Методика розрахунку припусків та граничних розмірів по технологічних переходах

Для зовнішніх поверхонь	Для внутрішніх поверхонь
1. Для оброблюваної заготовки намітити установчі бази і технологічний маршрут обробки.
2. Записати в розрахункову карту у послідовності обробки поверхні переходи, для яких провадиться розрахунок.
3. Записати значення Rz, h, D, e, T
4. Визначити розрахункові значення припусків на обробку по всіх технологічних переходах
5. Записати для кінцевого переходу в графу ”Розрахунковий розмір” найменший граничний розмір деталі за кресленням.	5. Записати для кінцевого переходу в графу ”Розрахунковий розмір” найбільший граничний розмір деталі за кресленням.
6. Для попереднього йому переходу визначити розрахунковий розмір доданням до найменшого граничного розміру за кресленням розрахункового припуску Zв min	6. Для попереднього йому переходу визначити розрахунковий розмір відніманням з найбільшого граничного розміру за кресленням розрахункового припуску Zа min
7. Послідовно визначити розрахункові розміри для кожного попереднього переходу доданням до розрахункового розміру наступного за ним суміжного переходу розрахункового припуску Zв min	7. Послідовно визначити розрахункові розміри для кожного попереднього переходу відніманням від розрахункового розміру наступного за ним суміжного переходу розрахункового припуску Zа min
8. Записати найменші граничні розміри по всіх технологічних переходах, округлюючи їх збільшенням розрахункових розмірів до того ж знака десяткового дробу, з яким дано допуск на розмір для кожного переходу	8. Записати найбільші граничні розміри по всіх технологічних переходах, округлюючи їх зменшенням розрахункових розмірів до того ж знака десяткового дробу, з яким дано допуск на розмір для кожного переходу
9. Визначити найбільші граничні розміри доданням допуску до округленого найменшого граничного розміру	9. Визначити найменші граничні розміри відніманням допуску до округленого найбільшого граничного розміру
10. Записати граничні значення припусків Zвmax як різницю найбільших граничних розмірів і Zвmin як різницю найменших граничних розмірів попереднього і виконуваного переходів	10. Записати граничні значення припусків Zamax як різницю найменших граничних розмірів і Zamin як різницю найбільших граничних розмірів виконуваного і попереднього переходів
11. Визначити загальні припуски Zmax i Zmin, підсумовуючи проміжні припуски.
12. Перевірити правильність проведених розрахунків співставленням різниці припусків і допусків за формулою Tz=Zвmax-Zвmin=Tз-Tд При цьому різниця проміжних припусків повинна бути рівною різниці допусків на проміжні розміри, а різниця загальних припусків - різниці допусків на розміри чорнової заготовки і готової деталі

Приклад перший до пп.5.1, 5.2 [17]

(елементарний розмірний аналіз поверхні діаметром 40f7 вала)

(рисунок 5.1)

Розглянемо ЕРАН поверхні з застосуванням розрахунково-аналітичного методу визначення припусків на прикладі поверхні 2, вала, зображеного на рисунку 5.1 Необхідно визначити проміжні припуски і операційні розміри при обробці поверхні вала діаметром 40 f7, рисунок 5.1.

Технологічний маршрут обробки поверхні (МОП) зведено в таблицю 5.1. Аналітичний розрахунок припусків для найбільшого ступеня вала, який визначає діаметр прокату (поверхня 2), подано в таблиці 5.2.

.

Рисунок 5.1 Ескіз вала (заготовка-гарячекатаний прокат, звичайної точності,

після розрізання виправляється і центрується)

Примітка. Аналітичний розрахунок проміжних припусків на обробку і граничних розмірів по технологічних переходах виконується за методикою, що наведена вище.

Таблиця 5.1 Технологічний маршрут обробки поверхні Æ40f7

№ з/п	Технологічні операції або переходи	Шорст- кість, мкм	Квалітет	Допуски, мкм
	Заготовка Чорнове точіння Напівчистове точіння Попереднє шліфування Чистове шліфування	3,2	h15-16 14/h14/   12/h12/   9/h9/   7/h7/

Таблиця 5.2 Аналітичний розрахунок припусків для найбільшого ступеня валу,

який визначає діаметр прокату /поверхня 2/

№ з/п	Формули для розрахунку шуканої величини	Числові значення величин
I	Визначення розрахункового припуску на чорнове точіння 1. h3 – дефектний шар на прокаті 2. R3 – шорсткість прокату 3. D3 – кривизна прутка після правлення /просторові відхилення для прокату обмежуються кривизною/ D3 = DKlk де DК – питома кривизна на 1 мм довжини, мкм. Lk – половина довжини заготовки D3 = 1,5 × 200 = 300 мкм 4. e1 – похибки установки на центрах внаслідок неточності зацентрування. e1 = 0,25Т3 = 0,25*1100= 275 мкм мкм 1925 мкм	h3 = 150 мкм R3 = 150 мкм     DК = 1,5 мкм lk = 200 мМ D3= 300 мкм     e1 = 275 мкм 2Z1min = 1,45 мм   2Z1max = 1,93 мм
II	Визначення розрахункового припуску на чистове точіння, мкм: 5. RZ1 – шорсткість після чорнового точіння 6. h1 – шар наклепу після чорнового точіння 7. D1 – кривизна /залишкова/ після чорнового точіння; D1 - 0,06Δ3 = 0,06 × 300 = 18 мкм 8. e2 – похибка установки при напівчистовій обробці; e2 = 0 та для наступних переходів у разі обробки в центрах мкм мкм	RZ1 = 100 мкм h1 = 100 мкм   D1 = 18 мкм   e2 = 0   2Z2min=0,44 мм   2Z2max=0,72 мм
	Продовження таблиці 5.2
III	Визначення припуску на попереднє шліфування, мкм: 9. RZ2 - висота гребінця після чистового точіння 10. h2 - шар наклепу після чистового точіння 11. D2 - кривизна після чистового точіння D2 = 0,05Δ1 = 0,05 × 18 = 0,9 мкм @ 1,0 2Z3min = 2(50+50+1)=202 мкм 2Z3max = 200+340-50=490 мкм	RZ2 = 50 мкм   h2 = 50 мкм   2Z3min=0,02 мм 2Z3max=0,49 мм
IY	Визначення припуску на чистове шліфування, мкм: 12. RZ3 - висота гребінців після попереднього шліфування 13. h3 - товщина наклепаного шару після попереднього шліфування 14. D3 - кривизна після попереднього шліфування, мкм: D3 = 0,04r3 = 0,04 × 18 = 0,72 2Z4min = 2(10+20+1)=62 2Z4max = 60+50-25=85	RZ3 = 10 мкм h3 = 20 мкм   D3 = 1 мкм   2Z4min = 0,06 мм 2Z4max = 0,85 мм

Зведені дані і схему аналітичного розрахунку припусків і граничних розмірів наведено в таблиці 5.3 і показано на рисунку 5.2.

Рис.5.2 Схема полів допусків і припусків на оброблюваній поверхні 40 f7

Таблиця 5.3

Приклад другий до пп. 5.1, 5.2 [17]

(елементарний розмірний аналіз при обробці отвору діаметром 60Н7 корпусу підшипника)

1. Заготовлення таблиці по формі (див. таблицю 5.4).

2. Заповнення таблиці:

· всі переходи з розробленого технологічного процесу;

· значення ; ; ; ; .

3. Розрахунок для всіх переходів.

4. Записати в колонку «» на останній перехід розмір з креслення:

· для отвору – найбільший – 60,03 мм

5. За формулами:

- для вала (8.15)

- для отвору (8.20)

Визначити по всіх переходах

60,03-5х52=60,03-0,104=59,926 - 59,93

59,926-2х121=59,926-0,242=59,684 - 59,68

59,684-2х1246=59,684-2,492=57,192 - 57,2

- 60,03

6. Отримані розрахункові розміри округлити і записати в колонку «граничний розмір»: для отвору - (див. п. 5).

7. До отриманого граничного розміру:

· відняти допуск (для отвору) і отримати граничний розмір ( - для отвору)

60,03-0,03=60,00

59,93-0,12=59,81

59,68-0,46=59,22

57,20-1,20=56,00

8. З формул

отв

знайти граничні значення припусків і записати їх у відповідну колонку

Визначення

60,00-59,81=0,190мм=190мкм

59,81-59,22=0,590мм=590мкм

59,22-56,00=3,220мм=3220мкм

Визначення

60,03-59,93=0,10мм=100мкм

59,93-59,68=0,25мм=250мкм

59,68-57,20=2,48мм=2480мкм

9. Складанням визначити граничні значення загального припуску

10. Перевірити правильності розрахунків за формулами:

3220-2480=1200-460

4000-2830=1200-30

11. Накреслити схему – рисунок 5.3

Зведені дані і схему аналітичного розрахунку припусків і граничних розмірів наведено в таблиці 5.4 і показано на рисунку 5.3.

Таблиця 5.4 Розрахунок припуску і граничних розмірів по технологічних переходах при обробці отвору Ø 60h7.

Технологічний процес	Елемент припуску	Розрахунковий припуск	Розрахунковий розмір dp, мм	Допуск Т, мкм	Граничний розмір, мм	Граничний припуск, мкм
Заготовка					-	57,192			57,2	-	-
Розточування:
чорнове					2х1246	59,684		59,22	59,68
чистове					2х121	59,926		59,81	59,93
тонке		-	-		2х52	80,03			60,03
Всього

Примітка. Перевірка правильності розрахунку 4000 – 2830 = 1200-30

Рис. 5.3 Схема графічного розташування припусків і допусків на обробку отвору діаметром 60Н7 корпусу підшипника.

Дата добавления: 2014-12-25