Производство мебели

Выбор продукта

Фонд маленький, дополнить

Текст форматировать по ширине, абзацы, 10 мм свободно над рамкой

Карту расширить – сырье, техпроцессы раздробить, там сидят по несколько разных операций, 8 колонка не заполнена совсем

Процесс производства мягкой мебели был выбран мной для подробного изучения по очень простой причине: ежедневно мы сталкиваемся с предметами мебели: дома, на работе, на учебе, следовательно, контроль качества данного продукта имеет весьма значительную роль для всего строительства.

2 Технологическая часть

В мебельном производстве большей частью изготавливают изделия, характеризующиеся сложной конструкцией и большим количеством разнообразных деталей. Каждая деталь имеет свой технологический процесс изготовления.

Технологическим процессом называется совокупность технологических операций, которая непосредственно связана с изменением размеров заготовок, формообразованием, изменением физических свойств материалов.

Технологический процесс производства всего изделия складывается из технологических процессов производства отдельных деталей и сборки их в изделие.

В свою очередь технологический процесс изготовления каждой детали делится на несколько этапов, отличающихся один от другого характером и целью обработки.

Сырьем для мебельных производств служит древесина хвойных и твердых лиственных пород, древесностружечные и древесноволокнистые плиты, фанера, облицовочные ткани, полимерные материалы, металл и т.д.

В производстве древесину применяют в сухом виде. Первым этапом технологического процесса является сушка или подсушка древесных материалов.

Структура процесса

Обработка сборочных единиц

Сборка деталей в единицы

Обработка чистовых заготовок

Склейка облицовка заготовок

Обработка черновых заготовок

Процесс высыхания древесины заключается в испарении влаги с поверхности и перемещении ее из внутренних, более влажных слоев к наружным.

Основные промышленные способы сушки древесины- атмосферный и камерный. При атмосферной сушке пиломатериалы находятся в штабелях на открытом воздухе, при камерной сушке в закрытых сушильных установках,

оборудованных специальными нагревательными устройствами.

В том и другом случаях, а также при выдержке древесины в нормальных или других условиях, удаление влаги прекращается только после того, как она равномерно распределяется в древесине, а влажность древесины будет соответствовать условиям окружающего воздуха. Такая влажность называется равновесной.

Древесина, достигшая после окончания сушки заданной равновесной влажности, поступает на механическую обработку- второй этап технологического процесса.

Механическая обработка начинается с раскроя древесных материалов на заготовки.

Полученные в результате раскроя отрезки заданных размеров называются черновыми заготовками деталей. При раскрое древесных материалов следует добиваться максимального выхода заготовок, качество которых отвечает установленным требованиям.

Раскроенные черновые заготовки проходят две стадии обработки.

Первая стадия- формообразование, т.е. придание заготовке заданных геометрических форм и размеров, в результате чего получается чистая заготовка, имеющая базу для дальнейшей обработки. Черновые заготовки обрабатывают фугованием, фрезерованием, строганием. Эта стадия называется механической обработкой черновых заготовок.

Вторая стадия-обработка чистовых заготовок, которая заключается в нарезании шипов, проушин, сверлении отверстий, выборке гнезд, шлифовании. После выполнения второй стадии обработки получают готовые детали. Указанная последовательность прохождения стадий характерна для цельных деталей. Сборные, клееные или облицовочные детали дополнительно проходят стадию склеивания или облицовывания, а затем окончательную механическую обработку.

Третья стадия-отделка деталей и сборка изделий. Последовательность этапов сборки и отделки может взаимозаменятся в зависимости от

конкретных условий производства и конструкции изделия, т.е. сначала можно отделывать сборочные единицы или детали, а затем собирать изделия или, наоборот, сначала собирать изделия, а затем их отделывать. В современном специализированном массовом производстве наиболее распространена отделка деталей с последующей сборкой в изделие.

2.1.1. Сырье

В наше время в мебельной индустрии используется так много различных материалов, что порой сложно сориентироваться, из чего же лучше заказать мебель в дом. И если для производителей мебели и мебельных салонов все понятно, то простого обывателя иногда некоторые названия материалов приводят в замешательство. А есть и такие материалы, о которых знают и не все производители.

Древесно-стружечная плита (ДСП) - самое распространенное сырье для изготовления мебели – продукт древесного происхождения, образованный прессованием древесных частиц с использованием связующих веществ в условиях высокого давления и температуры. В качестве связующих веществ используются преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. К слову, ДСП используют не только в мебельной промышленности, но и в строительстве. Плиты ДСП бывают разной толщины: 8мм, 10мм, 16мм, 18мм, 22мм, 25мм, 28мм, 36мм. Плиты шлифованного ДСП, предназначенные для изготовления мебельных изделий, облицовывают ламинатом, меламином, шпоном, покрывают лаком или мелкодиспенсерной стружкой. Облицованные плиты бывают самых разнообразных цветов, оттенков и текстур, и по правилу, укомплектованные в группы: «древесные», «униколор», «фантазийные» и «металик». И, конечно же, в мебельном производстве наиболее распространенными являются цвета группы «древесные». Достоинствами ДСП можно назвать низкую стоимость, простоту обработки, прочность. А к недостаткам я бы причислила недостаточную влагостойкость – при попадании воды плита разбухает. Но и тут плиты можно разделить на плиты с повышенной и обычной влагостойкостью. Из ДСП с повышенной влагостойкостью изготавливают кухонные столешницы, мебель для ванных комнат. Чтоб сделать ДСП более влагостойкой в стружечную массу добавляют специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин, а огнестойкость придается ДСП за счет введения в состав специальных веществ – антипиринов. Существующие стандарты выделяют две марки ДСП: П-А и П-Б. Эти марки отличаются своими механическими характеристиками. Марка П-А более высокого качества и имеет перед маркой П-Б лучшие показатели прочности на изгиб, более низкие показатели по проценту разбухания, покоробленности и шероховатости поверхности. Так же ДСП есть несортная, первый и второй сорт. Несортную используют в строительных целях, а на плитах первого сорта не допускаются выступы или углубления, смоляные или парафиновые пятна, не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов, дефекты шлифования. По типу наружного слоя ДСП, различают плиты с мелкоструктурной поверхностью (М), обычной поверхностью и плиты с наружными слоями из крупной стружки. Последние используются только для строительных целей и под облицовку натуральным шпоном. ДСП бывают также шлифованными (Ш) и не шлифованными. Класс эмиссии формальдегида в ДСП (Е1, Е2) показывает допустимое содержание свободного формальдегида в 100г абсолютно сухой плиты. Существует два класса эмиссии: Е1 (до 10 мг) и Е2 (10-30 мг). Для облицовки бумажно-смоляными пленками (ламинирование и каширование) используют только шлифованную ДСП марки П-А, первого сорта с мелкоструктурной поверхностью и эмиссией формальдегида Е1. Интересный факт: Производство ДСП зародилось в конце 30—х годов прошлого века в Германии и Швейцарии - странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном использовании древесных отходов.

Древесно-волокнистая плита (ДВП) - листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ). Готовая продукция ДВП имеет толщину о 3,2 до 5,0 мм и плотность от 800 до 1000 кг/м. куб. Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100-400 кг/м. куб., изготовляемые путем сушки массы без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования - они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала. Интересный факт: Исторической датой начала производства ДВП считается 1922 год (США). Первый технологический патент Асплундра (Швеция) был зарегистрирован в 1931 году. В то время, в основном использовалось оборудование фирмы "Defibrator". В дальнейшем именно эта технология производства ДВП и получила в мире наибольшее распространение.

Фанера – это листы древесины различной толщины, склеенные между собой и с разно направленными волокнами для придания прочности материалу. На завершающем этапе производства, как и на другие продукты деревообработки, на фанеру наносится защитное покрытие из синтетических материалов. В качестве сырья для производства фанеры используется шпон или винир лиственных и хвойных пород дерева. Наиболее распространенными лиственными породами, шпон которых используется при производстве фанеры, являются красное дерево, дуб, тик, клен и ясень. В подавляющем большинстве случаев шпон склеивается фенолформальдегидными смолами, которые отличатся хорошими клеящими свойствами и высокой водостойкостью. В том случае, если фанера предназначена для использования внутри помещений, фенолформальдегидные смолы заменяются аммиачно-формальдегидными, а в ряде случаев и натуральными клеевыми составами. Такие замены делают фанеру абсолютно экологичной и безопасной для здоровья, однако ощутимо снижают ее влагостойкость. Интересный факт: первые фанерные листы были созданы еще в Древнем Египте, причем произошло это примерно в 15 веке до нашей эры. Впоследствии метод фанерования стали использовать древние римляне и греки, которые также постоянно ощущали дефицит древесины. Фанера использовалась в основном для производства мебели и предметов домашнего обихода. Несколько позже римляне уже научились применять отдельные частицы шпона - виниры и украшать ими самые разные предметы. В 1928 году появился первый стандартный формат фанерного листа - 4 на 8 футов или 120 на 240 сантиметров. Что касается стандартов толщины фанерного листа, то они до сих не приняты всеми производителями, а потому мы сегодня можем найти в продаже самые разные фанерные листы толщиной от 1,6 до 7,6см.

Тамбурат - самый удивительный и перспективный на сегодняшний день материал для изготовления сверхлегких и прочных конструкций повышенной толщины. Сотовый заполнитель (СЗ) представляет собой ячеистую конструкцию, форма ячеек которого повторяет форму пчелиных сотов, отсюда название сотовый. Отлично сохраняет первоначальную (прямолинейную) форму благодаря своей жёсткой структуре: между двумя листами фанеры находится слой гофробумаги, напоминающий по своей структуре пчелиные соты. В отличие от ДСП тамбурат обладает необычайной лёгкостью, поэтому не подвергается деформации под тяжестью собственного веса. Тамбурат широко используют в изготовление мебели стиля «хай-тек» и «минимализм», а так же там, где надо придать массивные формы деталям. На данный момент тамбурат не так широко распространен, как, например, ДСП или МДФ. Интересный факт: Впервые сота была изготовлена, как это ни удивительно, владельцем цирка Джорджем Мэем в 1943 году. Материал получился очень удачный и нашел широкое применение в военной технике. Хотя теперь бумажные соты не используются в самолетостроении, зато около половины дверей в мире имеют его между слоями облицовок. В последние годы он находит все более широкое использование и в мебельной промышленности.

ОСБ - плиты из ориентированной крупноразмерной древесной стружки. Аббревиатура ОСБ, подобно МДФ, является калькой OSB (Oriented Strand Board). Производство их возникло в США при совершенствовании технологии переработки древесного шпона - отходов фанерного производства. Высокое качество продукции ипрогрессивная технология привели к интенсивному развитию производства со среднегодовыми темпами роста объемов производства 7-10%. ОСБ начинают использовать для мебельных каркасов, складских стеллажей и других высокопрочных крупноразмерных изделий, но в основном эти плиты используются в строительстве.

Мебельный щит является сборкой из нескольких досок (ламелей) изготовленных из массива дерева. Мебельный щит используется в сухих внутренних помещениях. Как отделочный материал, мебельный щит, обладает рядом преимуществ: регулирует влажность воздуха, гигиеничен; безопасен; долговечен.

Дата добавления: 2015-04-30