Исходные данные для выполнения практической работы

Техническое нормирование

Режимы резания

Код, наименование и номер операции: 4114 токарно-винторезная №10
№ пере-хода	Содержание перехода	Диаметр, мм	Расчетная длина, мм	Глубина резания, мм	Число проходов	Подача, мм/об	Скорость резания, м/мин
	Установить и закрепить заготовку Обточить поверхность 6 Подрезать поверхность 10 Обточить поверхность 5 Обточить поверхность 3 Подрезать поверхность 12 Обточить поверхность 4 Подрезать поверхность 11 Снять заготовку Контроль	–                 – –	–                 – –	–   2,9   2,8   2,7   2,9   2,8   2,9   2,8   – –	–                 – –	–   0,61   0,78   0,61   0,61   0,78   0,61   0,78   – –	–                 – –

Режимы резания следует рассчитать на все операции технологического процесса.

Норма штучного времени Т (шт) на выполнение каждой операции включает следующее:

1. Время, затрачиваемое на выполнение приёмов, направленных па непосредственное изменение формы, размеров или состояния материала, это время называют основным, t ₀; в частном случае, если эти изменения происходят при обработке непосредственно на станке, - машинным, t _M.

2. Время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных приёмов, например на установку или закрепление детали, контроль размеров, выполнение вспомогательных ходов (т.е. затраты времени на отвод и подвод частей станка и т.п.), называют вспомогательным временем, t_в.

Сумму затрат времени на выполнение основных и вспомогательных приёмов называют операционным временем, t_оп = t _о +t_в Это время составляет основную часть нормы штучного времени.

3. Затраты времени на обслуживание рабочего места, t_обс, т.е. времени, затрачиваемого рабочим на протяжении рабочего дня на подготовку рабочего места в начале смены (раскладку инструмента, ознакомление с работой, чертежом и т.п.), на подналадку станка, смену или заточку затупившегося инструмента, уборку и смазывание станка в конце рабочего дня. Величина этого времени зависит от вида и размеров оборудования и определяется обычно в процентах от оперативного времени.

4. Нормируемое время перерывов на отдых и личные надобности, t_отд зависит от затрат физических усилий и интенсивности работы и определяется в процентах от оперативного времени.

Норму штучного времени на выполнение каждой операции рассчитывают по формуле Т_шт=t₀+t_в+t_обс+t_omд или Т_шт=t_оп+t_o6c+t_omd. Если принять t_обс. равным а процентам от оперативного времени t_оп, а t_отд равным b процентам от t_оп, то формула нормы штучного времени примет вид

.

Для выполнения каждой операции технологического процесса необходимо наладить станок, т.е. установить приспособления и режущий инструмент, настроить станок на заданные режимы резания и т.п. Кроме того, по окончании изготовления партии деталей нужно привести оборудование в исходное состояние, т.е. снять приспособления, режущий инструмент и сдать в кладовую. Время на наладку оборудования в начале изготовления партии деталей и приведение его в исходное положение после изготовления всей партии деталей называют подготовительно-заключительным, Т _пз. Величина подготовительно-заключительного времени в основном зависит от сложности наладки оборудования, числа устанавливаемых инструментов, требуемой точности обработки и не зависит от величины партии деталей.

В состав штучно-калькуляционной нормы времени, Т_шк подготовительно-заключительное время входит как часть, приходящаяся на одну деталь в партии; поэтому , где п_пр – число деталей в партии.

Таким образом, существуют две нормы времени: штучная – Т_шт, и штучно-калькуляционная – Т_шк, применение которых определяется видом производства. В единичном, мелкосерийном и серийном производствах все расчёты с рабочими за выполнение операции, а также расчёты, выполняемые при планировании производства, расчёты производственной мощности (пропускной способности цехов и предприятия в целом), расчёты, осуществляемые при проектировании цехов и участков, выполняются по штучно-калькуляционным нормам времени Т_шк. В крупносерийном и массовом производствах все расчёты осуществляют по штучной норме времени Т_шт, поскольку доля времени Т_пз приходящаяся на одну деталь, чрезвычайно мала, а наладку оборудования на работу в течение большого периода времени производят специальные рабочие-наладчики.

Установление расценок на каждую выполняемую операцию производят по формулам:

- для единичного, мелкосерийного и серийного производства

,

-для крупносерийного и массового производства

,

где С_сд – часовая тарифная ставка сдельщика, соответствующая разряду выполняемой работы.

Все методы нормирования могут быть разделены на две группы: аналитические и опытно-статистические.

Аналитические методы и соответствующие им аналитически-расчётные нормы времени (технически расчётные) основаны на анализе технологического процесса и расчете затрат времени на выполнение отдельных элементов (основные и вспомогательные приемы) каждой операции. К аналитическим могут быть отнесены методы аналитически-исследовательские и хронометражные, также определяющие норму времени по элементам.

Опытно-статистические (суммарные) методы устанавливают норму времени на выполнение всей операции в целом, без расчленения ее на отдельные составляющие. Эти нормы времени, как бы они ни были тщательно разработаны, отражают уже пройденный этап времени, поэтому не являются прогрессивными и могут применяться только в единичном и мелкосерийном производстве.

В практической работе следует определять основное время для выполнения каждой операции.

Так, основное время для операции точения

,

где L – расчетная длина обработки, мм; n _П – частота вращения по паспорту станка, мин^-1; s – подача, мм/об; i – число рабочих ходов.

Для нескольких переходов, выполняемых последовательно, суммируются составляющие t ₀ по каждому переходу.

Основное время при фрезеровании

,

где - минутная подача, принятая по паспорту станка, мм/мин.

Основное время при сверлении

.

В качестве примера рассмотрим расчет основного времени на токарную операцию, а также и вспомогательного времени на фрезерную и шлифовальную операции, используя рассчитанные режимы резания (см. п. 2.5).

Основное время на токарную операцию

мин.

Основное и вспомогательное время на фрезерную операцию (при фрезеровании шпоночного паза):

1. Основное время t ₀ = L: =331:85=3,9 мин.

2. Вспомогательное время на операцию:

а) время на выполнение комплекса приемов по установке детали массой 12,5 кг в тисках с винтовым зажимом без выверки и снятию ее =0,46 мин [11,13,15];

б) время на комплекс приемов, связанных с переходом при установке фрезы по лимбу для станков с длиной стола до 1250 мм =0,30 мин [11,13,15];

в) время на измерение паза калибром 11-го квалитета точности =0,14 мин [11,13,15]. С учетом поправочного коэффициента на периодичность контроля при измерении с точностью до 0,2 мм и установке на размер по лимбу К =0,7 [11,13,15] =0,14·0,7≈0,1 мин. Вспомогательное время на операцию = + + =0,46+0,30+0,1=0,86 мин.

3. Оперативное время t _оп = t _о + t _в =3,9+0,86=4,76 мин.

4. Время на обслуживание рабочего места составляет 3,5% от t _оп [15], т.е. t _обс = t _оп ·0,035=4,76·0,035=0,17 мин.

5. Время на отдых и личные надобности равно 4% от t _оп [15], т.е. t _отд = t _оп ·0,04=4,76·0,04=0,19 мин.

6. Норма штучного времени Т_шт=t_оп+t_o6c+t_omd =4,76+0,17+0,19=5,12 мин.

7. Подготовительно-заключительное время на наладку станка с длиной стола до 1250 мм, с установкой тисков и фрезы равно 16 мин [15], время на получение и сдачу инструмента и приспособления – 7 мин. Итого Т_пз =16+7=23 мин.

8. Норма штучно-калькуляционного времени

мин.

Основное и вспомогательное время на шлифовальную операцию:

1. Основное время мин.

2. Вспомогательное время:

а) время на выполнение комплекса приемов по установке детали в центры и снятию с отводом пиноли задней бабки рукояткой (время на надевание хомутика перекрывается основным временем и поэтому не учитывается) при массе детали до 8 кг =0,24 мин [15];

б) время на выполнение комплекса приемов, связанных с обработкой поверхности, при шлифовании по методу продольной подачи, точности h 7, диаметре шлифования до 100 мм и длине до 250 мм =0,8 мин [15];

в) время на контроль детали рычажной скобой после шлифования при измеряемом диаметре да 100 мм и длине до 200 мм =0,24 мин [15]. Вспомогательное время на операцию = + + =0,24+0,8+0,24=1,28 мин.

3. Оперативное время t _оп = t _о + t _в =2,22+1,28=3,5 мин.

4. Время на обслуживание рабочего места станков с наибольшим диаметром шлифования до 300 мм составляет 9% от t _оп [15], т.е. t _обс = t _оп ·0,09=3,5·0,09=0,32 мин.

5. Время на отдых и личные надобности равно 4% от t _оп [15], т.е. t _отд = t _оп ·0,04=3,5·0,04=0,14 мин.

6. Норма штучного времени Т_шт=t_оп+t_o6c+t_omd =3,5+0,32+0,14=3,96 ≈ 4 мин.

Разработать технологический процесс изготовления вала (рис. 7) с четырьмя гладкими шейками из штампованной заготовки, выполненной на молотах по второй группе точности; тип производства – серийное. Установить последовательность обработки вала, спроектировать все операции, выбрав для каждой необходимое оборудование и инструмент, определить величины промежуточных припусков, рассчитать режимы резания и оформить технологическую документацию.

Рис.7. Эскиз ступенчатого вала

Размеры детали представлены в табл. 10.

Таблица 10

Варианты заданий

Номера вариантов	Марка стали	Диаметр шеек, мм	Длина ступеней, мм	Длина вала, мм	Шерохова-тость ступени	Длина шпоноч-ного паза, l 4, мм
D 1	D 2	D 3	D 4	l 1	l 2	l 3
	95Х18 60Г 15Х25Т 20Х 30ХМА 65Г 35Х 30Х 70Г 40Х 20ХГСА 30ХГС 40ХН 45Х 20ХН У7 50Х У10А ШХ15 45ХН У12А 38Х2Ю 50ХН У8Г 12ХНЗА 12МХ У13 15Х5 12Х8ВФ 10Г2 16Г2 30ХНЗА У11 25Х1МФ 35ХМ 18ХГ			45n6 55g5 50m6 65f6 85n6 75c8 40k5 70c8 50h6 80f7 45g5 55m6 50f6 85js7 75g6 40c8 45u8 55x8 50z8 85f8 65k7 75m7 40e7 70js6 50r5 80r9 45r5 55h5 50p6 85s9 75p6 40r6 45n5 55u7 50e9 65d8 75c6 85h9 40h6 70z7						1,25 1,25 1,25 0,63 1,25 1,25 0,63 0,63 0,63 1,25 1,25 1,25 0,63 0,63 0,63 1,25 1,25 1,25 1,25 0,63 1,25 0,63 0,63 1,25 0,63 0,63 0,63 1,25 1,25 0,63 1,25 0,63 1,25 1,25 1,25 0,63 1,25 0,63 1,25 1,25

Дата добавления: 2014-12-07