Сравнение выгодности применения бортового автомобиля и самосвала. 2 страница

Классификация складов приведена на рисунке 2.98.

Анализ работы действующих складов, а также выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых складов проводятся по основным группам технико-экономических показателей:

- объем работы складов;

- скорость оборота ресурсов;

- эффективность использования складских площадей и объемов;

- использование подъемно-транспортного оборудования (простой подвижного состава под грузовыми операциями);

- производительность труда, степень и уровень механизации труда;

- качество обслуживания потребителей;

- размер капиталовложений в складское хозяйство;

- себестоимость переработки одной тонны груза;

- срок окупаемости капиталовложений.

Рассмотрим данные показатели более подробно.

Показатели объема работы складов и скорости оборота характеризуют интенсивность работы складов и включают складской товарооборот и грузооборот, удельный складской грузооборот, коэффициент оборачиваемости материалов.

Складской товарооборот – количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов в целом.

Складской грузооборот – натуральный показатель, характеризующий трудоемкость работы складов. Он исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Кроме того, в управлении складским хозяйством используются понятия грузопотока и грузопереработки. Грузопоток, как уже отмечалось ранее, определяется количеством груза, проходящего через участок в единицу времени. Грузопереработка включает количество перегрузок по ходу перемещения груза. Отношение данного показателя к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может достигать величины 2 и более. Чем меньше этот коэффициент, тем лучше организован логистический процесс работы склада.

Различают также коэффициент неравномерности kн поступления (отпуска) груза со склада, который равен

kн = Qmax / Qср, (2.231)

где Qmax – максимальное поступление (отпуск) груза за определенный период;

Qср – среднее поступление (отпуск) груза за тот же период.

Удельный складской грузооборот равен

Усг = Qср / Fобщ, (2.232)

Рисунок 2.98 – Классификация складов

где Fобщ – общая складская площадь, включающая площади закрытых складов, навесов и открытых площадок.

Коэффициент оборачиваемости материалов – отношение годового (квартального) оборота материала к среднему его остатку на складе за тот же период.

Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей и объемов, включают следующие величины.

Коэффициент использования складских помещений

α = fпол / Fобщ, (2.233)

где fпол – полезная площадь склада, занятая хранимыми ресурсами.

Средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м² складской площади, определяется коэффициентом

σ = Qхр / Fобщ, (2.234)

где Qхр – количество хранимого материала на складе, т.

Отношение полезного объема склада Vпол, занятого ресурсами, к общему объему склада Vобщ характеризуется коэффициентом

β = Vпол / Vобщ. (2.235)

Показателем интенсивности использования складской площади является так называемая грузонапряженность

F = Qг / fпол, (2.236)

где Qг – годовой грузооборот склада.

Показатели использования подъемно-транспортного оборудования следующие:

- коэффициент использования механизма по грузоподъемности

αгр= qф /qн, (2.237)

где qф – масса перемещаемого груза;

qн – номинальная грузоподъемность механизма;

- коэффициент использования механизма по времени

αвр= Тф /Тобщ, (2.238)

где Тф – время нахождения механизма в работе;

Тобщ - общее время работы склада.

Фактическое время простоя подвижного состава под грузовыми операциями определяется по формуле

Тфп = qпод /Qчмех, (2.239)

где qпод – количество груза в тоннах, подлежащего переработке (погрузке или выгрузке);

Qчмех – часовая производительность механизмов.

Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда, следующие:

- производительность труда одного рабочего за смену

qпр = Qобщ / m, (2.240)

где Qобщ – общее количество переработанных ресурсов за определенный период времени;

m – количество человеко-смен, затраченных на переработку ресурсов за этот же период;

- степень охвата рабочих механизированным трудом

Qм = Рм / Р * 100 %, (2.241)

где Рм – число рабочих, выполняющих работу механизированным способом;

Р – общее число рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах;

- уровень механизации складских работ

Ум = Qм /Qобщ * 100 %, (2.242)

где Qобщ - общий объем работ, включающий объем механизированных работ;

Q – объем работ, выполняемых вручную.

Себестоимость складской переработки одной тонны ресурсов определяется по формуле:

С = Собщ / Qобщ, (2.243)

где Собщ – общая величина годовых эксплуатационных расходов, руб.;

Qобщ - количество переработанных ресурсов в год, т.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов рассчитывается следующим образом

Собщ = З + Э + М + Ам + Ас, (2.244)

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства;

Э – годовая стоимость электроэнергии и топлива, р.;

М – годовые расходы на вспомогательные (обтирочные, смазочные и др.) материалы, р.;

Ам – годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, р.;

Ас – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских и других сооружений и устройств, р.

Необходимое количество складов, обеспечивающих эффективное функционирование логистической системы, зависит от использования ее звеньями транзитной и складской форм движения ресурсов.

Определив их рациональное сочетание, руководство логистической системы должно произвести оценку загрузки собственных складских помещений. В случае необходимости их увеличения можно использовать один или несколько вариантов действий:

- строительство новых складов либо реконструкция существующей складской системы;

- размещение ресурсов на складах общего пользования;

- аренда складских помещений.

Предпочтение первому варианту должно отдаваться при наличии:

- стабильно большого объема и разновидностей складируемых ресурсов;

- высокой оборачиваемости данных ресурсов;

- приемлемого уровня конкуренции (удовлетворение потребностей покупателей более эффективно при использовании собственных складов).

К услугам складов общего пользования целесообразно прибегать:

- при низких объемах товарооборота предприятия;

- при хранении товаров сезонного спроса.

Многие предприятия в начальной стадии своей деятельности из-за отсутствия финансовых средств на создание складского хозяйства также пользуются складами общего пользования, которые имеют следующие преимущества:

- не требуются частые инвестиции предприятия в развитие складского хозяйства;

- снижается финансовый риск;

- увеличивается гибкость предприятия в сфере складирования ресурсов (можно изменять условия их хранения);

- отпадает необходимость в использовании квалифицированной рабочей силы и сокращается ответственность персонала по управлению запасами.

Планирование потребности в складах базируется на результатах определения будущих объемов продаж и выбора мест реализации продукции. Объемы продаж позволяют определить общую потребность в складских помещениях, а выбор мест реализации – разработать рациональные схемы грузопотоков, протекающих через звенья логистической системы с ориентацией на регионы массового складирования ресурсов.

Разработка схемы размещения складского хозяйства тесно увязана с проведением работ по определению количества региональных дистрибьюторов коммерческого или промышленного предприятия и выявлению мест их расположения. Как указывалось ранее, данная проблема тесно увязана с оценкой затрат на проектирование и создание логистической системы.

На рисунке 2.99 видно, что при увеличении числа складов в данной системе уменьшаются транспортные затраты на поставку ресурсов потребителям, одновременно происходит увеличение издержек на содержание складов, хранение ресурсов, учет заказов ресурсов и др.

Затраты Z, руб.

Zmin

0 Nопт Количество складов N

Рисунок 2.99 – Зависимость суммарных затрат на функционирование складской системы от количества входящих в нее складов

Нетрудно заметить, что проблема проектирования и создания складской системы является оптимизационной, поскольку, с одной стороны, строительство новых или покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а, с другой, – должно быть обеспечено (наряду с повышением уровня обслуживания потребителей) сокращение издержек обращения от приближения складов к потребителям ресурсов.

Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование самих складов и обслуживающей их инфраструктуры. Проектирование ведется для каждого конкретного склада, входящего в складскую систему, и осуществляется в два этапа:

1) макропроектирование (внешнее проектирование).

На этом этапе решаются общие задачи создания складской системы, производится систематизация ее целей и функций, определяются основные факторы воздействия на складскую систему со стороны внешней среды, устанавливаются технико-экономические требования к данной системе, осуществляется выбор исходных параметров складской системы.

На первом этапе устанавливается номенклатура реализуемой продукции, величина и интенсивность грузопотоков, определяется величина необходимых запасов, выявляются места размещения конкретных складов на определенных территориях. При этом необходимо учитывать:

- перспективы развития регионов;

- номенклатуру рекомендованных к производству продукции;

- характер упаковки и другие факторы, которые могут повлиять на технологию складских работ и эффективность использования складской системы;

2) микропроектирование (конкретное проектирование склада) состоит в разработке оптимальной системы складирования с определением характеристик всех ее подсистем и элементов.

Логистический процесс, увязывающий все складские операции (рисунок 2.100), разрабатывается с целью установления минимально

необходимого числа операций, порядка их выполнения, выбора наиболее целесообразного типа подъемно-транспортного и складского оборудования, обеспечивающих переработку поступающих грузов и ритмичную их поставку потребителям при минимальных затратах.

Логистический процесс на складе охватывает транспортные и внутрискладские перемещения грузов, а также учетные и контрольные операции.

Разработку логистического процесса на складе и выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения груза осуществляют в следующей последовательности:

- анализ и учет факторов, влияющих на выбор технологии и средств механизации и автоматизации;

- выбор транспортно-технологических схем процесса перемещения грузов и возможных вариантов компоновки склада;

- определение специальных средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов;

- экономическое сопоставление вариантов компоновки склада.

К факторам, определяющим выбор логистической схемы и средств механизации и автоматизации склада, относятся:

- транспортные свойства груза (габаритные размеры, форма, масса, подверженность повреждению, огнеопасность и взрывоопасность, необходимость пространственной ориентации при транспортировании);

- условия перемещения (количество груза, трасса и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий и сооружений, особые условия перемещения грузов);

Рисунок 2.100 – Логистический процесс на складе

- стоимость транспортирования (сокращение стоимости транспортирования грузов между звеньями логистической системы обеспечивается эффективным использованием принятого вида транспорта, ускорением оборота транспортных средств, обеспечением сохранности груза в пути, сокращением стоимости возврата тары, средств пакетных перевозок, соблюдением системы размеров грузовых единиц);

- размеры грузовой массы в пути;

- стоимость первичной консервации, расконсервации, упаковки и других видов подготовки грузов к отправке и подаче на технологические операции и хранение;

- рациональная организация труда в местах разгрузки, потребления и накопления перемещаемых грузов.

При этом необходимо также учитывать номенклатуру хранимых грузов, их запас и оборачиваемость, периодичность поступления и выдачи, вид транспорта, на котором груз прибыл на склад, перекладку, выборочный контроль и упаковку груза (при обоснованной необходимости).

На основе анализа перечисленных выше факторов определяется тип транспорта, погрузочно-разгрузочного и складского оборудования, его количество, необходимая производительность, вместимость и другие параметры, а на основании экономических расчетов – наиболее целесообразный вариант выполнения процессов перемещения грузов.

При выборе схем внутренней планировки складов принципиальное значение имеют следующие вопросы:

- размещение рядов стеллажей (штабелей) и межстеллажных проездов относительно продольной оси здания комплекса и грузовых фронтов;

- взаимное расположение грузовых фронтов, обслуживающих входящие потоки транспортных средств (вагонов, автомобилей, средств напольного транспорта);

- взаимное расположение основных технологических зон: экспедиций приемки, отправки, зон хранения, комплектации и консервации (сортировки) грузов;

- расположение массивов стеллажей, занимающих тупиковое или транзитное положение относительно входящих и выходящих грузопотоков.

На рисунке 2.101 изображены типичные варианты внутренней планировки складов.

а) б)

Начало рисунка 2.101 – Варианты внутренней планировки складов

в) г)

д) е)

Окончание рисунка 2.101 – Варианты внутренней планировки складов

Значительное распространение получил вариант расположения грузовых фронтов, участков приемки и отправки грузов и стеллажной зоны хранения параллельно друг другу (рисунок 2.101, а). При такой схеме обеспечивается развязывание грузопотоков на одном уровне, так как применяются сквозные стеллажи и реализуется поточная технологическая цепь обработки грузов.

Модификацией данного варианта планировки складов является схема, приведенная на рисунке 2.101,б, которая отличается от предыдущей тем, что зона стеллажного хранения располагается в центре склада перпендикулярно к грузовым потокам, и поэтому образуются два блока участков консервации, комплектации, приемки и отправки грузов, занимающих объемлющее положение по отношению к зоне хранения. При такой схеме планировки склада формируются две поточные линии обработки грузов. Применение подобных схем оправдывается, если для каждой номенклатурной группы грузов целесообразно создавать специализированные зоны их обработки.

Достаточно распространенным вариантом (рисунок 2.101, в) планировки складов является параллельное расположение грузового фронта, экспедиции приемки и отправки грузов, участков консервации и комплектации и перпендикулярное относительно указанных участков размещение зоны стеллажного хранения. Зона хранения обособляется в отдельный блок. Грузопотоки на участке, прилегающем к зоне хранения, пересекаются друг с другом.

При такой схеме планировки склада и применения в качестве средств внутрискладского транспортирования грузов конвейерных систем и тупиковых стеллажей необходимо на входе и выходе зоны хранения развязывать грузопотоки на разных уровнях с помощью двухярусных конвейеров.

Менее распространенной схемой планировки является перпендикулярное расположение оперативных зон относительно друг друга (рисунок 2.101, г). Обычно такой вариант сопровождается применением тупиковых стеллажей. Грузовые фронты в данном случае располагают и перпендикулярно, и параллельно относительно друг друга. К недостаткам данной схемы относится также необходимость развязывать грузопотоки у фронта приемки и отправки грузов стеллажной зоны хранения на разных уровнях. При применении электропогрузчиков на входе зоны хранения угловые грузопотоки развязать не удается.

Встречаются варианты планировки складов, когда экспедиции приемки и отправления грузов размещают на смежных участках, параллельно автомобильному грузовому фронту так, что иногда обе указанные зоны совмещаются (рисунок 2.101, д). Тогда возникают пересечения грузопотоков у зоны хранения, такие варианты объемно-планировочных решений применяют при относительно небольшой интенсивности транспортных потоков. Зона хранения, как правило, состоит из тупиковых стеллажей.

Характерной чертой варианта планировки склада, приведенного на рисунке 2.101, е, является центральное расположение технологических зон относительно двух блоков стеллажей зон хранения. При использовании тупиковых стеллажей на входе зоны хранения появляются встречные грузопотоки, которые при высокой их интенсивности следует развязывать на разных уровнях.

Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада Fобщ определяется по формуле:

Fобщ = fпол + fпр + fсл + fоб + fвсп, (2.245)

где fпол – полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);

fпр – площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;

fсл – служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);

fоб – площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);

fвсп – вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.

Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:

- способом нагрузки на 1 м² площади пола склада;

- при помощи коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м² площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м² площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:

fпол = qзап /σ = qсут * tхр / σ, (2.246)

где qзап – величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;

σ – нагрузка на 1 м² площади пола;

qсут – среднесуточный расход ресурсов;

tхр - срок хранения ресурсов на складе.

Под коэффициентом заполнения объема βv понимается отношение объема V1 ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т.п., к их геометрическому объему V

βv = V1/V. (2.247)

Значение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент βv характеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определить емкость любого складского оборудования qоб для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле

qоб = Vоб * γ * βv, (2.248)

где Vоб – геометрический объем соответствующего складского оборудования, м³;

γ – удельный вес определенного вида ресурсов.

Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую объемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:

qоб = l * b * h * γ * βv, (2.249)

где l – длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов;

b – ширина данного оборудования;

h - высота данного оборудования.

Зная количество qзап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудования n (ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:

n = qзап/qоб. (2.250)

Если известны в плане габаритные размеры оборудования для хранения ресурсов и его потребное количество, можно установить полезную площадь для хранения данных ресурсов:

fпол = l * b * n = fоб * n. (2.251)

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов ресурсов и суммируя полученные значения, получаем

m

Σ fполi = fпол1 + fпол2 + … + fполm. (2.252)

i=1

Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного размера поступаемых и отпускаемых ресурсов и удельной нагрузки на 1 м² этих площадок.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле

fпр = Qг * К * t / (360 * σ1) = qср * К * t / σ1, (2.253)

где Qг – годовое поступление ресурсов, т;

qср – среднесуточное поступление ресурсов на склад, т;

σ1 - нагрузка на 1 м² площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м² полезной площади по складу в зависимости от вида хранимых ресурсов), т/м²;

К – коэффициент неравномерности поступления ресурсов на склад (при рациональной загрузке склада К = 1,2 … 1,5);

t – количество дней нахождения ресурсов на приемочной площадке.

Размер отпускной площадки определяется по аналогичной формуле.

На крупных складах вместо отдельных, сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок могут организовываться экспедиции приемки и отпуска грузов, которые оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспортным, расфасовочным и другим оборудованием.

Служебная площадь складов включает конторские и необходимые бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человека площадь конторы принимается по 5 м² на каждого человека, от 3 до 5 – по 4 м², при штате более 5 – по 3,25 м² и т.д.

Площадь, занятая подъемно-транспортным оборудованием и другими устройствами (подъемниками, конвейерами, насосами, вентиляторами и др.), рассчитывается исходя из габаритов этого оборудования в плане и проходов обслуживающего персонала.

К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой

А = 2*В + 3*С, (2.254)

где А – ширина проезда, см;

В – ширина транспортного средства, см;

С – ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15 – 20 см).

Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада Fобщ и являются исходными для его планировки.

Для складской переработки различных видов ресурсов могут применяться разнообразные типы подъемно-транспортных машин и устройств. При их выборе необходимо руководствоваться следующими положениями:

- машины и устройства должны обладать эксплуатационной надежностью в работе, иметь необходимую прочность и устойчивость, иметь высокий коэффициент полезного действия, быть безопасными для обслуживающего персонала, иметь небольшую массу;

- машины для погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ по возможности должны быть однотипны, чтобы в необходимых случаях они могли заменять друг друга и обеспечивать комплексную механизацию, а где возможно, и автоматизацию работ;

- машины и устройства, применяемые для складских работ, должны обеспечивать качественную и количественную сохранность перерабатываемых материалов;

- при выборе машин необходимо, чтобы их привод соответствовал наличию местных энергетических ресурсов (целесообразно использовать машины с электроприводом);

- тип подъемно-транспортных машин выбирается исходя из вида, габаритных размеров и массы перерабатываемых ресурсов;

- применяемые машины и устройства должны быть экономичными.

Классификация подъемно-транспортных машин и устройств осуществляется по ряду признаков:

- по характеру и направлению движения перемещаемого груза;

- по роду перемещаемого груза;

- по роду движущей силы;

- по типам конструкций и др.

По характеру движения перемещаемого груза подъемно-транспортные машины делятся на две группы:

- периодического (прерывного) действия;

- непрерывного действия.

К подъемно-транспортным машинам периодического (прерывного) действия относят машины, перемещающие различные ресурсы преимущественно отдельными партиями. Для машин этой группы характерным является цикличность процесса. К подъемно-транспортным машинам непрерывного действия относятся те машины, которые перемещают различные ресурсы преимущественно непрерывным потоком.

Кроме того, по характеру своей работы и способу перемещения грузов подъемно-транспортные машины периодического и непрерывного действия делятся на три группы:

- перемещающие ресурсы в горизонтальном и слегка наклонном направлении;

- перемещающие ресурсы в вертикальном и резко наклонном направлении;

- перемещающие ресурсы в смешанном (горизонтальном, вертикальном и наклонном) направлениях.

Структура парка подъемно-транспортных машин по приведенным выше признакам представлена в таблице 2.59.

При установлении производительности подъемно-транспортных машин различают техническую норму производительности, производственную норму выработки и фактическую выработку.

Техническая норма показывает проектную (паспортную) производительность машины при ее полной загрузке и правильной организации работ.

Производственная норма характеризует производительность машины в данных конкретных производственных условиях работы с учетом использования ее во времени и загрузки в течение рабочей смены на переработке определенных видов ресурсов.

Дата добавления: 2014-12-29