Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Шероховатость поверхности




Контрольные вопросы

Форма отчета

Допустимые погрешности микрометра по ГОСТ 6507-90

Заключение о годности микрометра

 

Микрометр считается годным для работы, если ни одно отклонение не превышает допустимых по ГОСТ 6507-90. Допустимые погрешности микрометра даны в табл.5.

Таблица 5

Верхний предел измерений, мм Допустимая погрешность микрометра, мкм Допустимая непараллельность измерительных поверхностей, мкм
5,10,25    
    2,5
75,100    
125,150    
175,200    
225,250,300    

Если отклонение превышает допустимое, но имеет один знак, микрометр следует настроить, и заключение давать с учетом перенастройки. Если настройкой добиться показаний микрометра в пределах допустимых отклонений не удается, микрометр подлежит браковке.

Если отклонения от параллельности измерительных поверхностей превышают допустимые по ГОСТ 6507-90, а погрешности показаний микрометра удовлетворяют требованиям ГОСТ 6507-90 или этим требованиям не может удовлетворять после перенастройки, следует дать заключение, что требуется исправление (доводка) измерительных поверхностей.

Таким образом, сравнивая результаты эксперимента с нормами допустимых отклонений по ГОСТ 6507-90, дается заключение о годности микрометра.

 

1. Наименование, цель работы и краткая теория (рис.1).

2. Сводные таблицы по результатам измерения, расчетные формулы.

3. Выводы о работе.

 

1. Что означает понятие «поверка» средств измерения?

2. Чем вызвана необходимость периодической поверки средств измерения?

3. На чем основан принцип работы микрометра?

4. Из каких основных частей состоит микрометр?

5. Какие шкалы используются в микрометре? Как устроено отсчетное устройство микрометра?

6. Как определяется цена деления шкалы?

7. Какое значение имеет температура при поверке микрометра?

8. Как будет деформироваться скоба микрометра при возрастании температуры?

9. Как осуществляется поверка микрометра?

10. Что является результатом поверки?

11. Какому ГОСТу должен удовлетворять исследуемый микрометр?

 

 

ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБРА – ПРОБКИ

Цель работы

 

1. Изучить устройство, принцип действия и метрологические характеристики пружинных измерительных головок ИГП – микрокаторов (ГОСТ 6933 – 81).

2. Получить навыки самостоятельной работы с приборами для точных измерений относительным методом.

3. Научиться строить схемы полей допусков на калибры.

4. Измерить калибр – пробку с помощью ИГП, установленной на стойке С – 1 или С – 2.

5. Определить годность калибра – пробки.

 

ПРУЖИННЫЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ – МИКРОКАТОРЫ

 

Эти приборы относятся к точным измерительным приборам с механическим преобразованием малых перемещений измерительного наконечника в большие перемещения стрелки относительно шкалы прибора. Эта группа приборов получила название «пружинных», так как в качестве чувствительного элемента используется завитая от середины в разные стороны пружина из тонкой бронзовой ленты.

14

а б
Рис.1.

 

Ленточная пружина 2 закреплена на угольнике 1 и консольной плоской пружине 4, установленной на жестком выступе (рис.1, а). Изменяя положение пружины 4, с помощью винтов регулируют натяжение ленточной пружины. Измерительный стержень 7 подвешен на мембранах 6 и жестко связан с угольником 1. Перемещение измерительного стержня вызывает поворот угольника вокруг точки «а» и растяжение пружины 2. Измерительное усилие создается конической пружиной 5. К средней части бронзовой закрученной ленты приклеена кварцевая стрелка 3. Растяжение пружины 2 вызывает поворот стрелки 3 относительно шкалы.

Пружинные измерительные головки применяют для высокоточных относительных измерений размеров изделий, а также отклонений формы и расположения поверхностей. Точность контролируемых изделий может быть от 2 го до 6 го квалитета.

Для измерений приборы крепятся в стойках (рис.1, б) типа С – 1 и С – 2 или в специальных приспособлениях за трубку 7 диаметром 28 мм. При настройке на нулевое положение по блоку концевых мер используется микроподача стола стойки.

Во время транспортировки измерительный стержень зажимается поворотом фиксатора в основание трубки.

Пружинные измерительные головки выпускаются следующих модификаций: 01ИГП; 02ИГП; 05ИГП; 1ИГП; 2ИГП; 5ИГП; 10ИГП и имеют цену деления шкалы прибора соответственно: 0,0001; 0,0002; 0,0005; 0,001; 0,002; 0,005; и 0,01 мм.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

 

1. Изучить устройство, принцип измерения и метрологические характеристики микрокатора на стойке С – 1 или С – 2. Записать в отчет основные метрологические характеристики прибора (цена деления шкалы прибора, диапазон измерения по шкале прибора).

2. Получить у преподавателя калибр – пробку для измерений.

3. По маркировке на калибре определить, для проверки какого отверстия он предназначен (номинальный диаметр отверстия, отклонение поля допуска отверстия и квалитет).

4. По ГОСТ – 25347 – 82 ( СТСЭВ 144 – 75) определить предельные отклонения размера отверстия, а затем построить схему расположения поля допуска отверстия (рис.2)

5. По ГОСТ – 24853 – 81 (СТ СЭВ 157 – 75) для заданного калибра – пробки найти допуски, предельные отклонения и построить схему расположения поля допуска на калибр.

6. Подсчитать предельные размеры калибра и проставить эти размеры на схему.

7. Выбрать по схеме размер, относительно которого прибор настраивается на ноль с помощью концевых мер длины.

8. Из набора плоскопараллельных концевых мер длины взять меру или несколько мер для составления блока, размер которых равен размеру, выбранному по схеме.

9. Концевые меры, столик прибора промыть бензином, протереть мягкой тканью. Протертые меры притереть друг к другу и к столику.

10. Настроить прибор на нуль. Для этого (рис.1, б), освободив стопорный винт 2 столика 3 вращением микрометрической гайки 1, опускается предметный столик с притертым блоком концевых мер в нижнее положение. Затем, освободив стопорный винт 10 кронштейна 9, вращением кольца – гайки 11 опускается кронштейн 9 с микрокатором до касания наконечника с поверхностью концевой меры или блока. О моменте касания судят по началу движения стрелки. В этом положении кронштейн 9 стопорится винтом 10.

Внимание!!! Кронштейн следует опускать плавно, не допуская удара наконечника о концевую меру! Нельзя трогать регулировочные винты 14 столика, так как это нарушит установку столика

 

 

Окончательная установка прибора на нуль осуществляется при помощи гайки 1; столик 3 поднимается до тех пор, пока стрелка микрокатора не совместится с нулевым делением шкалы. В этом положении стол стопорится винтом 2 и проверяется установка на нуль путем подъема и опускания измерительного наконечника 4 с помощью арретира 5.

Точная установка прибора на нуль осуществляется винтом 8, который может смещать шкалу относительно стрелки в пределах ±5 делений.

11. Нажав на арретир, поднять измерительный наконечник и убрать концевую меру или блок (блок концевых мер не разбирать).

12. Поместить на предметный столик калибр – пробку и, плотно прижимая калибр двумя пальцами к столику, медленно прокатывать его под наконечником и следить за движением стрелки. Наибольшее отклонение стрелки в «плюс» или «минус» по шкале определяет действительное отклонение размера пробки в данном сечении относительно настроечного размера концевой меры или блока. Чтобы убедиться в правильности полученного отклонения, измерения повторяют два – три раза. Каждый раз должна быть четкая повторяемость показаний приборка. Такие измерения следует провести в трех сечениях по длине пробки и в двух плоскостях (рис.3).Результаты измерений занести в таблицу отчета.

13. Определить действительные размеры пробки в контролируемых сечениях, которые равны алгебраической сумме размера концевой меры или блока и показания прибора. Результат занести в таблицу отчета.

14. Проверить нулевое показание прибора. Для этого, нажав на арретир, убирается со столика калибр и под измерительный наконечник вновь устанавливается концевая мера или блок. Приподнимая и опуская два – три раза наконечник, убеждаются в установке стрелки на ноль.

Отклонения стрелки от нулевого штриха не должно превышать половины деления шкалы прибора, если отклонение больше, то нужно повторить настройку прибора на ноль и измерения калибра.

Полученные данные по результатам измерений заносятся в отчет.

Содержание отчета

 

1. Цель работы.

2. Название измерительного прибора и его основные метрологические характеристики (пределы измерения по шкале прибора, цена деления шкалы).

3. Тип калибра, который контролируется, и его маркировка.

4. Схема полей допусков на изделие и калибр с простановкой предельных размеров в мм и отклонений в мкм (рис.2).

 

 

Рис.2

 

 

5. Выбор концевой меры или блока концевых мер для настройки прибора на нуль.

6. Схема измерений калибра (рис.3) и результаты измерений с заполнением таблицы.

 

 

Рис.3.

 

Результаты измерений

 

Размеры концевой меры или блока Проходная сторона Р – ПР Непроходная сторона Р – НЕ
Сечения Сечения
           
Показания прибора в мкм Плоскость I – I            
II – II            
Действительные размеры калибра в мм Плоскость I – I            
II – II            

 

7. Заключение о годности калибра.

Контрольные вопросы

1. Устройство, принцип действия и метрологические характеристики пружинных головок – микрокаторов.

2. Какую область применения имеют микрокаторы.

3. Метод измерения и настройка микрокатора для измерений.

4. Как располагаются на схемах поля допусков гладких предельных калибров – пробок и калибров – скоб?

5. Почему для оценки годности калибра – пробки надо пользоваться измерительными приборами типа микрокатор?

6. Как формулируется заключение о годности калибра?

 

Литература

 

1. Белкин И.М. Средства линейно – угловых измерений. Справочник. –М.:Машиностроение, 1987.

2. Васильев А.С. Основы метрологии и технические измерения. –М.:Машиностроение, 1980.

 


КОНТРОЛЬ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

Шероховатостью поверхности называют совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности детали и рассматриваемых в пределах базовой длины.

Количественно шероховатость поверхности по ГОСТ 2789 - 73 может быть оценена одним из шести параметров: Rz, Ra, Rmax, S, Sm, tp. Параметр Rz – это высота неровностей по десяти точкам (среднее расстояние между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин).

Цель работы

1. Изучить основные параметры шероховатости и обозначение шероховатости на чертежах.

2. Познакомиться со способами измерения и приборами для оценки шероховатости поверхности деталей машин.

 

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

 

Шероховатостью поверхности называют совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенную с помощью базовой длины (ГОСТ 25142 – 82).

Базовая длина – длина базовой линии, используемая для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности.

Числовые значения шероховатости поверхности определяют от единой базы, за которую принята средняя линия профиля m, т. е. базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимально. Длина оценки длина, на которой оценивается реальный профиль. Она может содержать одну или несколько базовых длин (рис. 1).

 

Рис. 1. Профилограмма и основные параметры шероховатости поверхности

 

 

НОРМИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ ШЕРОХОВАТОСТИ

 

Параметры шероховатости в направлении высоты неровностей. Среднее арифметическое отклонение профиля – среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины:

или приближенно ,

где – базовая длина; – число выбранных точек профиля на базовой длине; у – расстояние между любой точкой профиля и средней линией. Нормируется от 0,008 до 100 мкм.

Высота неровностей профиля по десяти точкам сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины:

,

где высота i – го наибольшего выступа профиля; – глубина i – й наибольшей впадины профиля.

Наибольшая высота неровностей профиля – расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины . Нормируются от 0,025 до 100 мкм.

Параметры шероховатости в направлении длины профиля. Средний шаг неровностей профиля – среднеарифметический шаг неровностей профиля в пределах базовой длины:

,

где п – число шагов в пределах базовой длины ; шаг неровностей профиля, равный длине отрезка средней линии, пересекающей профиль в трех соседних точках и ограниченной двумя крайними точками. Нормируется от 0,002 до 12,5 мм.

Средний шаг местных выступов профиля – среднеарифметический шаг местных выступов профиля в пределах базовой длины:

,

где п – число шагов неровностей по вершинам в пределах базовой длины ; – шаг неровностей профиля по вершинам выступов. Нормируется от 0,002 до 12,5 мм.

Числовые значения параметров шероховатости , , , и приведены в ГОСТ 2789 – 73, а в Приложении 1 указаны значения базовой длины , рекомендуемые для параметров , , .

Параметры шероховатости, связанные с формой неровностей профиля. Опорная длина профиля сумма длин отрезков , отсекаемых на заданном уровне р % в материале профиля линией, эквидистантной средней линии m – m и в пределах базовой длины (рис. 1).

Относительная опорная длина профиля отношение опорной длины профиля к базовой длине:

.

Опорную длину профиля определяют на уровне сечения профиля р, т.е. на заданном расстоянии между линией выступов профиля и линией, пересекающей профиль эквидистантно линии выступов профиля. Линия выступов профиля – линия, эквидистантная средней линии, проходящая через высшую точку профиля в пределах базовой длины. Значение уровня сечения профиля р отсчитывают по линии выступов и выбирают из ряда: 5; 10; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90% от . Относительная опорная длина профиля назначается из ряда 10; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90%.

Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации в ГОСТ 2.309 – 73 «Обозначения шероховатости поверхностей» внесены изменения и установлен срок введения изменений – с 1 января 2005 г.

Изменения касаются как обозначения шероховатости поверхностей, так и правил их нанесения на чертеж.

Межгосударственный стандарт ГОСТ 2.309 полностью соответствует стандарту ИСО 1302.

 




Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2015-04-25; Просмотров: 1673; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.065 сек.