Етапи виробництва. Виробництво сиру традиційним способом включає в себе наступні стадії:

Виробництво сиру традиційним способом включає в себе наступні стадії:

- Приймання молока;

- Нормалізація молока до необхідного складу;

- Очищення і пастеризація молока;

- Охолодження молока до температури заквашування;

- Внесення закваски і сичужного ферменту в молоко;

- Сквашування молока;

- Розрізання згустка;

- Відділення сироватки;

- Охолодження сиру;

- Фасування;

- Пакування в тару і зберігання готової продукції.

Машино-апаратурна схема виробництва сиру.

Технологічний процес виробництва сиру традиційним способом виконується за допомогою комплексів обладнання для прийому, охолодження, переробки, зберігання та транспортування сировини.

Машинно-апаратурна схема лінії виробництва сиру традиційним способом наведена на рис. 4.8.

Рис.4.8.Машино-апаратурна схеми виробництва сиру традиційним способом.

Для зберігання прийнятого молока використовують металеві ємності (танки). Молоко і продукти його переробки перекачуються насосами. Приймання сировини відбувається за допомогою ваг (молоколічільників), сепараторів-молокоочищувачів пластинчастих охолоджувачів, пастеризаторів, фільтрів і допоміжного обладнання.

Ведучий комплекс лінії складається з творогоізготовітелей з пресами ваннами, ванн для сирного згустка, установок для пресування і охолодження сиру.

Завершальний комплекс обладнання лінії забезпечує фасування, пакування, зберігання і транспортування готового продукту.Він містить фасувально-пакувальні машини та обладнання експедицій та складів готової продукції.

Пристрій і принцип дії лінії. Молоко із ємності 1 подається спочатку в балансувальний бачок 2, а потім насосом 3 в секцію рекуперації пастеризації-Охолоджувальної установки 5, де воно підігрівається до температури 35...40 ° С і направляється на сепаратор-очищувач 4.

Нормалізоване і очищене молоко направляють на пастеризацію при 78...80 ° С з витримкою 20...30 С. Температура пастеризації впливає на фізико-хімічні склад згустку, що, в свою чергу, відбивається на якості і виході готового продукту. Так, при низьких температурах пастеризації згусток виходить недостатньо щільним, так як сироваткові білки практично повністю відходять у сироватку, і вихід сиру знижується. З підвищенням температури пастеризації збільшується денатурація сироваткових білків, які беруть участь в утворенні згустку, підвищена його міцність і підсилюючи вологоутримуючу здатність. Це знижує інтенсивність відділення сироватки і збільшує вихід продукту. Шляхом регулювання режимів пастеризації й обробки згустку, підбором штамів заквасок можна отримувати згустки з потрібними реологічними і вологоутримуючими властивостями.

Пастеризоване молоко охолоджують в секції рекуперації пластинчастої пасти-ризаціонно-охолоджувальної установки 5 до температури сквашування (у теплу пору року до 28... 30 ° С, в холодну - до 30... 32 ° С) і направляють в спеціальні ванни 6 на заквашування.Закваску для виробництва сиру виготовляють на чистих культурах мезофільних молочно-кислих стрептококів і вносять у молоко у кількості від 1 до 5%. Тривалість сквашування після внесення закваски складає 6... 8 годин.

При прискореному способі сквашування в молоко вносять 2,5% закваски, приготування в закваснику 10 на культурах мезофільного стрептокока, і 2,5% термофільного молочно-кислого стрептокока. Температура сквашування при прискореному способі підвищується в теплу пору року до 35 ° С, в холодну - до 38 ° С. Тривалість сквашування молока при прискореному способі 4,0... 4,5 год, тобто скорочується на 2,0... 3,5 год, при цьому виділення сироватки із згустку відбувається більш інтенсивно.

Для поліпшення якості сиру бажано застосовувати безпересадочний спосіб приготування закваски на стериалізованому молоці, що дозволяє знизити дозу внесення закваски до 0,8... 1,0% при гарантованій її чистоті.

При сичужно-кислотному способі виробництва сиру після внесення закваски додають 40%-ний розчин хлориду кальцію (з розрахунку 400 г безводної солі на 1 т молока), приготованого на кип'яченою і охолодженою до 40... 45 ° С воді. Хлорид кальцію відновлює здатність пастеризованого молока утворювати під дією сичужного ферменту щільний, добре відокремлює сироватку згусток. Негайно після цього в молоко у вигляді 1%-ного розчину вносять сичужний фермент або пепсин із розрахунку 1 г на 1 т молока. Сичужний фермент розчиняють в кип’яченій та охолодженій до 35 ° С воді. Розчин пепсину з метою підвищення його активності готують на кислій освітленій сироватці за 5... 8 год. до використання. Для прискорення оборотності сирних ванн 6 молоко квасять до кислотності 32...35 ° С в резервуарах, а потім перекачують у сирні ванни і вносять хлорид кальцію і фермент.

Закінчення сквашування і готовність згустку визначають за його кислотності (для жирного і напівжирного сиру повинна бути 58... 60 ° С, нежирного для - 66...70 ° С) і візуально - згусток повинен бути щільним, давати рівні гладкі краї на зламі з виділенням прозорої зеленої сироватки. Квашення при кислотному методі триває 6... 8 год. сичужного-кислотному - 4... 6 год. з використанням активної кислотоутворюючої закваски - 3... 4 год.

Щоб прискорити виділення сироватки, готовий згусток розрізають спеціальними дротяними ножами на кубики з розміром граней 2 см. При кислотному методі розрізаний згусток підігрівають до 36...38 ° С для інтенсифікації виділення сироватки і витримують 15... 20 хв, після чого її видаляють. При сичужно-кислотном розрізанні згусток без підігріву залишають у спокої на 40... 60 хв для інтенсивного виділення сироватки.

Для подальшого відділення сироватки згусток піддають самопресуванню і пресуванню. Для цього його розливають в бязеві або лавсанові мішки по 7...9 кг (на 70% місткості мішка), їх зав'язують і вміщують кількома рядами в прес-візок 7. Під впливом власної маси з згустку виділяється сироватка. Самопресування відбувається в цеху при температурі не вище 16 ° С і продовжується не менше 1 год. З закінченням самопресуванням визначається візуально по поверхні згустку, яка втрачає блиск і стає матовою. Потім сир під тиском пресують до готовності. У процесі пресування мішечки з сиром декілька разів струшують і перекладають.Щоб уникнути підвищення кислотності пресування необхідно проводити в приміщеннях з температурою повітря 3... 6 ° С, а по його закінченні негайно направляти сир на охолодження до температури не вище 8 ° С з використанням охолоджувачів різних конструкцій; найбільш досконалим з них є двоциліндровий охолоджувач 8.

Готовий продукт фасують на машинах 9 в дрібну й велику тару. Сир фасують в картонні ящики із вкладишами з пергаменту, поліетиленової плівки.У дрібну упаковку сир фасують у вигляді брусків масою 0,25; 0,5 і 1 кг, загорнутих в пергамент чи салафан, а також у картонні коробочки, пакети, склянки з різних полімерних матеріалів.

Сир зберігають до реалізації не більше 36 год при температурі камери не вище 8 ° С і вологості 80...85%.Якщо термін зберігання буде перевищено через безперервний ферментативний процес, в сирі починають розвиватися пороки.

Сировиробники з пресуючою ванною використовують для вироблення всіх видів сиру, при цьому трудомісткий процес пресування сиру в мішечках виключається. Сировиробник складається з двох двостінних ванн місткістю 2000 л з краном для спуску сироватки і люком для вивантаження сиру. Над ваннами закріплені пресувальні ванни з перфорованими стінками, на які натягують фільтруючу тканину. Пресуюча ванна за допомогою гідравлічного приводу може підніматися вгору або опускатися вниз майже до дна ванни для заквашування.

Готовий сир направляється на фасування і потім в холодильну камеру для доохолодження.

З метою резервування сиру у весняний та літній періоди року його заморожують. Якість розмороженого сиру залежить від методу заморожування. Сир при повільному заморожуванні набуває крупчасту і розсипчасту консистенцію внаслідок заморожування вологи у вигляді великих кристалів льоду.При швидкому заморожуванні волога одночасно замерзає у вигляді дрібних кристалів у всій масі сиру, які не руйнують його структуру, і після розморажуванні відновлюються початкові, властиві йому консистенція і структура. Спостерігається навіть усунення після розморожування небажаної крупитчастої консистенції внаслідок руйнування крупинок сира дрібними кристалами льоду. Заморожують сир у фасованому вигляді - блоками по 7...10 кг і брикетами по 0,5 кг при температурі від -25 до -30 ° С в термоізольованих морозильних камерах безперервної дії до температури в центрі блоку -18 ° С і -25 ° С протягом 1,5... 3,0 год. Заморожені блоки закладають в картонні ящики та зберігають при цих же температурах протягом 8 і 12 міс. Розморожування сиру проводять при температурі не вище 20 ° С протягом 12 год.

Машинно-апаратурна схема лінії виробництва сиру роздільним способом представлена на рис. 14.2.

Пристрій і принцип дії лінії. При цьому способі виробництва молоко, призначене для вироблення сиру, з ємності 1 насосом 2 подається в зрівняльний бачок 5, а з нього насосом 2 в секцію рекуперації пластинчастої пастеризаційно-охолоджувальної установки 4 для підігрівання до 40...45 °С. Підігрівше молоко надходить в сепаратор-вершковідділювача 5, в якому поділяється на знежирене молоко і вершки з масовою часткою жиру не менше 50...55%.Получені вершки попадають спочатку в проміжну ємність 6, а потім насосом 7 в пластинчасту пастеризаційно-охолоджувальну установку 8, де вони пастеризуються при температурі 85...90 °С з витримкою 15... 20 С, охолоджуються до 2... 4 °С і направляються в двостінну ємкість 9 на тимчасове зберігання до змішування з сиром.

Рис. 4.9. Машинно-апаратурна схема лінії виробництва сиру роздільним способом.

Знежирене молоко з сепаратора надходить в пластинчасту пастеризаційно-охолоджувальну установку 4, де спочатку пастеризується при температурі 78 ° С з витримкою 15... 20 с., а потім охолоджується до 30... 34 °С і направляють у резервуар 11 для сквашування, забезпечений спеціальною мішалкою. Закваска, приготовлена в заквасочнику 10, насосом 7 подається в резервуар 11 для заквашування. Сюди ж подається хлорид кальцію і фермент, суміш ретельно перемішують і залишають для заквашування до кислотності згустку 90... 116 ° С, а якщо використовується прискорений спосіб заквашування молока, то 85...90 ° С. При сепаруванні згустку з меншою кислотністю сопла сепаратора можуть засмітитися.

Отриманий згусток ретельно перемішується і насосом 12 подається в пластинчатий теплообмінник 13, де спочатку підігрівається до 60...62 ° С для кращого відділення сироватки, а потім охолоджується до 25... 32 ° С, завдяки чому він краще поділяється на білкову частину і сироватку. З теплообмінника 13 згусток через сітчастий фільтр 14 під тиском подається в сепаратор-сировиробника 15, де розділяється на сироватку і сир.

При виробленні жирного сиру зневоднення сепаруванням проводять до масової частки вологи в згустку 75...76%, а при виробленні напівжирного сиру-до масової частки вологи 78... 79%. Отриманий знежирений сир подають спеціальним насосом 16 спочатку на охолоджувач 17 дня охолодження до 8 ° С, розтирають на вальцюванні до отримання гомогенної консистенції. Охолоджений сир направляють в місильну машину 19, куди дозуючим насосом 7 подаються пастеризовані охолоджені вершки з ємності 18 і все ретельно перемішується. Готовий сир фасують на машинах 20 і направляють в камеру для зберігання.

Дата добавления: 2014-12-25