Керування якістю продукції в межах виробничого процесу

Організація технічного контролю на підприємствах легкої промисловості

Завдання технічного контролю – запобігати випуску недоброякісної продукції й підвищувати технічний рівень роботи підприємства.

Технічний контроль полягає у визначенні правильності оцінки якості сировини та умов її зберігання, правильності налагодження устаткування, ведення технологічного процесу виробництва й оцінки якості продукції, що випускається.

Повний технічний контроль здійснюється не рідше одного-двох разів на місяць і полягає в перевірці підготовки сировини до обробки, у контролі налагодження машин і механізмів, параметрів технологічного процесу на всіх переходах виробництва і якості продукції, що випускається.

Неповний технічний контроль здійснюється в разі потреби й полягає в перевірці технологічних процесів і роботи окремих машин на найбільш важливих ділянках виробництва (або при освоєнні нових процесів та устаткування).

В умовах ринкових відносин якість забезпечується й гарантується підприємством, а якщо її не забезпечено й не гарантовано – підприємство гине.

У 60-70-ті роки XX століття вважали, що для успіху виробника достатньо, щоб продукції було багато і вона була дешевою. У 80-ті роки стало очевидним, що виникла конкуренція не цін, а якості: 80% покупців приймали рішення про покупку, звертаючи увагу насамперед на якість продукції. Отже, конкурентоспроможною могла стати лише продукція, яка мала, при інших рівних умовах, меншу виробничу собівартість і вищу якість.

У 1982 р. в США була видана книга Едварда Демінга „Якість, продуктивність та конкурентоспроможність”, в якій автор виклав свою концепцію постійного підвищення якості у вигляді 14 постулатів.

Тепер весь світ працює над проблемою забезпечення якості.

На якість продукції впливає значна кількість факторів, які діють як самостійно, так і у взаємозв’язку між собою. Усі фактори об’єднані в 4 групи: технічні, організаційні, економічні і суб’єктивні.

До технічних факторів належать: конструкція, схема послідовного зв’язку елементів, схемні вирішення, технологія виготовлення, засоби технічного обслуговування та ремонту, технічний рівень бази проектування, виготовлення, експлуатація тощо.

До організаційних факторів належать розподіл праці та спеціалізація, форми організації виробничих процесів, ритмічність виробництва, форми й методи контролю, порядок пред’явлення та здавання продукції, форми й способи транспортування, зберігання, експлуатації (споживання), технічного обслуговування, ремонту тощо.

Організаційним факторам, на жаль, ще не приділяється стільки уваги, скільки технічним, тому дуже часто добре спроектовані й виготовлені вироби внаслідок поганої організації виробництва, транспортування, експлуатації та ремонту достроково втрачають свою високу якість.

Забезпечення якості продукції під час виробництва досягається за рахунок:

- планування та організації робіт з технічного контролю й випробувань продукції, контролю технології виробництва, технічної діагностики стану обладнання, систем забезпечення, контролю стану виробничого середовища;

- метрологічного забезпечення виробництва та якості продукції;

- контролю випробувань на різних стадіях виробництва продукції;

- контролю технологічної дисципліни;

- проведення профілактики та планово-попереджувальних ремонтів обладнання;

- забезпечення якості виготовлення інструментів, оснащення, пристроїв;

- атестації виробництва, технологічних процесів, робочих місць, обладнання, оснащення, інструментів, деталей та складальних одиниць власного виготовлення;

- забезпечення якості під час внутрішньоцехового та міжцехового транспортування;

- високої кваліфікації персоналу, виробничої дисципліни;

- функціонування системи обліку та оцінювання витрат на забезпечення якості продукції, інструментів, документації.

Часто кінцевий продукт складається з декількох деталей і вузлів, в які входять куповані вироби й компоненти, вироблені на даному підприємстві. Щоб гарантувати відповідну якість кінцевого виробу, керування якістю повинно охоплювати різні стадії виробництва всіх компонентів і вузлів, що виготовляються на даному підприємстві, а також усі куповані матеріали й компоненти.

Для цього необхідна мережа контрольних пунктів у стратегічних точках виробництва. У кожному контрольному пункті контрольована характеристика якості повинна чітко визначатися, а для виконання цієї функції вони повинні бути забезпечені кваліфікованим персоналом та адекватним випробувальним обладнанням.

Велике значення для функціонування такої мережі мають детальні інструкції. У цих інструкціях повинні бути викладені:

- контрольовані характеристики якості;

- відповідальність за контрольний пункт;

- методики спостереження за процесом відбору зразків і перевірки (випробування) виробу;

- методика аналізу даних контролю, критерії для ухвалення рішення щодо якості процесу (виробу) та повноваження щодо зупинення процесу у випадку його некерованості;

- методика передавання інформації про якість процесу в точки виробництва та відповідальність за виконання регулювання процесу;

- методика зворотного зв’язку з відділом, який займається плануванням процесу, для передавання інформації, якщо необхідно внести зміни до процесу.

Для планування мережі керування процесом передусім необхідна схема послідовності операцій, яка охоплює всі деталі та вузли. На основі цієї схеми позначаються точки, в яких утворюються критичні характеристики якості. Залежно від характеру процесу та характеристик якості вибирається метод контролю для застосування в кожній критичній точці. Місцезнаходження кожного контрольного пункту буде залежати від методу контролю, місцезнаходження точки виробництва та можливостей випробувального обладнання.

З метою оптимізації роботи персоналу, який здійснює контроль якості, для декількох компонентів можуть бути обладнані спільні контрольні пункти або один контролер якості може відповідати за декілька контрольних пунктів.

Контрольні пункти повинні бути організовані так, щоб вони були частиною нормального проходження процесу та потребували мінімуму вантажно-розвантажувальних робіт і руху матеріалів. Особливу увагу необхідно приділити тому, щоб контрольний пункт не став вузьким місцем процесу виробництва. Пропускна здатність контрольного пункту повинна відповідати продуктивності контрольованого процесу.

Ніяка система виробництва не виключає виготовлення деякої кількості виробів, невідповідних вимогам. Тому кожному підприємству (постачальнику) необхідно мати документовану методику для запобігання відправлення невідповідних виробів замовнику, а якщо невідповідність виявлена під час виробництва, методику затримки виробу.

Невідповідність зазвичай виявляється на одному з етапів контролю. У цей момент невідповідний виріб повинен чітко ідентифікуватися за допомогою відповідного коду чи знака. Слід застосовувати такий спосіб ідентифікації, щоб код чи знак не можна було випадково знищити.

При появі виробів, невідповідних вимогам, виробничий процес припиняють. Якщо методикою був передбачений вибірковий контроль, то необхідно виконати повний контроль попередньої партії. Рішення з цих питань залежать від виробів і характеру невідповідності.

Постачальник повинен мати методику фізичного відділення невідповідних виробів. Визначається ізольована дільниця для зберігання невідповідних виробів, де здійснюється контроль для запобігання використанню цих виробів.

Усі невідповідні вироби підлягають аналізу, який виконується спеціально призначеною особою, для ухвалення одного з нижчезазначених рішень:

- приймання в існуючих умовах (коли невідповідність незначна і не вплине на експлуатаційні показники кінцевих виробів; якщо є замовник, це узгоджується з ним);

- перероблення (коли є можливість виправити невідповідність);

- ремонт (коли є можливість відремонтувати чи повторно обробити виріб);

- пересортування (виробу присвоюється нижча категорія якості, вимогам якої він відповідає);

- брак (виріб необхідно вилучити як брак та передати у відходи).

Коли невідповідний виріб повинен використовуватися, він вважається „прийнятим з відхиленням”. В умовах контракту замовникові подається офіційна заява, в якій докладно викладається характер невідповідності, кількість невідповідних деталей і способи виправлення. У неконтрактних умовах призначається повноважна особа для затвердження відхилень від вимог.

Постачальник повинен мати методику, що визначає операції, які необхідно виконати під час перероблення чи ремонту виробу, та повторний контроль, щоб оцінити відповідність виробу вимогам, перш ніж випустити його для подальшого оброблення чи постачання замовнику.

Для контролю невідповідних виробів повинен бути складений окремий звіт з детальним і повним описом проблеми та вжитих заходів.

Дата добавления: 2014-11-29