Дефектировка деталей и узлов

ПРИЧИНЫ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ

ПАСПОРТ ЭЛЕКТРОВОЗА

ПЕРЕДОВЫЕ МЕТОДЫ РЕМОНТА ЭЛЕКТРОВОЗОВ.

Р Е М О Н Т Э Л Е К Т Р О В О З А

1. Агрегатный метод ремонта – в депо создается необходимый запас заранее отремонтированных деталей и аппаратов, которые ставятся на электровоз сразу после его разборки.

2. Крупно-агрегатный метод ремонта – из отремонтированных деталей заранее собираются переходные, крупные агрегаты (тележки, блоки шкафов и др.)

Для возможности применения этих передовых методов ремонта, во время постройки электровозов на заводах должна быть предусмотрена взаимозаменяемость всех узлов и деталей без индивидуальной подгонки их по месту крепления.

Для облегчения ремонтов при постройке электровозов должна быть предусмотрена унификация деталей и узлов электровозов разных серий.

Паспорт электровоза включает в себя данные изготовления и ремонта кузова электровоза и несъемного оборудования. В паспорт электровоза вкладываются паспорта отдельных узлов электровоза (рамы тележки, колесных пар,ТД, тр-ра и др.), куда записываются все размеры объемов и все операции при ремонтах этих узлов.

В паспорт электровоза записывается пробег электровоза из маршрутных листов (расчетной группой депо).

Основная причина износа – трение деталей друг о друга. В начальный момент после сборки износ трущихся деталей увеличивается более быстро. Затем после притирки деталей друг к другу износ продолжает нарастать замедленно.

Поэтому для уменьшения износа нужно после любой ревизии или ремонта притертые друг к другу детали ставить на свои прежние места.

Для уменьшения износа нужно своевременно смазывать трущиеся детали.

Это определение дефектов деталей и узлов. Производится на ремонтах следующим образом:

1. Осмотр и обмер всех деталей и узлов. При этом для сокращения времени обмера широко применяются шаблоны.

2. Остукиванием на слух проверяется прочность соединений деталей друг с другом в узлах.

3. Меловое дефектирование – применяется для обнаружения трещин в деталях из цветного металла (или в стальных деталях без снятия их с электровоза).

Производится следующим образом: деталь погружают в керосин на 5-10 мин., затем насухо вытирают, обмеливают меловым раствором и просушивают. Затем эту обмеленную деталь нужно остучать сильными ударами молотка: если на обмеленной части выступит керосин (полосками) – значит в детали есть трещина.

4. Магнитная дефектоскопия – применяется для обнаружения внутренних трещин в стальных деталях: проверяемая деталь поливается раствором трансформаторного масла с магнитным порошком (железными опилками).Затем деталь помещают внутрь включенного дефектоскопа подковообразной формы и по измененной форме расположения магнитных опилок находят трещину.

Дата добавления: 2015-04-24