Расчет исполнительных размеров ПР и НЕ резьбовых калибров- пробок для внутренней резьбы (гайки)

Резьбовые соединения. Схемы полей допусков резьбового соединения

Для обеспечения требований взаимозаменяемости соединяемых изделий устанавливают предельные контуры резьбы болта и гайки. По ГОСТ 24507-81 определим основные размеры резьбового соединения M8

Ø Наружный диаметр резьбы общий для болта и гайкиd=D=20мм

Ø Средний диаметр болта и гайки d = D = 19,026мм

Ø Внутренний диаметр болта и гайки d = D = 18,376мм

Ø Угол профиля метрической резьбы a = 60

Ø Точность резьбового соединения M 20 1.5

Ø M 20 – 7 Н – условное обозначение внутренней резьбы (гайки);

Ø M 20 – 8g – условное обозначение резьбы (болт)

Рис. 3.3 - Схема полей допусков резьбового соединения

Ø M 20 – наружный диаметр резьбы;

Ø 1,5– шаг резьбы;

Ø – степень точности резьбы;

Ø – основное отклонение;

Ø – обозначение поля допуска среднего и внутреннего диаметров внутренней резьбы (гайки).

Свинчиваемость резьб болта и гайки зависит от правильности выполнения наружного, среднего, внутреннего диаметров резьбы, шага и половины угла профиля.

Средний диаметр, шаг и угол профиля являются основными параметрами резьбы, т.к. они определяют характер контакта резьбового соединения.

Для проверки наружного диаметра болта используют предельныегладкие скобы, а для внутреннего диаметра гаек – предельные гладкие пробки.

Рассчитаем их, определим наибольшие предельные размеры калибра.

По ГОСТ 24705-81:

· Наружный диаметр D = 20 мм

· Средний диаметр D = 19.026 мм

· Внутренний диаметр D = 12.376

По ГОСТ 16093-81:

· Нижнее отклонение ;

· Верхнее отклонение

· Верхнее отклонение

Для ПР резьбового калибра-пробки:

· Наибольший предельный наружный диаметр:

= 20 + 0 + 0.016 + 0.014 = 20.03

· Наибольший предельный средний диаметр:

= 19.026 + 0 + 0.014 + 0.007=19.047

· Наибольший предельный внутренний диаметр:

= 18.376 + 0 – 0.210=18.166

Допуски наружного диаметра ПР резьбового калибра-пробки () и среднего диаметра ():

Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-пробки:

Наружный диаметр 20,03

Средний диаметр 19,047

Внутренний диаметр 12,198 max по канавке или радиусу.

Размер изношенного резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:

d = 19.026+0+0,016-0,021=19,021

Для НЕ резьбового калибра-пробки.

Наибольший предельный наружный диаметр:

Из приложения 13 табл.2:

d = 19,026+0,236+0,3+0,007+0,014=19,583

Наибольший предельный средний диаметр:

d = 19,026+0,236+0,014=19,276

Наибольший предельный внутренний диаметр:

d = 18,376-0,210=18,166

В соответствии с рис. 3.4.1 и 3.4.2 и приложению 13 (табл.7) определяем допуски на изготовление калибра.

Допуск наружного диаметра НЕ резьбового калибра-пробки

Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-пробки

Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-пробки:

Наружный диаметр 19,583

Средний диаметр 19,276

Внутренний диаметр 18,166 max по канавке или радиусу.

Размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:

Из приложения 13 табл.4:

d =19,026+0,236+0,007-0,015=19,254

Расчёт зубчатого колеса

Исходные геометрические параметры зубчатого колеса:

D = 90

m = 3

Степень точности:9-А

Зная модуль зацепления и диаметр зубчатого колеса, определим число зубьев зубчатого колеса:

При выборе параметров контроля необходимо использовать показатели ГОСТ 1643-81, характеризующие кинематическую точность, плавность работы, контакт зубьев и боковой зазор. Для норм кинематической точности по 9-ой степени точности определяем по ГОСТ 1643-81, табл.№6:

· Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса: F = 0,112, т.к 9 степень точности, m = 3. D = 90

· Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе по табл.№8: f = 0,045

· Показатель норм контакта зубьев в передаче по табл.№12:

Ø Суммарное пятно контакта по длине зуба: 40%;

Ø По высоте: 30%.

· Номинальный размер длины общей нормали:

Где n=0.11z+0,5=3,8 - число зубьев, захватываемых губками нормолемера.

Wm= (1,476 (2 4 1)+30 0,01387) 3 = (13,284+0,416) 3 =41,1

По таблице №16, №17 наименьшее отклонение средней длины общей нормали:

EWms = 0,191 (первое слагаемое)

По ГОСТ 1643-81 (табл.№18) допуск на среднюю длину общей нормали:

· Наименьшее отклонение средней длины общей нормали:

EWms + Twm = 0,311

· Показатель бокового зазора:

· Допуск торцового биения: ,

d=84 мм; b=20 мм; =0,025 мкм – допуск на погрешность направления зуба (ГОСТ 1643-81 табл.№11).

F = 0,5 90/17 0,011= 0.5 3 0,011 = 0,029мм

Расчёт размерной цепи

Расчётная цепь

А1 = 8 А5 = 45 А = 3,0

А2 = 17 А6 = 20

А3 = 1,6 А7 = 20

А4 = 45 А8 = 159,6

По схеме размерной цепи определяем увеличивающее (А8) звенья и уменьшающие (А1, А2, А3, А4, А5, А6, А7).

TA = 3-1,5

Решаем прямую задачу:

Определение числа единиц допуска:

IT 11 = 100i

IT 12 = 160i

Составляем допуски на составляющие значения по 11 квалитету.

Расставляем предельные отклонения размеров.

Аi	TAi	i	TAiпр	Aiпр
A1 = 8		0,90	150(12кв)	8-0,15
А2=17-0,12		1,08		17-0.12
А3=1,6-0,25		0,55		1,6
А4= 45		1,56		45-0,16
А5=45		1,56		45-0,16
А6=20		1,31
А7=20		1,31		20-0,13
А8=159,6		2,52	400(12кв)	159,6
		10,79

Из уравнений номиналов определяем отклонения А8:

Схемы контроля технических требований к детали 2

Радиальное биение на ножевых опорах. Валик закрепляется в центрах так, чтобы он свободно вращался и не имел продольных и поперечных перемещений (люфта и качки). Подводится измерительный наконечник индикатора к измеряемой поверхности, вал проворачивается на полный оборот. Разность показаний стрелки индикатора за полный оборот детали соответствует величине радиального биения.

Рис. 1 Радиальное биение

Торцевое биение относительно оси центров. Принцип измерений похож на принцип измерения торцевого биения. Измерительный индикатор подводится к торцу, подвергаемому измерению. Разность показаний стрелки индикатора за полный оборот детали соответствует величине торцевого биения.

Рис. 2 Торцевое биение.

Отклонение от круглости. Частными случаями являются следующие виды отклонений: овальность; огранка. Используем кольцо для проверки отклонений от круглости.

Рис. 3 Отклонение от круглости

Отклонения профиля продольного сечения. Контроль осуществляется путём последовательных измерений в 3 сечениях данного профиля, в каждом из которых выполняется 2 взаимно-перпендикулярных измерения. Возможны 3 случая этого вида отклонения: седлообразность; бочкообразность; конусообразность.

Рис. 4 - Отклонение профиля продольного сечения

Дата добавления: 2015-04-30