Виробництво алюмінію

Схема технології отримання чистого алюмінію з алюмінієвих руд:

Алюмінієва руда —> виробництво глинозему —> глинозем —> елек­тролітичне отримання алюмінію —> алюміній технічної чистоти —> рафінування —> алюміній високої чистоти —> до споживача

1. Виробництво глинозему (А1₂0₃)

В залежності від складу та фізико-хімічних властивостей пере­роблюваної рудної сировини глинозем отримують кількома спосо­бами. Виділяють три групи процесів: лужні, кислотні та кислотно-лужні. В наш час практично весь глинозем отримують лужними ме­тодами, які в свою чергу поділяються на гідрохімічні (спосіб Байє­ра), термічні (спікання) та комбіновані.

а) Виробництво глинозему за способом Байєра

В основі способу лежить оборотна хімічна реакція

В умовах вилуження бокситової руди розчином їдкого натру рівновага реакції зміщується вправо, тобто алюміній переходить у розчин у формі алюмінату натрію. При розкладі (декомпозиції) от­риманих розчинів рівновага зсувається вліво, і відбувається гідроліз алюмінатного розчину з утворенням кристалічного осаду гідрок­сиду алюмінію.

За способом Байєра технологічний цикл по лугу замкнений. Витрачений на вилуження луг вивільняється при декомпозиції і по­вертається в голову процесу на обробку нових порцій руди |1|.

Вихідний боксит подрібнюють у середовищі концентрованого оборотного розчину лугу. Далі пульпу вилужують з метою переве­дення алюмінію у розчин:

Але одночасно з природними гідроксидами алюмінію з лугом взаємодіють вільний кремнезем і різні алюмосилікати з утворенням нерозчинного в лузі гідроалюмосилікату натрію, що веде до витрат дорогого лугу і зниження звільнення алюмінію у розчин. Тому не­доцільно переробляти цим способом боксити з високим вмістом SiO₂,.

Вилуження бокситів проводять під тиском (до 3 МПа) в авто­клавах при температурі 150-240°С. У вітчизняному виробництві за­стосовують автоклави місткістю від 25 до 72 м3, які обігрівають пе­регрітою парою, що вдувається безпосередньо в пульпу.

Автоклав містить штуцер вдуву, штуцер завантаження пульпи, ремонтний люк, трубу передавлювання для розвантаження пульпи. Боксити вилужують у безперервному автоматизованому ре­жимі в автоклавних батареях, що складаються з 6-10 автоклавів. Бокситна пульпа з мішалки за допомогою насоса нагнітаєть­ся в теплообмінники, де нагрівається сепараторною парою І ступе­ня сепарації. З них йде у гріючий автоклав і далі передавлюється послідовно через батарею реакційних автоклавів, в котрих протікає і завершується процес вилуження. З останнього автоклава пульпа вводиться в сепаратори І і II ступеня, де тиск знижується до атмос­ферного при одночасному зниженні і температури.

Внаслідок різкого зниження тиску пульпа в сепараторі І сту­пеня закипає, пара, що при цьому утворюється, направляється для підігріву вихідної пульпи. Низькотемпературна пара сепаратора 11 ступеня використовується для підігріву води, що направляється для промивки червоного шламу.

З сепаратора пульпа, що складається з алюмінатного розчину і перозчиненого залишку (червоний шлам), надходить на розбавлення н мішалку, а потім у відділення згущення і промивки шламу. Час пе­ребування пульпи в автоклавах становить приблизно 2 години.

Розділення алюмінатного розчину і шламу проводять звичай­но згущенням з наступною фільтрацією розчину від тонкої зависі.

Випущений із згущувачів шлам піддають багаторазовій про­мивці за принципом протитечії, що дозволяє більш повно відмити його від залишків алюмінатного розчину і отримати промивні води більш високої концентрації. Промитий червоний шлам відкачують у сховища.

Чистий розчин підлягає декомпозиції. Для цього розчин роз­бавляють і охолоджують: вводять затравку (дрібні кристали гідрок­сиду алюмінію), а пульпу для отримання досить великих кристалів А1(ОН), перемішують впродовж 50-90 годин. Дрібні кристали є цен­трами кристалізації. Температурний інтервал росту кристалів - 52- 56°С на початку і 44-46°С у кінці.

Декомпозицію алюмінатних розчинів проводять у декомпозерах з механічним чи повітряним перемішуванням, які працюють у періодичному чи безперервному режимах. Пневматичні декомпозери є більш досконалими і великими апаратами місткістю до 2800 м3, вони є основними для організації безперервного, автоматично ке­рованого процесу у глиноземному виробництві на вітчизняних підприємствах. У серії їх працює 16-28 штук.

Для відділення кристалів гідроксиду від маточного розчину і класифікації їх за величиною застосовують гідросепаратори, гідро­циклони і згущувачі (згущену пульпу фільтрують і промивають на барабанних чи дискових вакуум-фільтрах, при цьому крупні крис­тали осідають).

Після розділення пульпи отримують дві фракції гідроксиду алю­мінію і маточний розчин. Крупна фракція (40-100 мкм) є продукцій ним гідроксидом і направляється на кальцинацію. Дрібні частки (до 40 мкм) ідуть як затравка при декомпозиції алюмінатних розчинів. Вихід продукційного гідроксиду алюмінію складає близько 65-70%.

Маточний розчин об'єднують з промивними водами і направ­ляють на випарювання у спеціальні апарати для того, щоб виділи­ти зайву вологу і підвищити таким чином концентрацію їдкого на­тру до оптимального значення, а також для очищення розчину від соди і деяких інших домішок.

Сода в процесі Байєра утворюється на стадії вилуження в ре­зультаті взаємодії лугу з карбонатами вихідної шихти. Щоб повер­нути соду в процес, її перетворюють в каустичний луг методом вап­някової каустифікації. При цьому як відходи отримується білий шлам, який повертають на вилуження або піддають спеціальній переробці [20].

Продукційний гідроксид алюмінію після ретельної промивки направляють на кінцеву стадію отримання глинозему - кальцина­цію - термічне збезводнення за реакцією

На більшості заводів кальцинацію глинозему здійснюють в трубчастих обертових печах довжиною 35-110 м і діаметром 2,5-4,5 м. Прожарений глинозем охолоджують в трубчатих холодильни­ках (довжиною 25-50 м і діаметром 2,5-3,5 м), зрошуваних зовні во­дою. Але такий спосіб кальцинації має ряд суттєвих недоліків. Ос­новні з них:

• високі витрати палива;
• низький тепловий ККД;
• невелика питома продуктивність;
• громіздкість апаратного обладнання.

Більшості з них вдається уникнути у новому методі кальци­нації глинозему в апаратах КС.

Піч КС такої установки виконана у вигляді вертикальної шах­ти, з'єднаної знизу і зверху з циркуляційним циклоном. В нижню частину шахти через повітророзподільну решітку надходить нагріте повітря, необхідне для створення киплячого шару і згоряння пали­ва. Перед подачею на кальцинацію гідроксид алюмінію сушиться і підігрівається теплотою відхідних газів печі КС. Охолодження гли­нозему відбувається при уловлюванні його в циклоні холодильни­ка, а також в самому холодильнику |8|.

б) Виробництво глинозему (AI₂O₃) способом спікання

Сутність методу - в утворенні алюмінату натрію при високій температурі в результаті взаємодії суміші алюмінієвої руди, соди і вапняку. Отриманий при цьому спік вилужують водою. Розчин алю­мінату натрію після вилуження розкладають вуглекислим газом з виділенням в осад гідроксиду алюмінію, котрий для отримання без­водного глинозему піддають кальцинації.

Цим методом можна переробляти практично всі види алюміні­євої сировини. В наш час його застосовують для переробки висококремнистих бокситів і нефелінових руд та концентратів.

Вихідні матеріали - боксит і вапняк - після подрібнення над­ходять в млини, де подрібнюються в середовищі оборотного содово­го розчину; туди ж додають деяку кількість свіжої соди для відшко­дування її втрат в процесі обробки і оборотний шлам.

Мета спікання - перевести алюміній, що міститься у руді, у фор­му водорозчинного алюмінату натрію і зв'язати кремнезем у мало­розчинні кальцієві силікати [14].

Процес спікання відбувається у трубчатих обертових печах довжиною до 185 м і діаметром 5 м, обладнаних трубчатими холо­дильниками, при температурі 1200-1300°С у робочій зоні печі (за цих умов практично весь оксид алюмінію перетворюється на алюмінат натрію) [8]. Продуктами спікання є кусковий пористий, частково оплавлений спік темно-сірого кольору, і пічні гази, що містять 10- 12% СО, і використовуються для карбонізації алюмінатних розчинів.

Спік після виходу з холодильника направляють на вилуження, подрібнивши до крупності 6-8 мм. Вилуження проводять водою і оборотними слабкими розчинами соди. Кусковий спік звичайно вилужують проточним методом в ди­фузорах, перколяторах і трубчатих вилуговувачах, а дрібняк (мен­ше 1 мм) - в механічних мішалках чи млинах.

У дифузорах, що є апаратами періодичної дії, спік заванта­жують через верхній люк і по закінченню вилуження вивантажу­ють знизу. Обробка cпіку розчином відбувається у висхідному його потоці. Дифузори висотою 5 м і діаметром 2,5 м групують в батареї по 12-15 штук. Вони працюють за принципом протитечії, і вилуже­ний спік у хвостовому дифузорі обробляється гарячою водою (до 90°С), а свіжий спік у головному - концентрованим розчином. Дифузорна батарея має складну систему трубопроводів з необхідною запорною апаратурою, котра дозволяє будь-який з дифузорів ви­користовувати як головний або хвостовий, а також повністю відключати окремі апарати для завантаження чи ремонту.

Переваги: дозволяє отримати міцні розчини, що містять А1₂0₃ до 300 кг/м³.

Недоліки: підвищені механічні втрати глинозему; дуже трудо­місткий.

Перколяційні конвеєрні вилуговувачі дозволяють частково уникнути недоліків дифузориих батарей. Такі апарати являють со­бою горизонтальний ланцюговий конвеєр стрічкового типу, на яко­му закріплені сталеві контейнери (перколятори) з сітчастим днищем. Спік завантажують в головний перколятор, і далі кожний заванта­жений перколятор при русі конвеєра проходить послідовно зону ви­луження і декілька зон промивки.

Стрічковий вилуговувач (довжина якого 72,7 м і діаметр 6 м) має 66 перколяторів (5 х 2 х 2 м).

Переваги: більш висока продуктивність, підвищує добування гли­нозему на 1,5-2%, дозволяє покращити умови праці.

Недоліки: громіздкість, складність конструкції, висока вартість.

Найбільш досконалим є трубчатий вилуговувач безперервної дії. Такий апарат при висоті 26 м і місткості 63 м3 має продуктивність по епіку 20 т/год. Спік у нього надходить зверху і за рахунок рівно­мірного вивантаження шламу постійно опускається вниз. Гаряча вода (розчинник) проходить через стовп епіку знизу вверх, посту­пово насичуючись алюмінатом натрію. Готовий розчин виводить­ся з верхньої частини апарата.

Продуктами процесу вилуження бокситного епіку є розчин алю­мінату натрію і червоний шлам. Алюмінатний розчин містить води до 300 кг/м³ і забруднений домішками, включаючи кремнезем. Зви­чайно при вилуженні cпіку в розчин переходить 93-96% А1₂0₃.

Якість алюмінатних розчинів насамперед характеризується значенням кремнієвого модуля. Для отримання глинозему найви­щих марок він має бути не нижче 400-500, а у розчинах після вилу­ження не більше 20-50. Тому всі розчини алюмінату натрію перед осадженням гідроксиду алюмінію піддають знекремнюванню.

Очищення від кремнезему відбувається в батареї автоклавів при 150-170°С протягом 2-2,5 год. Для нагрівання використовують гостру пару, що подається в перші 2-3 гріючі автоклави. З останнь­ого автоклава пульпа, що складається з білого і червоного шламу, розвантажується в самовипарювач, а потім проходить стадії згу­щення і фільтрації. Білий шлам повертається на приготування вих­ідної шихти для спікання, а освітлений алюмінатний розчин після контрольної фільтрації направляють на карбонізацію.

Карбонізацію здійснюють пропусканням через розчин топко­вих газів печей спікання, що містять СО,. Відбувається розклад алю­мінату натрію. Він протікає швидше і повніше декомпозиції в спо­собі Байєра. Маточні розчини після карбонізації випарюють і на­правляють на стадію подрібнення руди.

Гідроксид алюмінію після відділення від розчину збезводню­ють, як і в способі Байєра, прожарюванням у трубчатих печах.

Спосіб спікання універсальніший за спосіб Байєра і має бути застосований до більшого типу алюмінієвих руд, у тому числі і до нефелінів. Основні відмінності технології спікання пов'язані з наявністю в них значних кількостей лугів, що дозволяє готувати шихту без втрат соди. Ця обставина включає необхідність повернення розчинів після карбонізації на вилуження і створює передумови для викорис­тання їх для супутного отримання соди і поташу, а вапняково-кремнистих шламів - для виробництва цементу.

Способи Байєра і спікання поряд з наявними перевагами ма­ють ряд специфічних недоліків:

• обмеженість застосування;
• високі витрати дорогого лугу і пари;
• великі об'єми перероблюваних матеріалів і високі витрати палива у способі спікання.

Для усунення цих недоліків розроблені і освоєні комбіновані способи отримання глинозему, що поєднують в собі автоклавне вилуження і спікання. Це дозволяє розширити сировинну базу глино­земного виробництва і компенсувати втрати лугу в процесі не до­рогим їдким натром, а дешевою содою.

Дата добавления: 2014-12-23