Система KANBAN 4 страница

Таким чином, рівень матеріального запасу регулюється як зверху, так і знизу. У тому випадку, коли розмір запасу знижується до мінімального рівня раніше настання терміну подачі чергового замовлення, то робиться позачергове замовлення. В інший час ця система функціонує як система з фіксованою періодичністю замовлення.

Відмінністю системи є те, що замовлення поділяються на дві категорії: планові та додаткові. Планові замовлення роблять через задані інтервали часу. Можливі додаткові замовлення – якщо наявність запасів на складі досягає граничного рівня. Очевидно, що необхідність додаткових замовлень може з'явитися тільки за умови відхилення темпів споживання від запланованих.

Перевага цієї системи: повне виключення недостачі матеріальних ресурсів для потреб логістичної системи.

Недолік: необхідність додаткових витрат на організацію постійного спостереження за станом величини запасів.

44. Характеристика системи управління запасами «мінімум-максимум»

Система "Мінімум-максимум". Як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, тут використовується сталий інтервал часу між замовленнями. Система "Мінімум - максимум" зорієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів і витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівняними із втратами від дефіциту запасів. Тому в цій системі замовлення з'являються не через задані інтервали часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними або меншими від установленого мінімального рівня. У разі видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального рівня. Таким чином, ця система працює лише з двома рівнями запасів – мінімальним і максимальним, чим і зумовлюється її назва.

45. Характеристика системи оперативного управління запасами

Система оперативного управління. Під час використання цієї системи через певні проміжки часу приймається оперативне рішення: "замовляти" або "не замовляти", а якщо замовляти, то яку кількість одиниць товару. Для цього необхідно провести додаткові дослідженні, щоб пропахувати, що буде вигідніше: замовити чи не замовити.

46. ABC-аналіз запасів для визначення логістичної стратегії управління запасами

ABC-аналіз - метод, що дозволяє класифікувати ресурси фірми за ступенем їх важливості. Цей аналіз є одним з методів раціоналізації і може застосовуватися в сфері діяльності будь-якого підприємства. У його основі лежить принцип Парето - 20% усіх товарів дають 80% обороту. По відношенню до ABC-аналізу правило Парето може прозвучати так: надійний контроль 20% позицій дозволяє на 80% контролювати систему. Залежно від витрат матеріальні запаси підрозділяються на три класи: А, В і С.

Матеріали класу А - це нечисленні, але найважливіші матеріали, на які доводиться велика частина грошових коштів (близько 75%), вкладених в запаси. Матеріали класу В відносяться до другорядних і вимагають меншої уваги, чим матеріали класу А. З придбанням матеріалів класу В пов'язано приблизно 20% грошових коштів. Матеріали класу С складають значну частину в номенклатурі використовуваних матеріалів, але є недорогими, на них доводиться найменша частина вкладень 5%.

Для проведення ABC-анализу потрібно:

1. встановити вартість кожного найменування матеріалу;

2. розташувати матеріали у міру убування витрат;

3. підсумовувати дані про кількість і витрати на матеріали і нанести їх на схему;

4. розбити матеріали на групи залежно від їх питомої ваги в загальних витратах. Оскільки 75% витрат доводиться на 10-15% усіх матеріалів, то найбільш ретельний контроль здійснюється відносно саме цієї групи.

А BC-класифікація постачальників може бути проведена і в розрізі товарів, що закупляються.

Для А-товарів можна провести такі заходи: точніший аналіз цін закупівель, детальний аналіз структури витрат, всеохоплюючий аналіз ринку, отримання декількох пропозицій від постачальників, більш жорсткі переговори щодо закупівельних цін, ретельніша підготовка замовлень на постачання, регулярний контроль запасів, точніше визначення страхових запасів і т. ін.

В-товари – це такі товари, які характеризуються середньовартісними величинами. Залежно від їх значення з ними варто працювати або як з А-товарами, або як із С-товарами.

С-товари – головна задача раціоналізації полягає у зниженні витрат на оформлення замовлень і складування. З цією метою можна проводити такі заходи: спрощення оформлення замовлень, зведені замовлення, застосування простих формулювань замовлень, телефонні замовлення, спрощений складський облік, великі партії замовлень, спрощений контроль замовлень, установлення більш високого рівня страхових запасів і т.д.

47. XYZ-аналіз запасів для визначення логістичної стратегії управління запасами

XYZ - аналіз дозволяє провести класифікацію ресурсів компанії залежно від характеру їх споживання і точності прогнозування змін в їх потреби протягом певного тимчасового циклу. Алгоритм проведення можна представити у чотирьох етапах:

Визначення коефіцієнтів варіації для аналізованих ресурсів;

Угруповання ресурсів відповідно із зростанням коефіцієнта варіації;

Розподіл за категоріями X, Y, Z.

Категорія X - ресурси характеризуються стабільною величиною споживання, незначними коливаннями в їх витраті і високою точністю прогнозу. Значення коефіцієнта варіації знаходиться в інтервалі від 0 до 10%.

Категорія Y - ресурси характеризуються відомими тенденціями визначення потреби в них (наприклад, сезонними коливаннями) і середніми можливостями їхнього прогнозування. Значення коефіцієнта варіації - від 10 до 25%.

Категорія Z - споживання ресурсів нерегулярно, будь тенденції відсутні, точність прогнозування невисока. Значення коефіцієнта варіації - понад 25 %.

Реальне значення коефіцієнта варіації для різних груп може відрізнятися з наступних причин: сезонність продажів, тренд, акції, дефіцит і т. д.

Є кілька різновидів XYZ-аналізу, наприклад аналіз планових даних з фактичними, що дає більш точний% відхилення від прогнозу. Дуже часто XYZ-аналіз проводять спільно з ABC-аналізом дозволяючи виділяти більш точні групи, щодо їх властивостей.

Коефіцієнт варіації - це відношення середньоквадратичного відхилення до середньоарифметичного значення вимірюваних значень ресурсу.

Розраховуємо за формулою:

де:

V коефіцієнт варіації

середньоквадратичне відхилення

x середньоарифметичне

xi i-те значення статистичного ряду

n кількість значень у статичному ряді

48. Мета, завдання та функції виробничої логістики

Матеріальні та супутні їм фінансові та інформаційні потоки на своєму шляху від первинного джерела сировини до кінцево­го споживача проходять ряд виробничих ланок. Управління потоками на цьому етапі має свою специфіку і назву виробнича логістика, або по-іншому — внутрішньовиробнича, або логіс­тика виробництва.

Метою виробничої логістики є оптимізація матеріальних і супутніх їм інформаційних та фінансових потоків усередині підприємств, які створюють додаткову вартість

Основне завдання виробничої логістики полягає в створенні і забезпеченні ефективного функціонування інтегрованої системи управління матеріальними потоками на підприємстві.

Функції виробничої логістики:

§ Координація дій учасників логістичного процесу. Полягає у формулюванні і доведенні цілей управління до окремих підрозділів, в узгодженні цілей з глобальними цілями підприємства.

§ Організація матеріальних потоків у виробництві припускає формування і встановлення просторових і тимчасових зв'язків між учасниками руху товару, а також створення системи управління матеріальними потоками на підприємстві.

§ Планування матеріальних потоків включає виконання таких підфункцій, як: науково-технічне і економічне прогнозування, розробка програми дій і деталізація планів. Воно виконує завдання за оцінкою майбутніх тенденцій стану внутрішньовиробничої логістичної системи.

§ Контроль за ходом процесу руху товару у рамках внутрішньовиробничої логістичної системи здійснюється по каналах, визначуваних організаційною структурою підприємства, і полягає в безперервному спостереженні за ходом процесу руху товару по встановлених параметрах.

§ Регулювання ходу виконаних робіт включає наступні операції: аналіз порушень графіку робіт по виконанню виробничих замовлень і причин, що викликали їх, розробку програми усунення відхилень і заходів, що забезпечують її реалізацію. Відмічені операції здійснюються одночасно і в єдності складають механізм регулювання матеріальних потоків.

49. Логістична концепції організації виробництва та її порівняння з традиційною.

Виробнича логістика є однією з функціональних областей логістики, що досліджує процеси, які відбуваються в сфері матеріального виробництва.

З позиції організації виробництва виділяють дві основні концепції: традиційну і логістичну. Логістична концепція організації виробництва включає в себе наступні основні положення:

1) відмову від збиткових запасів;

2) відмову від завищеного часу на виконання основних і транспорт-но-складських операцій;

3) відмову від виготовлення продукції на яку немає попиту з боку покупців;

4) усунення простоїв обладнання;

5) повне усунення браку;

6) усунення нераціональних внутрівиробничих переміщень сировини, матеріалів, напівфабрикатів;

7) перетворення постачальників із суперників у повноцінних партнерів. Традиційна ж концепція, на відміну від логістичної, передбачає:

8) постійне та інтенсивне використання обладнання;

9) виготовлення продукції якомога більшими партіями;

10) утримання максимального страхового запасу матеріальних ресурсів.

Як випливає із зазначених позицій традиційна концепція організації виробництва найбільше підходить для умов ринку продавця, який передбачає максимальне нарощування виробництва продукції, яка, як передбачається, буде реалізована за будь-яких умов. Логістична ж концепція характерна для ринку покупця, на якому покупець "диктує" свої вимоги щодо ціни, розмірів, партій виготовленої продукції. За таких умов виробник повинен постійно вивчати попит, запити споживача а також володіти гнучкими виробничими потужностями, здатними швидко реагувати на зміни попиту.

50. Виштовхувальні системи управління матеріальними потоками у виробничій логістиці.

Закордонними фахівцями розроблено і впроваджено у практику два принципово різних підходи: штовхальний і тягнучий.

"Штовхальна" система – є системою організації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються.

Матеріальний потік "виштовхується" кожному наступному адресату суворо за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом. Однак у випадку збоїв виробництва, зміни попиту протягом місяця доводиться неодноразово змінювати виробничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко. "Штовхальні" (виштовхувальні) системи знайшли застосування не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції.

Недоліки "штовхальних" систем:

1) чим більше факторів щодо кожної з ланок логістичного ланцюжка має враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим має бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства мають бути матеріальні запаси на всіх стадіях виробництва, для того щоб запобігти збоям і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучення додаткових робітників;

3) складність перебудови виробничої системи під час збоїв або збільшення попиту;

4) можливість застосування за умови масового розповсюдження обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій.

Переваги "штовхальних" систем:

1) відсутність залежності роботи підприємства від своєчасності постачань;

2) спрощення контролю за організацією виробничого процесу, оскільки управління ними централізоване.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP І, MRP II та інші.

51. Витягувальні системи управління матеріальними потоками у виробничій логістиці.

Другий підхід до організації логістичних процесів на виробництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

При застосуванні цього підходу центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

Основними цілями "тягнучих" (витягуючих) систем є:

– запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

– зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;

– максимальне спрощення управління запасами в процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.

Переваги "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;

2) не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів.

Недоліки "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань;

2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.

До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОВТ.

Дата добавления: 2015-05-08