Метод компенсации

Основан на применении дополнительного регулирования размера одной из деталей специально изготавливаемым для этой цели компенсатором. Все другие детали участвуют в сборке, как при полной взаимозаменяемости.

Чаще всего в двигателях применяют компенсаторы, выполненные в виде калиброванных колец, шайб и прокладок.

Подвижные компенсаторы (типа корончатых гаек или с непрерывным перемещением, как регулировочные винты применяются реже.

Метод компенсации позволяет получить высокую точность замыкающего звена, независимо от числа звеньев и поддерживать ее при эксплуатации.

Нашел широкое применение с некоторым увеличением номенклатуры изготавливаемых деталей (компенсаторов).

ОПОРНЫЙ КОНСПЕКТ К УРОКУ № 3

Дисциплина: Технология сборки двигателя

Раздел 1: Общие вопросы сборки

Тема 1.3: Подготовка сборочного процесса

Вид урока: Лекция

Продолжительность урока: 2 часа

Студент должен

знать:

- последовательность разработки технологических процессов сборки изделий;

- классификацию и принципиальное устройство оснастки и оборудования для осуществления сборочного процесса.

ЛЕКЦИЯ

1. Организационная подготовка (организация сборочных участков и цехов)

2. Организация сборочного процесса (организационные формы процессов сборки)

1 Организационная подготовка (организация сборочных участков и цехов)

Особенности организации структуры сборочного цеха серийного производства

Рис. 5 структура цеха

Назначение служб цеха.

ПЭБ – планово экономическое бюро – доводит плановые задания по производству продукции, фондов зарплаты, численности рабочих. Экономический анализ результатов работы с целью вскрытия и использования новых резервов, улучшения работы, планирования, учет и анализ производственной деятельности.

ПДБ – устанавливает производственные задания по номенклатуре со сроками исполнения, расчет и обеспечение производственных групп деталями, комплектующими изделиями, контроль и учет хода производства.

БТИЗ – устанавливает задания каждому рабочему по выработке в нормо-часах с учетом доступного уровня и ее систематической отметке.

Нормирование труда, расчет и внедрение технически обоснованных норм. Снижение трудоемкости продукции и рост производительности труда, организация заработной платы.

Тех. БЮРО – технологическая подготовка производства, наличие технической документации, состояние оснастки, оборудования. Оформление заказов на дублирование, ремонт оснастки и инструмента.

БИХ – обеспечение, подготовка и подача на рабочее место приспособлений, инструментов.

БТК – контроль качества продукции. Оформление сдаточной и сопроводительной документации, профилактика брака.

Гр. Механика – ремонт оборудования и текущий надзор за его состоянием. Контроль сдачи – приемки оборудования по сменам. Обеспечение нормального технического состояния парка оборудования.

Гр. Электрика – обеспечение бесперебойного электроосвещения и энергоснабжения цеха.

Завхоз – обеспечение специальной одеждой, обтирочным материалом, моющими средствами, содержащими в чистоте раздевалок и мест общего пользования.

Особое внимание необходимо уделить технологической подготовке производства.

Это один из важнейших, наиболее трудоемких этапов производства деталей, узлов и изделий. Она заключается в осуществлении способов и наиболее рационального проведения сборочных работ с учетом программы (плана), в разработке соответствующей технической документации. При этом для всех деталей входящих в изделие определяется маршрутом их движения по отдельным фазам производства. Для каждой фазы определяют содержание операций и порядок восполнения, необходимого оборудования, инструментов, оснастку, устанавливает технические нормы.

Практика показывает, что удовлетворение всей технологической подготовки производства в общем комплексе работ составляет 70-75% от общей суммы трудозатрат на технологическую подготовку. Основные функции в проведении технической подготовки возложены на службу ОГТ. Ее осуществляют ПБ, БИХ, гр. Механика. Все эти службы подчиняются заместителю по технической части.

2 Организация сборочного процесса (организационные формы процессов сборки)

Различают два метода организации сборочных процессов – бригадный и операционный.

1. Бригадный метод – при котором все работы по сборке двигателя (от начала до конца) выполняет одна бригада, т.е. каждая бригада принимает участие в сборке одного двигателя. Недостатком является то, что рабочие бригады заканчивают смену и сборка двигателя останавливается. Кроме того, рабочие в бригаде должны иметь высокую квалификацию. Общая длительность всего процесса сборки определяется по формуле:

Tδ= Ty +To = t₁/B₁+t₂/B₂+…+t_n/B_n +t_o/B_o час, где

t₁,t₂…t_n – трудоемкость сборки отдельных узлов в человеко-часах,

t_o – трудоемкость общей сборки,

B₁,B₂…B_n – число рабочих, занятых на сборке отдельных узлов,

B_o – число рабочих, занятых на общей сборке.

Как видно, длительность процесса уменьшается, чем больше число рабочих.

Бригада может собирать двигатель либо по последовательному циклу, т.е. сначала собирают все узлы, а затем собирают весь двигатель, либо по параллельному, когда бригада одновременно собирает несколько узлов, а затем переходят к общей сборке. (во втором случае длительность сборки уменьшается)

Бригадный метод нашел применение на опытном и мелкосерийном производстве авиационных двигателей.

2. В условиях серийного и массового производства более эффективной является операционная форма сборки, когда весь технологический процесс разбивается на отдельные операции, выполняемые определенными рабочими параллельно на линиях сборки. Поэтому длительность процесса сборки изделия в целом резко сокращается по сравнению с бригадной формой, т.к. суммарное время на сборку двигателя

Ton= t_max/B+ t_o/B_o, где

t_max – трудоемкость сборки наиболее трудоемкого узла

B – число рабочих, занятых на сборке наиболее трудоемкого узла.

После окончания работ с одним узлом двигателя, рабочий приступает к выполнению той же операции на следующем узле или двигателе.

Преимущество: 1. Частое повторение выполняемых операций, что позволяет использовать для сборки рабочих с более низкой квалификацией.

2. Возможность работы без простоев, т.к. двигатель можно собирать в несколько рабочих смен.

Наиболее совершенной формой операционной сборки является поточная сборка, которая характеризуется непрерывностью и ритмичностью процесса.

Tпат = m*τ, где m- число рабочих лиц

Τ- такт сборки

Добиваются, чтобы продолжительность каждой операции была равна такту сборки.

Такт – отрезок времени между выпуском равномерно следующих друг за другом изделий. Нарушение такта хотя бы по одной операции влечет за собой перебои в работе всей поточной линии, поэтому необходимо четкое планирование, как в сборочных, так и в механических цехах.

Поточная сборка имеет несколько линий: линия, на которой производится общая сборка изделий называется главная, остальные – вспомогательными.

ОПОРНЫЙ КОНСПЕКТ К УРОКУ № 4

Дисциплина: Технология сборки двигателя

Раздел 1: Общие вопросы сборки

Тема 1.4: Осуществление сборочного процесса

Вид урока: Лекция

Продолжительность урока: 2 часа

Студент должен

знать:

- Технологические процессы подготовительных работ перед сборкой и применяемое оборудование и оснастку;

уметь:

- Разрабатывать отдельные подготовительные операции, проектировать схемы, внедрять в технологический процесс оборудование для подготовки сборочного процесса.

ЛЕКЦИЯ

1. Выполнение подготовительных работ, сопутствующих сборке.

2. Комплектование АД.

3. Промывка изделия.

4. Маркирование и клеймение.

5. Антикоррозионная обработка деталей.

1 Выполнение подготовительных работ, сопутствующих сборке

Комплектование, промывочное производство, клеймение, транспортировка деталей, антикоррозионная обработка, предварительная сборка.

От качества выполнения подготовительных работ зависит качество исходных сборочных элементов, производительность и экономичность сборочных работ.

Дата добавления: 2014-12-07