Назвать и описать документы, регламентирующие диагностические параметры станков

Описать основные методы диагностики и основные средства диагностирования.

Метод оценки согласованности работы приводов (для станков с ЧПУ).

Диагностика производится при помощи электронно-механического прибора точностью 0,1 мкм и программы по расшифровки полученных данных. В процессии испытания проводится контроль круговой траектории, выполняемой согласованными действиями приводов станка. Метод позволяет определить неисправности станка по 17 параметрам. Среди них люфты по каждой координате, боковые люфты, рассогласование скорости приводов, неперпендикулярность осей, непараллельность по каждой оси. Результаты диагностики формируются в виде отчета, включающего графики, таблицы расшифровки и анализа неисправностей и рекомендации по их устранению. Время проведения испытаний, обработки информации и выдачи рекомендаций 2-3 часа.

Метод вибрационной диагностики (для всех типов станков)

Диагностика производится при помощи датчика съема показаний вибрации (акселерометра), накопителя -преобразователя сигнала (виброанализатора) и программы расшифровки полученных данных. В процессе испытания производится съем виброакустических сигналов с определенных точек станка, преобразование и трансляция их в программу для расшифровки данных. Метод позволяет определить 23 параметра механического износа и неисправностей узлов и деталей станка. Определяются дефекты каждого подшипника, в том числе износ наружного или внутреннего кольца, перекос наружного кольца, износ шариков или роликов, биение или перекос валов и шпинделей, износ каждой шестерни, погрешность зацепления каждой передачи, износ деталей шарико-винтовой пары: гаек, винта, шариков, перекос винта ШВП. Время подготовки и написания рабочей программы 1 день. Время для проведения диагностики одного станка и выдача рекомендаций 2-3 часа.

Ремонтная документация настоящего Справочника максимально унифицирована с документацией отраслевых «Систем технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования». Предусматривается ведение следующих форм ремонтной документации:

· акт приема-передачи оборудования;

· ремонтный журнал;

· ведомость дефектов;

· смета затрат;

· акт на сдачу в капитальный ремонт;

· акт на выдачу из капитального ремонта;

· годовой план-график ТО и ремонта;

· месячный план-график-отчет ТО и ремонта;

· месячный отчет о ТО и ремонте;

· ведомость годовых затрат на ремонт;

· паспорт основного оборудования;

· акт о ликвидации оборудования.

Описать разновидности систем технической диагностики, объяснить общий алгоритм диагностирования

Система технического диагностирования должна выполнять следующие задачи:

· выявлять дефекты конструкции и намечать пути ее улучшения;

· контролировать функционирование станка;

· защищать станок от аварий;

· адаптировать станок к изменению внешней среды;

· обнаруживать неисправности узлов и деталей;

· контролировать диагностические параметры;

· регулировать, станок по диагностическим параметрам;

· накапливать данные по параметрам, частоте и видам отказов;

· прогнозировать техническое состояние станка;

· контролировать качество ремонта.

Опыт эксплуатации металлорежущих станков, в том числе станков с ЧПУ, показывает, что система технического диагностирования целесообразно реализовывается в составе пяти подсистем.

Первая подсистема обеспечивает контроль готовности станка к работе (проверяется наличие заготовок на станке, инструмента в магазине, давление и на­личие рабочей жидкости или сжатого воздуха в гидро- или пневмосистеме, системе смазки и системе СОЖ, подаче смазки к ответственным узлам и деталям). В систе­ме используются конечные выключатели, датчики давления, поплавковые реле, ре­ле блокировки и т.п.

Вторая подсистема оперативного циклового управления дает обобщенную оценку технического состояния металлорежущего станка, производит поиск места и причину отказа, длительность элементов цикла и прогнозирует изменение техни­ческого состояния механизмов и узлов станка. В данной системе используются конечные выключатели, реле, датчики обратной связи по положению и таймеры.

Третья подсистема оперативного циклового диагностирования используется в том случае, когда возможности предыдущей системы исчерпаны, а отказ системы станка не определен.

К четвертой подсистеме относятся специальные методы, которые используют операции диагностирования с использованием специальных тестов и устройств, размещение которых на станке нецелесообразно (измерители шума, вибраций, из­носа, сопротивление изоляции и т.п.).

Пятая подсистема осуществляет диагностирование по результатам обработки, контролируется изменение состояния узлов и систем станка оказывающих влияние на точность обработанных деталей.

Внедрение системы технического диагностирования складывается из сле­дующих этапов:

подготовка станков к обслуживанию и ремонту средствами технической, диагностики, выбор параметров характеризующих техническое состояние станка, подбор датчиков воспринимающих эти параметры и преобразующие их в сигнал, удобный для передачи по линиям связи для дальнейшего преобразования или хра­нения;

разработка систем съема диагностической информации с действующих ме­таллорежущих станков в процессе их эксплуатации;

разработка алгоритма и программы обработки диагностической информа­ции с выдачей нормативно-технической документации с рекомендациями по под­держанию работоспособности станка на заданном уровне, подготовка и освоение технологических мероприятий необходимых для поддержания заданной работоспо­собности станков.

Дата добавления: 2015-05-10