Особенности разработки оперативно-календарных планов

Оперативное управление производством

Оперативное управление производством включает:

· календарное планирование,

· организацию процесса реализации краткосрочных и оперативных планов и

· диспетчеризацию.

На практике понятие "оперативное управление" имеет отношение к завершающей стадии управления производством и сводится к принятию решений в конкретно складывающихся в данный момент ситуациях.

Задачей диспетчеризации производственного процесса является обеспечение своевременного принятия мер по предотвращению и ликвидации сбоев, вызванных нарушением технологии, поломками, несвоевременным снабжением сырьем, материалами и т.д. Диспетчеризация основывается на постоянных наблюдениях и контроле за подготовкой и осуществлением производственного процесса, наличием запасов, выполнением плана по номенклатуре, соблюдением режимов работы оборудования и параметров технологических процессов.

Обеспечиваются: строгое распределение работ на непродолжительные отрезки времени (декада, неделя, сутки, смена), четкая организация сбора и обработки информации о ходе производства, повседневный анализ и своевременное принятие решений.

В условиях массового и серийного производства основные технологические процессы осуществляются циклично, т.е. регулярно повторяются в полном объеме как совокупность операций. Производственные циклы различаются продолжительностью и структурой. В рамках цикла используются три основных способа организации производственных процессов: поточный, партионный и единичный.

Поточный способ предполагает расчленение производственного процесса на отдельные операции, которые закрепляются за рабочими местами, располагаются в строгой технологической последовательности, образуя поток, соответствующий ходу производственного процесса. В рамках потока происходит движение обрабатываемых изделий от одного рабочего места к другому.

Партионный способ отличается от поточного тем, что сырье, материалы, полуфабрикаты запускаются в производственный процесс не непрерывно, а определенными партиями через определенный период времени. Величина партий не произвольна, а обусловлена технологическим процессом.

Единичный способ применяется при изготовлении уникальной или мелкосерийной продукции с длительным производственным циклом.

Каждый производственный цех разрабатывает собственные производственные программы и задания участкам, бригадам с учетом возможности их выполнения на каждом рабочем месте. В них входят оперативно-календарные планы запуска-выпуска изделий и сменно-суточные задания.

Оперативно-календарный план определяет последовательность и сроки запуска, обработки и выпуска изделий и их партий по дням недели, загрузку технологических линий и отдельных единиц оборудования и используется как основной документ для разработки сменно-суточных заданий, которые представляют собой заключительный этап оперативного планирования в цехе.

В сменно-суточном задании перечисляются конкретная номенклатура и количество изделий, необходимых для нормального осуществления производственного процесса в данном цехе и смежных с ним. На основе данных оперативного учета и контроля осуществляются определенные корректирующие действия, поэтому процесс разработки сменного задания является одновременно и процессом регулирования производственной деятельности.

Составление оперативно-календарного плана (ОКП) запуска-выпуска деталей для цехов серийного производства - сложная, трудоемкая работа, требующая предварительного глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования.

В отличие от цехов крупносерийного производства с устойчивой номенклатурой деталей, здесь речь идет о деталях, производство которых в каждом из планируемых месяцев может носить не всегда стабильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен либо определенным требованиям сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и центральном складе готовых деталей предприятия.

Для разработки рационального ОКП запуска-выпуска деталей необходимо знать следующее.

1. В серийном производстве для каждой партии деталей определяется периодичность ее запусков в обработку или число запусков. Для каждой партии деталей число запусков может быть различным. Если число запусков партии деталей больше единицы, то в ОКП выпуск каждой такой партии деталей следует чередовать с соответственно рассчитанной периодичностью запуска-выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партий деталей одного наименования.

2. При переходе от обработки одной партии деталей к другой затраты времени на переналадку должны быть минимальными. Это достигается строгим закреплением деталей за одними и теми же станками, чтобы добиться разовых затрат времени на наладку. Иногда для сокращения простоя станка устанавливают определенную последовательность подачи деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

Важным критерием эффективности ОКП служит обеспеченность полной загрузки станков и занятости рабочих. Чтобы свести к минимуму простои оборудования и рабочих применяют многостаночное обслуживание.

Если в цехе обрабатываются все или основные виды деталей, то их можно разделить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали отличаются от других наиболее длительным технологическим циклом обработки и служат основой для сборки отдельных сборочных соединений и изделий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполнялись без задержек.

В условиях стабильной номенклатуры планирование производства деталей организуется по принципу подачи их в кладовую цеха, а в некоторых случаях - на центральный склад готовых изделий предприятия.

Чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей при указанной системе планирования, необходимо знать очередность их запуска. Она зависит от состояния заделов на складе и потребности цеха (участка) в этих деталях. Таким образом, чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше остаточный производственный цикл, отражающий время, необходимое для обработки партии деталей, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку, и наоборот.

Выражением очередности запуска может быть ряд чисел, каждое из которых характеризует обеспеченность сборки изделия данной деталью в днях к моменту выхода из обработки очередной партии. Каждое из этих чисел отражает очередность запуска партии деталей в обработку. Определение показателей очередности является одним из основных элементов разработки ОКП. ОКП разрабатывается на основе подетальной производственной программы и, в сущности, представляет собой расписание работ по дням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска и выпуска из обработки.

ОКП могут разрабатываться с разной степенью детализации: укрупненно в разрезе партий деталей в соответствии с расчетными циклами их обработки и периодичностью запуска; дифференцированно, т.е. в пооперационном разрезе в отношении каждой партии деталей.

ОКП разрабатывается до начала очередного планового периода. К моменту его составления в процессе производства всегда находятся определенные партии деталей. Размеры партий деталей не всегда постоянны для всех операций технологического процесса. Во многих случаях они изменяются от операций к операции - чаще всего разукрупняются. Это вызывается технологическими, организационными причинами, производственной необходимостью. Такие партии деталей на отдельных операциях могут вновь объединяться.

Очередность запуска деталей в обработку является одним из наиболее ответственных и основных этапов работы по составлению календарных планов. Принимая решение о запуске в обработку той или иной партии деталей, необходимо помнить, что данное принятое решение должно быть эффективным. Для этого необходимо применять принципы, называемые "правилами приоритетов".

К элементарным приоритетам относятся: первый поступил - первый в обработку; больше цена - первый в обработку; раньше срок готовности - первый в обработку; больше потерь от пролеживания - первый в обработку; больше штраф за опоздание - первый в обработку; больше брака - первый в обработку; больше запас времени - в конец очереди. Для массового обслуживания применяют динамическое "правило приоритета", т.е. для каждой партии деталей рассчитывается индекс срочности, или показатель очередности:

Дата добавления: 2014-12-23