает на необходимость сдвига корпуса в направлении, противоположном расположению зазора.

Вышерассмотренные методы трудоёмки и не обеспечивают надлежащей точности.

Повышение точности установки многоопорных валов достигается применением оптико-геодезического метода контроля соосности валов и подшипниковых опор с применением специальных приспособлений. Схема проверки положения многоопорного вала показана на рис. 4.5.

Рис. 4.5. Схема выверки трансмиссионного вала:

1 - теодолит; 2 - марка-насадка; 3 - малогабаритная шкаловая рейка;

4 - зеркало; 5 - прецизионный нивелир; 6 - микрометрическая марка;

7 - трансмиссия; 8 - стационарная визирная марка

 

Соосность опор относительно вертикальной плоскости проверяют теодолитом 1, микрометрической маркой 6 и стационарной визирной маркой 8, закрепляемой на обноске, с помощью которых провешивают монтажную (оптическую) ось 1-8. После закрепления монтажной оси выверку опор осуществляют с помощью подвижной микроскопической марки (рис. 4.6,а), которая состоит из щитка с визирной целью 1 (в виде биссектора), уровня 2, микрометра 3 и подставки с магнитом 4. Плоскость симметрии призматического основания совпадает с осью симметрии визирной цели марки, что определяет нулевое положение марки по отсчету микрометра. Марку призмой устанавливают на вал или наружное кольцо подшипника. Величину линейного смещения оси расточки (вала) после введения визирной цели марки в створ монтажной оси трансмиссии (визирный луч теодолита) определяют как разность между нулевым и фактическим отсчетом по микрометру. Соосность опор относительно горизонтальной плоскости (отклонение от горизонтальности) осуществляют с помощью прецизионного нивелира типа НА-1 и малогабаритной шкаловой рейки (рис. 4.6, б). Высокоточная штриховая шкала 5 рейки с ценой деления 5 мм укреплена на штоке 6 с пятой 8 для установки на вал 9. Шток свободно перемещается во втулке подставки перпендикулярно призме. Вертикальность положения рейки определяют с помощью уровня 2 и регулировочного винта 7. Подобная рейка с плоской опорой применяется при проверке горизонтальности плоских поверхностей (плитовин, станин и т.п.). При монтаже валов одна из опор устанавливается с помощью нивелирной рейки РН-1 и нивелира на проектную отметку по высоте, а затем проверяют ее горизонтальность уровнем по разъему, наружному кольцу или расточке. В дальнейшем эту опору принимают за базу, относительно которой производят выверку остальных опор.




Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2014-12-08; Просмотров: 1408; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.122 сек.