Прием параксилола в емкость 1TD-101

Подготовка исходной реакционной смеси

Описание технологической схемы

Процесс получения органической кислоты (терефталевой) состоит из следующих стадий:

- подготовка исходной реакционной смеси;

- компримирование и подача воздуха на окисление;

- окисление;

- очистка отработанного газа;

- центрифугирование;

- сушка;

- транспортировка и хранение терефталевой кислоты;

- регенерация растворителя;

- регенерация катализатора;

- вспомогательные операции.

Производство органической кислоты (терефталевой) осуществляется по двум технологическим линиям. Настоящее описание технологической схемы, выполненное для первой технологической линии, действительно и для второй технологической линии. Оборудование, общее для обеих линий, будет оговариваться отдельно.

Технологические схемы подготовки исходной реакционной смеси приведены в Приложении А ТР-39989731-01-2008 том 2 №№101, 102 (302), 103 (303), 104 (304), 125.

Подготовка исходной реакционной смеси включает в себя:

- прием параксилола в емкость 1TD‑101;

- приготовление раствора антивспенивателя в емкости 1TD‑105;

- прием свежей уксусной кислоты в емкость 1TD‑500;

- приготовление раствора промотора в емкости 1TD‑103А;

- приготовление раствора катализатора в емкости 1TD‑103В;

- рециркуляция растворителя, промотора и катализатора через емкость 1TD‑102А (2TD‑102А).

Параксилол в количестве 15,0÷21,0 т/ч (7,5÷10,5 т/ч) с температурой 25÷40°С по обогреваемому трубопроводу подается из цеха №10 в емкость 1TD-101 (объем 24 м³). Для предотвращения кристаллизации схемой предусмотрена постоянная циркуляция параксилола обратно в корпус 829 по параллельному трубопроводу.

Температура параксилола на входе на установку измеряется приборами TIА(L)‑1106, TIА(L)-1107, TI-1154, TI-1155 и TI-1100. При достижении температуры минимального значения (20^оС) включается световая и звуковая сигнализация. Расход параксилола на входе на установку окисления измеряется счетчиком-расходомером FIQА(L)‑1109. При достижении расхода минимального значения (6,8 т/ч) включается световая и звуковая сигнализация.

Отбор проб параксилола для проверки качества параксилола осуществляется при помощи пробоотборника S-1101.

Уровень в емкости 1TD‑101 регулируется прибором LICA(H,L)-1101, регулирующий клапан LV-1101 которого установлен на трубопроводе подачи параксилола в емкость 1TD-101, и поддерживается в пределах 55÷80%. При достижении минимального значения (50%) или максимального значения (85%) уровня включается световая и звуковая сигнализация. Для контроля уровня параксилола в емкости 1TD-101 по месту предусмотрен прибор LG-1151.

Для предотвращения кристаллизации параксилола емкость 1TD‑101 обогревается паром давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²), подаваемым во внутренний змеевик емкости. Температура параксилола в емкости 1TD‑101 измеряется и регулируется регулятором температуры TIC‑1103, регулирующий клапан которого TV‑1103 установлен на трубопроводе подачи пара.

Для предотвращения образования взрывоопасной смеси в емкости 1TD-101 предусмотрена подача очищенного газа (WG) в трубопровод дыхания с последующим выходом его через огнепреградитель FA-1101 в систему воздушников.

Расход очищенного газа (WG) измеряется приборами FI-1154 и FIAS(L)-305. При достижении минимального значения расхода 0,9 нм³/ч очищенного газа WG включается световая и звуковая сигнализация.

Параксилол из емкости 1TD-101 насосом 1TP-101А/В (2ТР-101А/В) давлением 1,6 МПа (16 кгс/см²) подается в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201) в количестве 7,5÷10,5 т/ч. Расход параксилола в реактор 1TD-201 (2TD-201) измеряется и регулируется прибором FICA(L)-1101 (FICA(L)-4101), регулирующий клапан FV-1101 (FV-4101) которого установлен на нагнетательном трубопроводе насоса 1TP-101А/В (2TP‑101А/В). При достижении минимального значения расхода (7,0 т/ч) включается световая и звуковая сигнализация.

Давление в нагнетательном трубопроводе насоса 1TP-101А/В (2ТР-101А/В) измеряется манометром PI-1151А/В (PI-4151А/В).

В случае останова процесса получения ТФК, при освобождении емкости 1TD-101, параксилол по циркуляционному трубопроводу насосом 1TP-101А/В (2TP-101А/В) откачивается обратно в цех №10.

Для обеспечения безопасной работы насоса 1TP-101А/В (2TP‑101A/B) технологической схемой предусмотрены:

– контроль температуры подшипников насоса контуром TIAS(Н,НН)-101A/B (TIAS(Н,НН)‑102A/В) с включением световой и звуковой сигнализаций при температуре подшипников 70°С и аварийной остановкой насоса при повышении температуры подшипников до 75°С;

– защита насоса от «сухого» хода системой LAS(L)-401А/В (LAS(L)‑402А/В),
которая запрещает пуск насоса и аварийно останавливает его при отсутствии уровня жидкости во всасывающем трубопроводе насоса.

Для защиты насоса 1TP-101А/В (2TP‑101A/B) технологической схемой на нагнетательном трубопроводе насосов предусмотрены отсекающие клапаны KCV‑1109 (KCV‑4109). Пуск насоса 1TP-101А/В (2TP‑101A/B) возможен только при открытом отсекающем клапане KCV‑1109 (KCV‑4109).

Предусмотрено дистанционное управление насосом 1TP-101A/B (2TP‑101A/B) с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– индикация работы или останова прибором XL-1101 (XL-4101);

– световая и звуковая сигнализация XA-1101 (XA‑4101).

Дата добавления: 2015-04-24