КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Технологическая часть 2 страница
Ведется расчет первой размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.4.
Рисунок 3.4 – Размерная цепь первая Допуск на припуск: , мм. Максимальное значение припуска определяется по формуле , мкм. Тогда , мм. Принимается . Ведется расчет второй размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.5.
Рисунок 3.5 – Размерная цепь вторая Допуск на припуск: , мм. Максимальное значение припуска определяется по формуле , мкм. Тогда , мм. Принимается . Ведется расчет третьей размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.6.
Рисунок 3.6 – Размерная цепь третья
Допуск на припуск: , мм. Максимальное значение припуска определяется по формуле , мкм. Тогда , мм. Принимается . Ведется расчет четвертой размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.6.
Рисунок 3.6 – Размерная цепь четвертая
Допуск на припуск: , мм. Максимальное значение припуска определяется по формуле , мкм. Тогда , мм. Принимается . 3.8 Расчет и назначение режимов резания При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Для всех операций подбирается смазывающе-охлаждающее техническое средство Эмульсия 5% ГОСТ 567-78. 3.8.1 Определяются режимы резания на фрезерование контура (операция 035, переход 9). Глубина фрезерования . Подача . Ширина фрезерования Скорость резания определится по формуле: , (3.15) где – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки. (3.16)
где – коэффициент, учитывающий влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала, – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности, – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента. /1/; ; . Число оборотов шпинделя определится по формуле , (3.17) . Так как данный переход осуществляется импортным инструментом, оснащённым быстросменными пластинами из твердого сплава, то режимы резания выбираются из каталога. Таким образом принимаются следующие значения: Сила резания определится по формуле , (3.18) где ; – коэффициент, учитывающий условия резания /1/; . Крутящий момент на шпинделе определяется по формуле , (3.19) . Мощность резания определится по формуле , (3.20) . 3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра Æ66-0,3 (операция 015, переход 6) Глубина резания . Подача . Скорость резания определяется по формуле (3.15): , где – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки. . Число оборотов шпинделя определяется по формуле (3.17): . Аналогично предыдущему случаю режимы резания выбираются из каталога. Таким образом принимаются следующие значения: Сила резания определяется по формуле (29) , (3.21) где – коэффициент, учитывающий фактические условия резания. /1, с. 275/, определяется по формуле , (3.22) где , Крутящий момент определяется по формуле , (3.23) . Мощность резания определится по формуле (3.20): . 3.8.3 Определяются режимы резания на сверление 3 отверстий Æ2,5 (операция 015, переход 11). Глубина резания . Подача . Скорость резания определится по формуле , (3.24) где , (3.25) где – коэффициент, учитывающий глубину сверления. . Число оборотов шпинделя определяется по формуле (3.18) . Принимаются следующие значения: Осевая сила резания определяется по формуле: , (3.26) где ; – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки. /1/ Крутящий момент определяется по формуле: , (3.27) где . Мощность резания определится по формуле (3.28) Для остальных операций режимы резания назначаются аналогичным образом. 3.9 Расчет и выбор норм времени. Определение норм времени на операцию 015. Норма штучно – калькуляционного времени определится по формуле , (3.29) где – основное время; – вспомогательное время; – время на обслуживание рабочего места; – время на отдых и личные надобности; – подготовительно-заключительное время на партию деталей; – объем партии деталей. Основное время для всех переходов определится по формуле , (3.30) где – длина рабочего хода с учетом врезания и перебега, – количество проходов. Для пятого перехода (черновое точение поверхности) . Значения основного времени для остальных переходов приведены в таблице 3.5. Вспомогательное время включает следующий ряд элементов нормы времени: – время на изменение величины подачи; – время на изменение частоты вращения шпинделя; – время на смену инструмента в резцовой головке; – время на подвод и отвод инструмента. Вспомогательное время на пятом переходе определится как , . Для остальных переходов значение вспомогательного времени представлено в таблице 3.5. Время на обслуживание рабочего места определится по формуле , (3.31) где – оперативное время, , (3.32) , Время на отдых и личные надобности , (3.33) Подготовительно – заключительное время включает ряд элементов: – время на организационную подготовку ( – время на инструктаж мастера; – время на ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией и осмотр заготовок; – время на получение на рабочем месте наряда, чертежа, технологической документации, программоносителя, режущего и вспомогательного инструмента, заготовки.) – время на наладку ( – время на внесение в память системы ЧПУ программы с программоносителя; – время на растачивание кулачков на длину до 40мм; – время на установку в револьверной головке необходимого режущего инструмента; – время на настройку нулевого положения). , (3.34) . По формуле (3.29) определяется норма штучно – калькуляционного времени Расчет основного и вспомогательного времени на операцию 015 сведен в таблицу 3.5.
Таблица 3.5 – Расчет основного и вспомогательного времени
Продолжение таблицы 3.5
3.10 Расчёт суммарной погрешности обработки. Суммарная погрешность определяется по методике /7/. Все необходимые данные для расчёта приведены в /8/. Производится оценка суммарной погрешности обработки поверхности Æ71,8d10() на операции 015 (точение торца). Суммарная погрешность обработки для линейных размеров определяется по формуле: , (3.35) где – погрешность, связанная с упругими отжатиями, мкм; – погрешность, связанная с геометрической точностью станка, мкм; – погрешность, связанная с тепловыми деформациями, мкм; – погрешность, связанная с базированием, мкм; – погрешность закрепления, мкм; – погрешность приспособления, мкм; – погрешность смещения центра группирования относительно настроенного размера, мкм; – погрешность измерения, мкм; – погрешность, связанная с позиционированием резцедержателя, мкм. Погрешность, связанная с упругими отжатиями, определяется по формуле: = ωmax×Pzmax – Pzmin×ωmin, (3.36) где ωmax и ωmin – максимальная и минимальная податливость станка, мкм/кН; Pоmax и Pоmin – максимальная и минимальная осевая сила резания, кН. Сила резания Pz определится по формуле (3.19) Максимальная сила резания при глубине резания tmax вычисляется по формуле (3.19). tmax= tmin + , (3.37) где tmin – минимальная глубина резания, tmin=0,2мм, TD – допуск на обработанную поверхность, . tmax= 0,2 + =0,26мм. Максимальная сила резания: Минимальная сила резания: Максимальная податливость станка: ωmax= ωmin + ωинстр, (3.38) где ωmin= ωст – минимальная податливость станка, ωmin=16 мкм; ωинстр – податливость инструмента, мкм/кН (можно принять равной нулю, т.к. применяется импортный резец и его вылет довольно мал) Тогда по формуле (3.36): =16×0,0348 – 16×0,0240=0,17 мкм.
Погрешность, связанная с геометрической точностью станка: = , (3.39) где Сm – допускаемое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющих станка в вертикальной плоскости, Сm =5 мкм; lm – длина обрабатываемой поверхности, lm =41 мм; L – базовая длина, L=100 мм; = . Погрешность, вызванная тепловыми деформациями, определяется по формуле: =B×(), (3.39) где В – коэффициент для лезвийной обработки, В=0,1; =0,1×(0,17+2,5)=0.27 мкм. Погрешность базирования Погрешность закрепления Погрешность приспособления Погрешность смещения центра группирования определяется по формуле: = , (3.40) где ωm – мгновенное поле рассеивания, мкм; m – количество пробных деталей, m= 3. ωm =1,2× , (3.41) ωm =1,2× Тогда по формуле (3.40) = Погрешность измерения – = 3 мкм. Погрешность, связанная с позиционированием резцедержателя мкм. Тогда суммарная погрешность обработки для диаметральных размеров определяется по формуле (3.33): Δε=2,4× . Так как Δε=26,7мкм удовлетворяет условию: Δε≤0,8TD=96мкм, то заданный размер будет обеспечиваться на данном переходе с достаточной точностью. 3.11 Определение загрузки станков и требуемого количества оборудования Требуемое количество оборудования определяется по формуле (расчет ведется для операции 015) , (3.42) . т.е. необходим один станок для выполнения операции. Коэффициент используемого оборудования определяется по формуле: , (3.43) . т.е. оборудование используется на 4%. Для 025 операции
Дата добавления: 2015-04-24; Просмотров: 558; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |