Метрология, взаимозаменяемость, стандартизация, сертификация

Цитоплазма альвеолоцита 1-го типа (респираторного)

Цитоплазма эндотелиоцита

Ядро эндотелиоцита

Базальные мембраны альвеолы и капилляра

Просвет альвеол

Просвет кровеносного капилляра

Б- аэрогематический барьер

А - межальвеолярная перегородка

8. Эритроци

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Самарский Государственный Аэрокосмический Университет имени академика С.П. Королева

Кафедра механической обработки материалов

Курсовая работа

Метрология,взаимозаменяемость,стандартизация,сертификация

Вариант №12

Выполнил:студент гр.№2304

Митюгин А.С.

Проверил:преподаватель

Смолин В.Д.

Самара 2009

Реферат

Курсовая работа: страниц, таблиц, рисунков, приложение:2 чертежа формата А3.

Допуск, посадка,зазор, натяг,калибр, резьба,шпонка, подшипник.

Обоснованно и назначены посадки для типовых соединений деталей машин заданной сборочной единицы и выполнен их расчёт. Также рассчитаны исполнительные размеры калибра-скобы и калибра-пробки.Выполнены рабочие чертежи вала и зубчатого колеса.

Содержание

Введение

1.Определение номинальных размеров соединений

2.Назначение и анализ посадок

2.1Соединение внутреннего кольца подшипника с валом

2.2Соединение наружнего кольца подшипника с корпусом

2.3Соединение зубчатого колеса с валом

2.4Назначение и анализ посадок для шпоночного соединения

2.5Соединение венца косозубого цилиндрического колеса со ступицей

2.6Соединение крышки подшипника с корпусом

2.7Назначение и анализ посадок для резьбового соединения

3.Определение калибров-пробок и калибров-скоб для отверстия и вала в соединении зубчатого колеса с валом

Заключение

Список использованных источников

Введение

При изготовлении деталей любым способом нельзя обеспечить абсолютное совпадение их действительных размеров с размерами на чертеже. Отклонения от заданного размера появляются в результате неточностей станка, приспособления и инструмента,зависят от индивидуальных особенностей оператора и других причин.Для того, чтобы изделие отвечало своему целевому назначению,необходимо выдерживать каждый размер между двумя допустимыми предельными размерами,разность которых образует допуск.

Для удобства указывают номинальный размер детали,а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонению от этого номинального размера. Все отклонения и допуски стандартизированы и зависят от номинального размера детали.

При сопряжении двух деталей взаимное влияние предельных размеров этих деталей определяют тип сопряжения,который называется посадкой. Ряд посадок на различные соединения деталей в машиностроении также стандартизован.Посадка ставится на рабочих чертежах деталей и узлов рядом с номинальными размерами сопряжения.В зависимости от требования к работе узла бывают посадки с зазором, переходные посадки, сочетающие зазор и натяг,и посадки с гарантированным натягом.

В данной работе представлен расчет ряда посадок на наиболее типичные соединения деталей в машиностроении.

1. Определение номинальных размеров соединений

Соединение колеса с валом

dвала= Dколеса=32 мм.

Соединение подшипника качения с валом и корпусом

dвнутр= 40 мм;

Dвнеш= 84 мм;

В = 28 мм;

Подшипник серии № 204.Шпоночное соединение по ГОСТ 23360 – 78имеем:

b = 10 мм, h = 8 мм, t1 = 5 мм,t2 = 3,3 мм, d=32мм, l=32 мм

Соединение крышки подшипника с корпусом:

Dн = d =63 мм.

Резьбовое соединение М12. По ГОСТ9150-81 имеем

Наружный диаметр D = d = 8 мм,

Шаг резьбыP=1,75 мм,

Средний диаметр D2 = d2 = 10,863 мм,

Внутренний диаметр D1 = d1 = 10,106 мм.

Соединение венца косозубого зубчатого колеса со ступицей:

D0 =160 мм,d=150 мм, d0 =40 мм, l=40 мм

2. Назначение и анализ посадок

2.1 Соединение внутреннего кольца подшипника с валом (№1)

Подшипники качения являются основными изделиями,изготавливаемыми на специализированных(подшипниковых)заводах. В процессе сборки они не подлежат дополнительной доработке,поэтому посадка внутреннего кольца на вал осуществляется в системе отверстия,а наружного кольца в корпус в системе вала.

По точности изготовления в соответствии с ГОСТ 520-71 подшипники делятся (в порядке повышения точности) на следующие классы: 0, 6, 5, 4, 2. С повышением точности подшипников значительно возрастает трудоёмкость их изготовления и стоимость.Стоимость подшипников6, 5, 4 классов больше стоимости подшипников класса точности0 соответственно в 2,5; 5,5 в 8 раз. В связи с этим не следует применять подшипники высоких классов точности в узлах, где это не вызывает технической необходимости.Наибольшее применение в машиностроении находят подшипники классов точности0 и 6.

Выбираем подшипник 6-го класса точности.

Исходя из условия задачи,выбираем подшипник роликовый радиально-упорный конический,серия №7208 ГОСТ27365–78 с диаметром наружного кольца 84 мм,внутреннего– 40 мм.

Пусть подшипник работает по схеме I, т.е.наружное кольцо неподвижное,а внутреннее кольцо вращается вместе с валом.Это достигается за счёт использования полей допусков валов под переходные посадки, что благодаря специфическому расположению поля допуска на внутреннее кольцо позволяет получить в соединении небольшой гарантированный натяг. Для этого подходит посадка .

Для вала и внутреннего кольца подшипника с номинальными диаметрами D=d=40 мм находим предельные отклонения: для внутреннего кольца подшипника ES = 0 мкм; EI = -10 мкм; для вала es = +18 мкм; ei = +2 мкм.

Определим допуски на их изготовление: для внутреннего кольца подшипника TD=T6 = 10 мкм; для вала Td = T6 = 16 мкм.

Рассчитываем предельные размеры сопрягаемых деталей:

Полученные значения сведем в таблицу 1.

Таблица 1

Внутреннее кольцо подшипника 20 L6	Вал 20 к6
ES=0 EI=-10мкм TD=10мкм Dmax=40,000мм Dmin=39,99мм	es=+18мкм ei=+2мкм Td=16мкм dmax=40,018мм dmin=40,002мм

Определим предельные значения натяга:

Nmin=d min-D max=40,002 –40,000=0,002 мм=2мкм;

Nmax=d max- D min =40,018 –39,99=0,028 мм=28мкм;

Определим допуск посадки:

TП=Nmax- Nmin=28- 2=26 мкм.

Изобразим схему расположения полей допусков на рисунке 1.

Рисунок1- Схема расположения полей допусков для соединения внутреннего кольца подшипника с валом

2.2 Соединение наружного кольца подшипника с корпусом (№2)

Соединение наружного кольца подшипника с корпусом при рассмотренной схеме работы должно быть свободным с небольшим зазором, для облегчения сборки и создания условий, обеспечивающих периодическое проскальзывание кольца в корпусе,за счёт чего достигается равномерный износ беговой дорожки и обеспечивается центрирование.Требуемый характер этого соединения достигается за счёт использования для отверстия поля допускаH7.

Выбираем поле допуска Н7 и посадку

Для отверстия и наружного кольца подшипника с номинальными диаметрами D=d=84 мм находим предельные отклонения:

для наружного кольца подшипникаes = 0 мкм; ei = -13 мкм;

для отверстияES = +35 мкм; EI = 0 мкм.

Определим допуски на их изготовление:

для внешнего кольца подшипникаTd =T6= 13 мкм;

для отверстияTD =T7 =35 мкм.

Рассчитываем предельные размеры сопрягаемых деталей:

Полученные значения сведем в таблицу 2.

Таблица 2

Наружное кольцо подшипника 84 l6	Отверстие 84 Н7
es=0 ei=-13 мкм Tdп=13 мкм dmax=84,0 мм dmin=83,987 мм	ES=+35 мкм EI=0 Td=35мкм Dmax=84,035 мм Dmin=84,0 мм

Определим предельные значения зазора:

Smax=Dmax– d min=84,035-83,987 =0,048 мм=48 мкм;

Smin=Dmin– d max=0;

Определим допуск посадки:

ТП=Smax– Smin=48-0=48мкм.

Изобразим схему полей допусков на рисунке 2.

Рисунок 2-Схема расположения полей допусков для соединения наружного кольца подшипника с корпусом

2.3 Соединение зубчатого колеса с валом(№3)

Это соединение неподвижное,разъёмное.Посадка для этого соединения должна обеспечивать легкость монтажа,то есть возможность сборки и разборки соединения в процессе эксплуатации и ремонта, и хорошее центрирование колеса на валу.Сочетание всех этих требований возможно лишь при небольших натягах и зазорах,поэтому необходимо использовать переходную посадку.

Выбираем наиболее рекомендуемую переходную посадку в системе отверстия Н7/к6.

Для вала и отверстия с номинальными диаметрами D=d=32 мм находим предельные отклонения:

для отверстияES = +25 мкм; EI = 0 мкм;

для вала es =+18 мкм; ei =+2 мкм.

Определим допуски на их изготовление:

для отверстияTD =T7=25 мкм;

для вала Td =T6 = 16 мкм.

Рассчитываем предельные размеры сопрягаемых деталей:

Полученные значения сведем в таблицу 3.

Таблица 3

Отверстие 32Н7	Вал 32 к6
ES=+25 мкм EI=0 TD=25мкм Dmax=32,025 мм Dmin=32,0 мм	es=+18 мкм ei=+2 мкм Td=16 мкм dmax=32,018 мм dmin=32,002 мм

Определим предельные значения натяга и зазора:

Smax=Dmax– d min=32,025-32,002 =0,023 мм=23 мкм;

Smin= 0;

Nmax= d max-Dmin = 32,018-32,0=0,018 мм=18 мкм,

Определим допуск посадки:

ТП =TD + Td = 25 + 16 = 41 мкм.

Принимая Т=6s, определим среднеквадратическое отклонение для отверстия и для вала:

Суммарное значение:

Определим среднее отклонение размера вала и отверстия:

Так как ,то в посадке наиболее вероятно получение зазора.

,тогда

Вероятность получения соединения с зазором:

Вероятность получения соединения с натягом:

PN = 1 – PS = 1 – 0,6915 = 0,3085.

Таким образом,в данной посадке при достаточно большом количестве деталей в партии можно ожидать появления 69,15 % соединений с зазором и30,85 % с натягом.Изобразим поля допусков ПП Ш32 Н7/к6на рисунке 3.

Рисунок 3-Схема расположения полей допусков для посадки Ш32 Н7/к6

Рисунок 4-Кривая нормального распределения для посадки Ш32

2.4 Назначение и анализ посадок для шпоночного соединения(№4)

Шпоночные соединения применяют для передачи крутящего момента от шкива или зубчатого колеса к валу или наоборот.

Посадка шпонки в паз вала и в паз ступицы выбирается в системе вала.Это обусловлено тем, что основная деталь – шпонка.Она изготовлена по ГОСТ 23360 – 78.Соединение шпонки с валом должно быть достаточно плотным, чтобы шпонка не перемещалась относительно паза. Соединение шпонки со ступицей должно быть свободным, с небольшим зазором, чтобы обеспечить легкость монтажа.Руководствуясь учебным пособием,выбираем нормальный характер шпоночного соединения.

По характеру воспринимаемой нагрузке и условиям сборки различают три вида шпоночных соединений:

свободное соединение, применяемое при действии нереверсивных равномерных нагрузок, для получения подвижных соединений при легких режимах работы и при затрудненных условиях сборки;

нормальное соединение - неподвижное, не требующее частых разборок не воспринимающее ударных реверсивных нагрузок, отличающееся благоприятными условиями сборки;

плотное соединение, характеризуемое вероятностью получения примерно одинаковых небольших натягов в соединениях шпонок с обоими пазами, применяется при редких разборках и реверсивных нагрузках (сборка осуществляется напрессовкой)

Рисунок 5–схема расположения полей допусков шпоночных соединений

Данное соединение должно исключать какие-либо смещения соединяемых деталей. Это требования выполняются при минимальных зазорах или их отсутствии.Но, вместе с тем, данное соединение должно обладать благоприятными условиями сборки для более удобного контроля или замены. Так как рассматриваемый редуктор

Геометрия соединения:

-диаметр валаd=32 мм;

-длина шпонкиl=32 мм;

-ширина шпонкиb=10 мм;

-высота шпонкиh=8 мм;

-глубина шпоночного паза вала t1=5мм;

-глубина шпоночного паза ступицыt2=3,3 мм.

Таким образом,для соединения шпонка – вал выбираем посадку ,для соединения шпонка – шпоночный паз ступицы - при нормальном соединении.Расчет посадки

1) Для паза вала и шпонки с номинальными размерамиB=b=10 мм находим предельные отклонения:

для паза валаES = 0 мкм; EI = -43 мкм;

для шпонкиes = 0 мкм; ei = -43 мкм.

2) Определим допуски на их изготовление:

для паза валаTD =T9 = 43 мкм;

для шпонкиTd =T9 =43 мкм.

Рассчитываем предельные размеры сопрягаемых деталей:

Результаты расчетов запишем в таблицу 4

Таблица 4.

Шпоночный паз вала 10N9	Шпонка 10h9	Шпоночный паз ступицы 10Js9
ESI = 0 мкм EII = -43 мкм T9 = 43 мкм	es = 0 ei = -43 мкм T9 = 43 мкм	ESII = 21,5 мкм EIII = -21,5 мкм T9 = 43 мкм

Определим предельные значения зазора и натяга:

Smax=Bmax– bmin =10,0 – 9,957=0,043 мм=43мкм;

Nmax=bmax– Bmin=10,0– 9,957=0,043 мм=43 мкм;

Определим допуск посадки:

ТП= Smax+Nmax=43+43=86мкм.

Расчёт посадки10 :

Для паза втулки и шпонки с номинальными размерами B’=b=10мм находим предельные отклонения:

для паза втулки ES = +21,5 мкм; EI = -21,5мкм;

для шпонкиes = 0 мкм; ei = -43 мкм.

Определим допуски на их изготовление:

для паза втулки TD =T9 = 43 мкм;

для шпонкиTd =T9 =43 мкм.

Рассчитываем предельные размеры сопрягаемых деталей:

Результаты вычислений занесем в таблицу4.

Определим предельные значения зазора и натяга:

S’max=B`max– bmin =10,0215 – 9,957=0,0645 мм=64,5 мкм;

N’max=bmax– B`min=10–9,9785=0,0215 мм=21,5 мкм.

Определим допуск посадки:

ТП=Smax+Nmax=64,5+21,5=86мкм.

Определим предельные отклонения размеров шпоночного соединения(данные берём в учебном пособии)и запишем их в таблицу 5.

Таблица 5

Высота шпонки h, мм	Предельные отклонения
	Высоты h, мкм	Размеров	Длины
		d-t1	d-t2
	h11	-0.2	+0.2	h14	Н15

Изобразим на рисунке 6схему полей допусков шпоночного соединения.

Рисунок 5-Схема расположения полей допусков для шпоночного соединения

2.5 Соединение венца цилиндрического колеса со ступицей(№5)

Посадки с натягом предназначены для неподвижных неразъёмных,не разбираемых соединений.Неподвижность соединений при этих посадках достигается,как правило,лишь за счёт сил трения,возникающих на сопрягаемых поверхностях деталей вследствие их деформаций при сборке. В ряде случаев при передаче очень больших нагрузок в соединениях с натягом дополнительно могут использоваться крепёжные детали: винты,штифты, шпонки т.п.

Сборка деталей в зависимости от их конструкции,размеров и величины требуемого натяга может осуществляться под прессом при нормальной температуре(продольная запрессовка),а так же с нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой деталей (способ термических деформаций или поперечная запрессовка).

Запишем определенные в разделе 1номинальные размеры ступицы и венца зубчатого колеса:

Do=160 мм;

D=150 мм;

l=40 мм;

d0 =40мм;

Из условия неподвижности соединения в зависимости от характера передаваемой нагрузки определим требуемое минимальное давление на контактных поверхностях соединенияPmin, МПа.

При действии крутящего момента Мкр,НЧм

,

где:

Мкр=430 НЧм– крутящий момент;

l=40 мм – длина соединения;

d=150 мм – номинальный диаметр соединения;

f=0,07 – коэффициент трения на сопрягаемых поверхностях при механической запрессовке.

Используя закон Гука и решения задачи Ламе, можно рассчитать величину наименьшего натяга Nmin расч(мкм),при котором будет обеспечена неподвижность соединения:

.

В данной формуле ED иEd – модули упругости материалов сопрягаемых деталей.

Ed=2,1Ч105МПа;

ED=2,1Ч105МПа.

СD и Сd –коэффициенты Ламе, определяемые по формулам:

;

.

Здесь, D0 иd0 – наружный диаметр охватывающей детали и диаметр внутренней полости охватываемой детали. В нашем случае

D0=100мм;

d0=30мм.

Dи d– коэффициенты Пуассона соответственно для охватывающей и охватываемой деталей, D =0,3; d =0.3;

Тогда:

.

На основе теорий о наибольших касательных напряжениях определим максимально допустимое давление Pmax,при котором отсутствуют пластические деформации соединяемых деталей:

где:

PDmax – максимально допустимое давление для охватывающей детали;

Pdmax – максимально допустимое давление для охватываемой детали;

=800МПа – предел текучести охватывающей детали;

=650МПа – предел текучести охватываемой детали.

Выбираем наименьшее из двух значенийPDmax=56.188 МПа.

Определим величину наибольшего расчётного натяга:

По [1] (см. стр.31,рис.14) c=0,62

Учтём поправку на смятие неровностей контактных поверхностей отверстия и вала. Из ряда стандартных значений по[1] (стр.31) выбираем:

RaD=1.0 мкм, Rad=1.0мкм.

С учётом поправки определяем минимальную и максимальную величины функциональных натягов:

Nmin функ= Nminрасч+Dш=51.75+10.0=61.75мкм;

Nmax функ= Nmaxрасч+Dш=414.75+10.0=424.75мкм.

По данным(ГОСТ 25364-88 и ГОСТ25347-82) выбираем посадку, удовлетворяющую условиям:

Nmin cmіNminфунк,

Nmax cmЈNmaxфунк, выбираем посадку G7/t6:

Nmin cm=70 мкм

Nmax cm =145 мкм

где: Nmin ст иNmax ст – значения натяга, обеспечиваемые какой либо стандартной посадкой.

Изобразим схему полей допусков для посадки G7/t6:

Рисунок 6-Схема расположения полей допусков для соединения венца и ступицы зубчатого колеса

2.6 Соединение крышки подшипника с корпусом

Назначение крышки подшипника– обеспечить герметичность узла и правильную ориентацию подшипника,не давая ему свободно перемещаться относительно корпуса.

Данное соединение должно быть по характеру неподвижным,разъёмным.Посадка для этого соединения должна обеспечивать легкость монтажа,следовательно,для удобства эксплуатации должен быть обеспечен небольшой зазор.

Следует помнить, что корпус обработан под сопряжение с соответствующим кольцом подшипника и, следовательно,предельное отклонение для него уже выбрано (H7).

На основе всех факторов выбираем наиболее рекомендуемую посадку с зазором в системе отверстия Н7/g7.

Для вала и отверстия с номинальными диаметрами D=d=63 мм находим предельные отклонения:

для отверстияES = +30 мкм; EI = 0 мкм;

для вала es = -10 мкм; ei = -40 мкм.

Определим допуски на их изготовление:

для отверстияTD =T7=30 мкм;

для вала Td =T7 = 30 мкм.

Рассчитываем предельные размеры сопрягаемых деталей:

Полученные значения сведем в таблицу 3.

Таблица 6

Отверстие 63 Н7	Вал 63 g7
EI=0 ES=+30 мкм Dmax=63,030 мкм Dmin=63,0 мкм	es=-10 мкм ei=-40 мкм dmax=62,99 мкм dmin=62,96 мкм

Определим предельные значения зазора:

Определим допуск посадки:

Изобразим схему полей допусков на рисунке 7.

Рисунок 7.Схема расположения полей допусков для соединения крышки подшипника с корпусом

2.7 Назначение и анализ посадок для резьбового соединения(№7)

Поля допусков на наружный и внутренний диаметры гайки и болта построены таким образом,чтобы обеспечить гарантированный зазор.

Выбираем скользящую посадку, причём посадка резьбы корпуса 7Н, посадка резьбы вала6g.

Исходные данные: D = d = 16мм,класс точности– средний.

1) Из справочных данных находим номинальные значения диаметров:

D = d = 8,000; D2 = d2 = 7,190; D1 = d1 = 6,650

2) Предельные диаметры болта:

d2max=d2+ esd2=7,190-0,026=7,1644мм(esd2=-26мкм для поля допуска диаметра6g)

d2min=d2+ eid2=7,190-0,144=7,046мм(eid2=-144мкм для поля допуска диаметра6g)

dmax= d+ esd=8,000-0,026=7,974мм(esd=-26мкм для поля допуска диаметра6g)

dmin=d+ eid=8,000-0,206=7,794мм(eid2=-206мкм для поля допуска диаметра6g)

d1max=d1+ esd1=6,650-0,026=6,624мм(eid2=-26мкм для поля допуска диаметра 6g)

d1minне нормируется

3) Предельные диаметры гайки:

D2max=D2+ ESd2=7,190+0,200=7,390мм(ESd2=+200мкм для поля допуска диаметра7H)

D2min=D2+ EId2=7,190+0=7,190мм(EId2=0мкм для поля допуска диаметра7H)

Dmin = D+ EId=8,000+0=8,000мм(EId=0мкм для поля допуска диаметра7H)

Dmaxне нормируется

D1min =D1+ EId1=6,650+0=6,650мм(EId2=0мкм для поля допуска диаметра7H)

D1maxне нормируется

Запишем в сводную таблицу8 параметров резьбы значения предельных отклонений,а также значения зазоров.

Таблица 8Сводная таблица параметров резьбы

Номинальные диаметры резьбового соединения М8 х 1,25 - 7H/6g
D = d = 8,000	D2 = d2 = 7,190	D1 = d1 = 6, 650
Внутренняя резьба (гайка) – М16 х 1 - 7Н
EID	ESD	EID2	ESD2	EID1	ESD1
	не огран.		+200		+300
Dmin, мм	Dmax, мм	D2min, мм	D2max, мм	D1min, мм	D1max, мм
8,000	не огран.	7,190	7,390	6,65	6,950
Наружняя резьба (болт) – М8 х 1,25 - 6g
esd	eid	esd2	eid2	esd1	eid1
-26	-206	-26	-144	-26	не огран.
dmax, мм	dmin, мм	d2max, мм	d2min, мм	d1max, мм	d1min, мм
7,974	7,794	7,164	7,046	6,624	не огран.
Величина предельных зазоров, мкм
SD(d)min	SD(d)max	SD2(d2)min	SD2(d2)max	SD1(d1)min	SD1(d1)max
	не огран.				не огран.

3. Определение калибров-пробок и калибров-скоб для отверстия и вала в соединении ступицы цилиндрического колеса с валом(№3)

Наиболее рекомендуемой посадкой для данного сопряжения(соединение неподвижное,разъёмное,требующая хорошее центрирование колеса на валу)является посадка Н7/к6. Допуски на посадку и схема полей допусков приведены в п.2. Определим размеры калибров-пробок для отверстия диаметром 30 мм и посадкой Н7.Предельные отклонения имеют значения:

EI=0мкм, ES=+21мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры отверстия:

Dmax=30,000мм,Dmin=30,0210мм.

По таблицам ГОСТ 24853-81 для квалитета7 и интервалов размеров 30-50мм находим допуски и отклонения калибров для расчётов размеров:

Н=4мкм;

Z=3мкм;

Y=3мкм.

Рассчитаем проходную сторону:

Р-ПРmax=Dmin+Z+H/2=30,000+0,003+0,004/2=30,005мм;

Р-ПРmin=Dmin+Z-H/2=30,000+0,003-0,004/2=30,001мм;

Р-ПРизн=Dmin-Y=30,000-0,003=29,997 мм.

Рассчитаем непроходную сторону:

P-HEmin=Dmax+H/2=30,021+0,004/2=30,019мм;

P-HEmax=Dmax-H/2=30,021-0,004/2=30,0023мм.

Размеры походной стороны калибра-пробки:

на чертеже30,002-0,003 мм;

предельные:

наибольший30,005 мм;

наименьший29,999 мм.

Размеры непоходной стороны калибра-пробки:

на чертеже45,021-0,002 мм;

предельные:

наибольший45,019 мм;

наименьший45,023 мм.

Определим размеры калибра-скобы для вала диаметром30 мм и посадкой к6.

Предельные отклонения имеют значения:

ei=+2мкм, es =+18мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры вала:

dmax=30,018мм,dmin=30,002мм.

По таблицам для 6 квалитета и данного интервала размеров определяем данные для расчёта:

Z1=3,5 мкм;

Y1=3 мкм;

Н1=4 мкм;

Нp=1,5 мкм

Рассчитаем проходные и непроходные стороны калибра-скобы:

П-ПРmax=dmax-Z1+H1/2=30,018-0,0035+0,004/2=30,0165мм;

П-ПРmin=dmax-Z1-H1/2=30,018-0,0035-0,004/2=30,0125мм;

П-ПРизн=dmax+Y1=30,018+0,0035=30,0215мм;

П-НЕmax=dmin+H1/2=30,002+0,004/2=30,004мм;

П-НЕmin=dmin-H1/2=30,002-0,004/2=30,000мм.

Размеры походной стороны калибра-скобы:

на чертеже30,0125+0,004 мм;

предельные:

наибольший30,0165 мм;

наименьший30,0125 мм.

Размеры непоходной стороны калибра-скобы:

на чертеже30,000+0,004 мм;

предельные:

наибольший30,004 мм;

наименьший30,000 мм.

Рассчитаем размеры контрольных калибров:

К-ПPmax=dmax- Z1 + Hp/2 = 30,018 –0,035+0,0015/2=29,98375 мм

К-НЕmax=dmin+Hp/2=30,002+0,0015/2=30,00275мм

К-Иmax=dmax+Y1+Hp/2=30,018+0,003+0,0015/2=30,02175мм

Изобразим схему полей допусков для рабочих калибра-пробки и калибра-скобы на рисунке 9

Заключение

В данной курсовой работе проведены все необходимые расчеты, которые требуются по заданию. Учтены конструктивные особенности механизма и условия его работы. Мы изучили методику расчета допустимых значений максимального и минимального натяга в посадке и рассчитали стандартную посадку с натягом,посадку колец подшипника с валом и корпусом,назначили на сопрягаемые детали отклонения формы посадочных поверхностей и шероховатости,а также назначили поля допусков для деталей,входящих в шпоночное соединение.

Список использованных источников

1.Лепилин В.И., Бурмистров Е.В. "Основы взаимозаменяемости в авиастроении". СГАУ 2002г.

2.Лепилин В.И., Попов И.Г.и др. Учебное пособие "Основы взаимозаменяемости в авиастроении" КуАИ, 1991г.

3.Урывский Ф.П., Уланов Б.Н.Методические указания "Размерные цепи"КуАИ 1982г.

Похожие рефераты:

Расчет посадок подшипников качения с поверхностями сопрягаемых деталей

Установление оптимальных размерных и качественных параметров, обеспечивающих соединения подшипников качения с валом, расчет и проектирование калибров, выявление размерных взаимосвязей между отдельными поверхностями, выбор номинальных размеров деталей.

Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения

Допуски и посадки цилиндрических соединений.

Нормирование точности в машиностроении

Допуски и посадки гладких цилиндрических сопряжений и калибры для контроля их соединений. Выбор посадок подшипника качения. Понятие шероховатости, отклонения формы и расположения поверхностей. Прямобочное и эвольвентное шлицевое и шпоночное соединение.

Метрология расчет типовых соединений

Выбор посадки для соединения с зазором в зависимости от диаметра и скорости вращения. Расчет посадки для втулки, запрессованной в корпус. Расчет резьбового соединения, определение исполнительных размеров калибров. Выбор посадок подшипника качения.

Определение посадки для подшипника скольжения в условиях жидкостного трения. Средства измерения

Средство измерения и его метрологические характеристики (диапазон и погрешность измерений). Расчет и выбор посадки с натягом. Выбор стандартной посадки. Проверка выбора посадки. Расчёт усилия запрессовки при сборке деталей и запасов прочности соединения.

Расчет элементов механизма подачи металлорежущего станка

Расчёт гладких цилиндрических соединений механизма подачи металлорежущего станка. Методика определения калибров для контроля деталей соединения. Подбор и расчет подшипников качения, резьбовых и шпоночных соединений. Составление схемы размерной цепи.

Расчет и выбор посадок для различных соединений

Анализ устройства и принципа действия сборочной единицы. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для цилиндрических соединений. Расчет размеров гладких предельных калибров. Точностные характеристики резьбового и зубчатого соединения.

Выбор допусков и посадок при проектировании зубчатой передачи

Расчет и геометрическое проектирование параметров зубчатой передачи, определение допусков цилиндрических зубчатых колес, выбор вида сопряжения. Расчет посадок и исполнительных размеров калибров-пробок для зубчатого зацепления и для подшипников качения.

Нормирование точности, допуски и посадки

Построение расположения полей допусков различных видов соединений. Определение значений предельных отклонений размеров, зазоров и натягов, допусков и посадок. Выбор поля допусков для шпонки и для пазов в зависимости от характера шпоночного соединения.

Расчеты деталей машин

Выбор посадок гладких цилиндрических соединений, для шпоночного соединения, для шлицевых соединений с прямым профилем зуба. Расчет размеров деталей подшипникового узла, предельных и средних натягов и зазоров. Проверка наличия радиального зазора.

Точные расчеты

Расчет калибров для контроля размеров цилиндрических поверхностей. Определение посадки для подшипника скольжения, работающего длительное время с постоянным числом оборотов. Выбор посадки с натягом для соединения вала и втулки, проект размерных цепей.

Нормирование точности зубчатой цилиндрической передачи

Расчет и нормирование точности зубчатой передачи. Выбор степеней точности зубчатой передачи. Выбор вида сопряжения, зубьев колес передачи. Выбор показателей для контроля зубчатого колеса. Расчет и нормирование точностей гладко цилиндрических соединений.

Виды и назначение посадок

Разновидности и особенности применения посадок для различных соединений(гладких, цилиндрических, шпоночных, шлицевых) и для подшипников качения. Расчет предельных калибров. Нормирование точности зубчатых колес. Вычисление сборочной размерной цепи.

Сопряжения с зазором и натягом

Характеристики посадки с зазором и натягом, верхнее и нижнее отклонения, наибольший и наименьший предельные размеры, допуск зазора и натяга. Расположения полей допусков для сопряжений. Обозначение предельных отклонений на сборочном и рабочем чертежах.

Выбор и расчет посадок типовых соединений

Расчёт гладкого цилиндрического соединения 2 – шестерня – вал. Вычисление калибров для контроля гладких цилиндрических соединений. Выбор нормальной геометрической точности. Определение подшипникового соединения, посадок шпоночного и шлицевого соединения.

Анализ качества изделия машиностроения

Расчет и выбор посадки с натягом для соединения зубчатого колеса с валом. Анализ полученной посадки и построение схемы расположения полей допусков. Обозначение посадки соединения и полей допусков сопрягаемых деталей, поправка к расчетному натягу.

Составление схем расположения полей допусков стандартных сопряжений. Расчёт соединения подшипника качения с валом и корпусом. Расчет размерных цепей

Схемы расположения полей допусков стандартных сопряжений. Соединение подшипника качения с валом и корпусом. Расчет размерных цепей. Решение задачи методом максимума - минимума. Решение задачи теоретико-вероятностным методом (способ равных квалитетов).

Посадки и допуски

Расчеты калибров и контркалибров посадок колец подшипника, контроль размеров и расчет на вероятность зазоров. Параметры цилиндрической зубчатой передачи и расчет размерной цепи заданого замыкающего звена. Размеры и предельные отклонения соединений.

Нормирование точности червячной передачи

Расчет и нормирование точности червячной передачи. Расчет и выбор посадок разъемного неподвижного соединения с дополнительным креплением. Расчет калибров. Выбор посадок подшипников качения. Расчет и выбор посадок подшипников качения на вал и корпус.

Допуски и посадки

Расшифровка посадки по буквенному написанию или другим параметрам. Обозначение системы, в которой обозначены отверстие и вал. Буквенное обозначение размеров вала и отверстия. Расчет предельного размера вала и отверстия S(N) max и min допуск посадки.

Дата добавления: 2015-04-30