Эксплуатация ходовых частей самоходных машин 4 страница

Стенд КИ-4896М используют для контрольных испы­таний и регулировки в процессе эксплуатации и после ремон­та клапанов гидроусилителей рулевого управления.

Гидравлическая часть современной горной машины состоит из разветвленных подсистем, которые применяют вприводе и управлении работой основного исполнительного (рабочего) органа машины например, в бурильных установ­ках (система перестановки манипулятора в необходимые по­ложения для обуривания забоя и удержания бурильной ма­шины в этих положениях); в погрузочных и погрузочно-транспортных машинах (система подъема, опускания, пово­ротов и разгрузки ковша и кузова и т.п.); приводе и управле­нии ходовым шасси, включая рулевое управление, привод рабочего и стояночного тормозов; запуске основного дизель­ного двигателя; приводе вспомогательных систем (лебедок кранов, подъемных площадок и т.п.).

В состав различных гидросистем входят гидронасосы распределители, гидроцилиндры, гидрозамки, золотники, дроссели, клапаны, фильтры, манометры и др.; все элементы гидросистем характеризуются высокой компактностью и надежностью работы (при условии использования достаточ­но чистой рабочей жидкости).

При регулировке гидравлической системы давление проверяют по манометру. Если оно не достигает нормальной величины или значительно колеблется, следует проверить уровень масла в баке.

Во время эксплуатации гидромеханической трансмис­сии могут возникнуть неисправности (табл. 5).Чтобы этого не происходило особенно необходимо соблюдать правила но плавному и точному управлению коробкой передач.

Таблица 5

Классификация неисправностей гидромеханической трансмиссии

Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
Нет давления в главной масля­ной магистрали	1. Забита сетка маслоприемника. 2. Недостаточно масла в коробке. 3. Неисправен мано­метр	1. Сетку промыть и прочистить. 2. Долить масло. 3. Заме­нить неисправный монометр исправным
Низкое дав­ление в глав­ной магистрали	1. Ослаблена или сломана пру­жина редукционного клапана. 2. Изношен масленный насос 3. Наружная утечка масла. 4. Неисправен манометр	1 Пружину заменить. 2.Заменить насос. 3.Соединение потя­нуть, при необходимо­сти сменить прокладки. 4. Заменить монометр
Перегрев передачи	1. Высокий уровень масла. 2. Длительная работа на режиме торможения. 3. Поврежден или забит наружный трубопровод. 4. Недостаточное давление во фрикционах, утечка масла в уплотнительных кольцах. 5 Повышенное давление я гидротрансформаторе - забиты фильтроэлементы. 6. Поврежде­ние гидротрансформаторе (определяется по наличию алюминиевой стружки в фильтрах и поддоне).	1. Снизить до нормы по маслоуказателю. 2. Охладить работой на нейтральной пере­даче. 3. Трубопровод очистить или заменить 4. Заменить уплотнительные кольца 5. Очистить фильтры. 6. Гидротрансформа­тор разобрать детали вышедшие из строя, заменить.
Машина не двигается при включенной передаче	1. Низкое давление в главной магистрали; неисправен насос, забит маслопровод. 2. Неис­правна фрикционная муфта	1. Исправить насос, прочистить маслопро­вод 2. Диски муфты заменить
Вспенивание масла	1."Высокий уровень масла нормы 2. Подсос воздуха насосом	1. Довести до нормы по маслоуказателю. 2. Подтянуть болты крепления насоса.
Падение тягового усилия и скорости машины	1.Низкоедавление масла в главной магистрали. 2. Вспенивание масла. 3.Изношены фрикционные диски.	1. Довести уровень масла до нормального. 2. Снизить обороты. 3. Заменить диски.
Повышенное давление в главной масленой магистрали	1.Засорен или пережат масло­провод от гидротрансформато­ра к радиатору или от радиато­ра к коробке. 2. Не отрегулиро­ван редукционный клапан.	1. Маслопровод про­дуть сжатым воздухом, прочистить и промыть. 2. Отрегулировать клапан

Работу гидромеханической передачи (давление в глав­ной масляной магистрали, гидротрансформаторе и системе смазки, температуру масла на выходе из гидротрансформа­тора) постоянно проверяют по контрольно-измерительным приборам.

Давление замеряют при различных оборотах двигателя и нагрузке. Оно должно составлять в гидротрансформаторе 0,2-0,45 МПа; в системе смазки - 0,105-0,15 МПа, а главной магистрали - 1,1-1,4 МПа. Температура масла не должна превышать 120 С. Следует обращать исключительное внимание на чисто­ту заливаемого масла; малейшее попадание грязи в гидро­систему может привести к заклиниванию золотников и пре­кращению работы гидропередачи. Заливать масло нужно при помощи чистой посуды и воронки с сеткой через отверстие с фильтром. Уровень масла контролируют по маслоуказателю.

Ходовые тележки самоходных машин, как правило, имеют собственный двигатель, редуктор и систему управления, которые позволяют передвигать машину по горизонтальной или наклонной дороге и поворачивать в требуемом направлении. От работы ходовой тележки в полной мере зависит мобильность самоходных машин, их производительность и эффективность.

Важнейшими элементами пневмоколесного шасси являются: ходовые колеса, ходовые двигатели (дизельные, электрические, пневматические), редукторы хода, главная передача, мосты, основной и стояночный тормоза, система рулевого управления и гусеничные тележки. Сборные стальные гусеницы набирают из отдельных звеньев (траков). Гусеничные буровые каретки обычно оборудуют гусеницами, выполненными по жесткой схеме.

Ходовые колеса состоят из дисков с ободами и типовых шин, обычно применяемых на различных грузовых автомобилях. Давление в шинах должно поддерживаться в соответствии с паспортом и проверяться на холодных шинах.

Ходовые колеса должны всегда находиться в хорошем состоянии и быть собраны с особой тщательностью. Перед сборкой колеса необходимо убедиться, что ободы с ограничителями, бортовые и замочные кольца не имеют вмятин, погнутых кромок, заусенцев, коррозии и грязи. Особенно не допускаются наличие грязи в замочной канавке. При обнаружении на поверхности вмятины, ее необходимо выправить, очистить от грязи и ржавчины.

Замочное кольцо одевают на обод, зазор между выступами замочного кольца и замочной части обода не должен превышать 2 мм. Если зазор превышает эту величину, кольца не пригодны к сборке, их необходимо обжать и отрихтовать в мастерской на специальных приспособлениях. Следует помнить, что дефектное замочное кольцо может при накачивании шины выскочить из канавки и стать причиной травмы находящихся поблизости людей.

После окончания работы машину с пневмоколесными шасси ставят на сухое чистое место, не загрязненное нефтепродуктами и свободное от предметов, которые могут повредить шины.

Если пневмоколесное шасси не работает более 10 дней, то его ставят на подставки для того, чтобы разгрузить шины. Ни в коем случае нельзя допускать, чтобы самоходные машины стояли на спущенных шинах, а масло и дизельное топливо попадало на шины. Подкачивать шины, не снимая колес, нельзя.

Нельзя работать на машине с шинами, имеющими пробоины или явные порывы. Такие механические повреждения способствуют попаданию влаги в каркас и приводят к быстрому разрушению. При сборке надо следить, чтобы внутри шины не было грязи, песка или каких-либо случайных предметов. Перед сборкой рекомендуется «припудрить» внутреннюю поверхность тальком и проверить состояние обода колеса, который должен быть ровным и не иметь вмятин и ржавчины. Перед укладкой камеры в покрышку надо проверить ее герметичность и исправность вентиля.

Собранную шину надевают на обод колеса, пропуская вентиль в паз обода, после этого, присоединив шину со стороны вентиля, надевают на обод противоположную сторону шины, устанавливая сначала бортовое, а затем замочное кольцо, которое должно плотно войти в канавку. Смонтированное колесо помещают в защитное ограждение (решетку) и накачивают воздух до давления 0,06-0,15МПа. Далее ударяют деревянным молотком по наружному краю замочного кольца, которое расправляет борт покрышки, последний должен полностью сесть на полки обода. После этого давление в шине доводят до номинального, составляющего для горных самоходных машин от 0,325 до 0,6 МПа.

При демонтаже шины из нее выпускают воздух и пользуясь монтажными роликами и инструментами, снимают замочное и бортовое кольца. Следует постоянно помнить, что съем и демонтаж шин относятся к особо опасным видам работы и при небрежном выполнении могут произойти несчастные случаи. Поэтому все работы по обслуживанию и ремонту пневмоколесных шасси должны выполняться строго в соответствии со специально разработанной картой безопасности, в которой точно указывается порядок работ, применяемый инструмент и приспособления, а также необходимые меры обеспечения безопасности.

Нужно помнить, что шина - одна из наиболее дорогих и быстро изнашивающихся узлов пневмоколесного оборудования. Особенно сильно изнашивается шина при соприкосновении ее с неровностями почвы, при резком трогании машины с места и торможении, пробуксовывании колес, превышении нагрузки машины свыше номинальной. Нельзя допускать, чтобы на шину попадали горючая жидкость и смазочное масло, которые быстро разрушают резину.

При накачивании шины колесо ставят замочным кольцом вниз(или к стене), а бортовое и замочное кольца направляют в сторону от водителя и находящихся вблизи людей.

При замене шин необходимо убедиться в надежности расположения домкратов и не приступать к работе без тщательного закрепления замочного кольца. Износ шин ни в коем случае не должен превышать толщины протектора. Гайки крепления дисков к ступицам должны быть затянуты до упора, а сами пневмошины плотно закреплены на дисках.

Для повышения срока службы шин применяют защитные сетки из стальных цепей, которые должны быть хорошо натянуты, плотно сидеть на поверхности шины и не иметь порывов.

Большое значение имеет правильное и современное выявление неисправностей – диагностика ходовой части колесных машин, которая заключается в проверке радиального и осевого зазоров в шкворневых соединениях, а также углов установки управляемых колес.

При работе шасси нельзя допускать перегрева двигателя и редуктора, увеличения вибрации, шума сверх установленной нормы. Принимая машину, надо проверить надежность крепления привода на раме. Роликоподшипники, применяемые в ходовых редукторах, в процессе эксплуатации периодически регулируют. Допускаемая величина осевого люфта конических подшипников дл я точных редукторов обычно составляет 0,05-0,1 мм., для остальных 0,1-0,3 мм; радиальный зазор подшипника 0,25-0,5 мм. Отрегулированные валы редуктора должны легко вращаться от руки, без рывков и заеданий [8].

Общее техническое состояние трансмиссии машины оценивают величиной суммарного бокового зазора между зубьями и шлицами шестерен.

Важную часть диагностики ходовой части составляет проверка технического состояния зубчатых передач, испытывающих большие нагрузки в самоходных горных машинах.

Зубчатая передача работает надежно при параллельном или перпендикулярном расположении соединяемых валов, при соблюдении необходимого межцентрового расстояния, стабильности и правильности зацепления зубчатых колес, своевременной смазке и использовании высококачественных смазочных материалов. Во время осмотра проверяют, не произошла ли утечка масла из картеров через сальники, пробки, заглушки и заклёпочные соединения. Боковой зазор между зубьями контролируют пластинчатым щупом, вводимым в зазор, или с помощью свинцовой пластинки, которую закладывают между зубьев колес и затем обжимают, проворачивая шестерни вручную. Толщина обжатой пластинки, определенная по микрометру, равна величине зазора.

Безопасную, надежную и долговечную работу пневмоколесного шасси можно обеспечить только при условии хорошего знания его конструкции, правильного пользования и своевременного ухода за ним. Шасси следует эксплуатировать строго в соответствии с его технической характеристикой, не допуская превышения установленных величин нагрузки, угла наклона и других параметров.

Запрещается реверсировать ход пневмоколесного шасси без его предварительной остановки. Поворачивать шасси следует при наибольшей частоте вращения вала двигателя, выбирая передачу, на которой заведомо обеспечено безопасное движение.

Жидкостный нейтрализатор может работать только при наличии воды, которую заправляют только при остановленном двигателе.

Гусеничное шасси служит основанием для ряда моделей современных буровых установок и погрузочных машин, как при их работе, так и при передвижении.

Привод гусеничного хода осуществляется от электрического, пневматического или дизельного двигателя через мощную, чаще всего червячную передачу, выполняемую самотормозящейся, чтобы обеспечить неподвижность хода при выполнении определенных технологических функций.

Техническое обслуживание гусеничного хода кроме общих правил предусматривает регулярный осмотр редукторов, заливку масла в полость передач и слив отработанного масла; все эти операции осуществляют через отверстие в корпус редуктора, закрытое специальной крышкой.

В процессе тех. обслуживания гусеничного хода возникает необходимость в контроле и регулировании ходовых и гусеничных цепей. Цепи должны быть натянуты так, чтобы ведомая ветвь провисла на 30 - 40 мм. Натяжение обеих гусеничных лент должно быть по возможности одинаковым.

Гусеничные ленты всегда должны быть правильно натянуты. Это увеличивает срок их службы, обеспечивает сохранность ведущих колес и позволяет экономить горючее. Регулировать их при цепной передаче необходимо со стороны натяжного колеса, чтобы не нарушить регулировку ходовой части. Нормально натянутой лента считается тогда, когда ее верхняя половина будет иметь небольшой провес и касаться верхних поддерживающих роликов.

Не разрешается очень сильно натягивать ленту во избежание излишних напряжений и перегрузок в передаточных механизмах и двигателе, а также в шарнирных соединениях гусеничного звена. Перенапряжение ленты приводит к уве­личению их износа, следствием чего может быть обрыв лен­ты. Слишком слабое натяжение ленты вызывает соскакива­ние ее с колес и роликов, расклинивание и обрыв.

Диагностика ходовой части гусеничных машин заключается в проверке механизмов поворота, приводимой яри движении машины, которое должно быть прямолинейным. Отклонение машины в сторону свидетельствует об износе фрикционных дисков, нарушении натяжения -гусеничной Цепи и замасливании дисков муфт.

Непременное условие предупреждения преждевремен­ного износа - достаточная и своевременная смазка трущихся деталей шасси.

В табл.6 приведены некоторые наиболее характерные неисправности пневмоколесной и гусеничной ходовой части машин, а также указаны основные меры по устранению воз­никших неполадок.

Таблица 6

Классификация неисправностей ходовых частей самоходных машин

Неисправности	Возможные причины	Способы устранения
Пневмоколесные шасси
Чрезмерно быстрый износ шин(срок службы полгода)	1. Плохое состояние дороги; наличие глубоких выбоин и канавок. 2. Частое пробуксовывание колес. Резкие рывки с места. 3. Разрушение резины горюче – смазочным материалами.(ГСМ)	1. Привести дорогу в нормальное состояние. очистить канавку и осушить выработку. 2. Не допускать нагрузку машин выше номинальной. 3. Не допускать попадания ГСМ на автопокрышки.
Лопнула или разрезана шина	Неровности почвы после взрыва, попадание под колеса крупных кусков породы	Заменить шину. Расчистить спланировать дорогу.
Присадка пневмоколес	Утечка воздуха из шин	Снять колесо, накачать шину в отведенном пункте
«Виляние» шасси при движении	Несоблюдение размером зазоров и углов установки колес.	Отрегулировать зазоры и углы.
Колебание ведущей шестерни, стук в передачах	Ослабли конические или роликовые подшипники	Осмотреть и отрегулировать прокладки. Проверить затяжку подшипников.
Посторонние шумы и удары в ведущих мостах, главной передачи и редукторов	1. Ослабли болтовые крепления. 2. Увеличены осевые зазоры в подшипниках	1. Затянуть болты. 2. Осмотреть и отрегулировать прокладки, проверить затяжку подшипников
Перегрев редуктора и двигателя	1. Недостаток смазки. 2. Заклинивание валов редуктора	1. Добавить смазку до нормы. 2.Отрегулировать радиальные зазоры в редукторе.
«Ударный» (толчковый) характер работы трансмиссии	1. Снижение валов. Нарушения зацепления. 2.Некачественная смазка	1. Отрегулировать (при необходимости заменить) шестерни. 2. Постоянно следить за наличием и качеством смазки.
Гусеничные шасси
Звенья гусеничной цепи движутся рывками или соскакивают с направляющих колес и катков особенно при поворотах.	Слабое натяжение гусеничной цепи	Отрегулировать натяжение гусеничной цепи с помощью натяжного устройства (стрела прогиба цепи по середине между катками должна быть не более 30 мм)
При перемене направления движения и трогании с места слышны удары – звенья гусеничной цепи «стреляют»	1. Слабое натяжение гусеничной цепи. 2. Износ приводных звездочек	1. Отрегулировать натяжение гусеничной цепи с помощью натяжного устройства. 2.Заменить звездочки или наплавить их поверхности.
При включении гусеничного хода «вперед» и «назад» электродвигатели не развивают необходимого усилия	Неисправен электромагнитный тормоз: на катушку не подается напряжение, перегорела катушка электромагнита; воздушный зазор забит продуктами износа.	1. Проверить и восстановить цепи питания электромагнита. 2. Заменить катушку новой. Разобрать и тщательно очистить тормоз.
Машина при движении отклоняется от прямолинейного пути	Неравномерно натянуты гусеничные ленты	Выронить натяжение гусеничных лент.
Обрыв гусеничной ленты	1. Попадание твердых предметов в гусеницу. 2.Нарушена шплинтовка пальца, который вышел из проушины и зацепился за раму.	1. Заменить разорванную ленту и очистить гусеничный ход. 2. Заменит звено; заново зашплинтовать палец
Тормоз включается не полностью (слабое затормаживание машины)	Износилась накладка ленты (фрикционные диски). Попала смазка на трущиеся поверхности	Отрегулировать тормоз или промыть керосином колодки (фрикционные диски).

Практическое занятие № 7

Расчёт режимных параметров проходческих комбайнов.
Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт

Цель работы: Изучить методику расчёта производительности проходческих комбайнов; ознакомиться с правилами безопасной эксплуатации и технического обслуживания.

1. Назначение, технические характеристики проходческих комбайнов

Проходческие комбайны предназначены для механизированного проведения подготовительных выработок угольных шахт, рудников, а также тоннелей при строительстве подземных сооружений. Эти комбайны применяют при проведении горных выработок по углю, руде, другим полезным ископаемым и породе.

Общие виды проходческих комбайнов избирательного и бурового действия приведены на рис. 1, 2, а технические характеристики - в табл. 1, 2.

Рис. 1 - Проходческий комбайн избирательного действия:
1 - погрузочный стол; 2 - фрезерная коронка; 3 - стреловидный исполнительный орган; 4 - перегружатель; 5 - гусеничная ходовая часть

Рис. 2 - Проходческий комбайн сплошного разрушения: 1 - конвейер;
2 - ковш; 3 - водило; 4 и 5 - концентрические буры; 6 - отламыватель;
7 - бермовая фреза; 8 - гусеничная ходовая часть

Таблица 1

Техническая характеристика проходческих комбайнов избирательного действия

Параметры	ПК-3Р	4ПУ	ГПКС	4ПП-2	ГПК-2	4ПП-5
Площадь сечения выработки в про- ходке, м^2	5,3—12	4, Л-8, 2	4,7-15	9-25	10—30	10—30
Размеры выработки, м:
высота	2,1-3.2	1,5—2,85	1,8—3,6	2,6—4,5	3—5,5	2.8—5
ширина	2,8-4,05	2,6-3,3	2,()-4,7	3,6-6,2	3,7—7,5	3,8—6,5
Техническая производит.
по углю, т/с (т/мин)	0.02(1,2)	0,018(1.1)	0,03(1,8}	0,058(3,5|	0,058(3,5)	0,054(3.5)
по породе, м'/с (м^3/мин)	—	—	0.08(0.5)	0.005(0,35)	0, ОО8 (0,5)	0,01 (0.7)
Коэффициент крепости породы					6-8	7-8
не более
Мощность двигателя исполнитель
ного органа. кВт
Суммарная мощность, кВт
Удельное давление на почву, МПа	0,05	0,085	0,065	0,11	—	0.18
Скорость передвижения комбайна, м с	0,023	0,04	0,11	0,033	0.16	0,033
Габаритные размеры, мм:
длина	6570 5900			13.400	14 000
ширина
высота в транспортном положении	1740 1300
Масса, т	12,5	10,5

Таблица 2

Техническая характеристика проходческих комбайнов бурового действия

Параметры	ПК-8М	«Урал-10КС»	«Урал-20КС»
Площадь сечения выработки в проходке, м^2	8; 9	7,8;8,9;9,8;10,2	13,4; 15,3; 17,9; 20,2
Размеры выработки, м: высота ширина	3; 3,2 3; 3,2	3,9; 4,1; 4,3; 2,1; 2,3; 3,5; 2,6	5,3; 5,3; 5,8; 6,1 2,9; 3,1
Исполнительный орган: диаметр, м частота вращения, с ^1 (об/мин) число резцов	3; 3,2; 0,12; 0,21 (7,2; 12,6)	2x(2,1;2,3;2,5;2,6) 0,68 (41)	2x(2,9;3,1;3,4;3,7) 0,68 (41)
Скорость подачи: рабочая, м/с маневровая, м/ч	0—0,25 До 200	0-0,25	0-0,33
Способ погрузки горной мас­сы Мощность двигателя исполни­тельного органа, кВт Суммарная мощность, кВт	Ковшами     2x110	Рабочими и бермовыми органами   2x125	Рабочими и бермовыми органами   2x160
Габаритные размеры, м. длина ширина (по гусеницам) высота	9,3 2,1 3,1; 3,2	12,18 2,,3 1,7	10,8 3,1 2,4
Масса, т	65,5; 66,5		75; 80

2. Расчёт производительности комбайнов

Производительность проходческого комбайна определяется весом горной массы, вынутой в единицу времени комбайном из забоя проводимой выработки, или длиной подвигания забоя выработки в единицу времени. Производительность зависит от конструктивных параметров комбайна, горно-геологических и горно-технических условий его работы, организации труда в забое и других факторов.

Различают теоретическую, техническую и эксплуатационную производительность проходческих комбайнов. Теоретической производительностью является максимально возможная его производительность за единицу времени при непрерывной работе. Технической производительностью является максимально возможная среднечасовая производительность комбайна с учётом затрат времени на производственные операции, связанные с особенностями конструкции комбайна и схемой работы. Эксплуатационная производительность комбайна определяется по технической с учётом затрат времени на организационно-технические перерывы, имеющие место в работе комбайна.

2.1. Расчет производительности комбайнов избирательного действия

Теоретическая производительность:

Q_т = 3600·m·B·v_п.max·γ, т/ч

где m – мощность (толщина) разрушаемого слоя угля или породы при перемещении исполнительного органа по площади забоя, м; В – максимальная величина захвата исполнительного органа (величина заглубления в массив забоя выработки), м; v_п.max – максимальная теоретически возможная скорость поперечного перемещения (горизонтального, вертикального или наклонного) исполнительного органа в данных горно-геологических условиях, увязанная с техническими данными механизмов боковых (горизонтальной и вертикальной) подач исполнительного органа, м/с; γ – плотность горной массы в массиве, т/м³.

Для корончатых исполнительных органов, выполненных в виде конуса:

m= d_k/2, м,

где d_k – максимальный диаметр конической коронки по концам резцов.

Техническая производительность:

Q_тех = 3600 m·B· v_п·γ·k_тех.и, т/ч,

где v_п -скорость поперечного перемещения исполнительного органа, м/с; k_тех.и – коэффициент непрерывности работы комбайна:

,

где Т_пр.и – время простоев комбайна за цикл, связанное с маневровыми операциями и заменой инструмента, мин; К_н – коэффициент надёжности комбайна, учитывающий затраты времени на устранение неисправностей в процессе работы; L_и.о. – путь исполнительного органа за рабочий цикл (в соответствии с выбранной схемой обработки забоя), м.

Для корончатых исполнительных органов, выполненных в виде конуса:

L_и.о. = Н_в

H_в – высота проводимой выработки, м; b_н – ширина нижнего основания выработки, м; b_в – ширина верхнего основания выработки, м.

Время простоя комбайна Т_пр.и определяется суммой затрат времени на подачу исполнительного органа на забой, на величину заглубления, маневровые операции по отодвиганию комбайна от забоя для замены изношенных резцов, маневровые операции с шагающим органом передвижения после выдвижения гидродомкратов подачи комбайна на полную длину, замену резцов, переключение направлений движения исполнительного органа при обработке забоя, нарезание лунок под крепление и водосточных канавок, зачистку стенок, почвы и кровли и возврат исполнительного органа в исходное положение.

Эксплуатационная производительность:

Q_э = Q_т·k_э.и., т/час,

Дата добавления: 2014-12-23