Види контролю виконання проекту 3 страница

М.Портер є засновником теорії конкурентних переваг країни. Зробивши певні дослідження він визначив, що на конкурентоспроможність впливає чотири фактори: факторні умови, умови попиту, стратегія фірми та споріднені галузі. Також на всі ці детермінанти впливає держава та кластери, які функціонують в ній.

У сучасній економічній теорії ринок називається конкурентним, коли кількість підприємств, що продають однорідний продукт, настільки велика, а частка конкретного підприємства на ринку настільки мала, що ніяке підприємство - одне і самостійне - не може істотно вплинути на ціну товару шляхом зміни обсягу продажів. Ціна при даних умовах визначається ринковими силами і не може свідомо контролюватися продавцем.

Суб'єкти господарювання в умовах ринкової економіки не можуть обмежитися винятково "пасивними" чеснотами, тобто не обманювати клієнта, не змушувати його переплачувати за товар, не нав'язувати невигідних умов і т.п. усе це необхідно, але недостатньо. Навіть із двох гарних продуктів споживач прагне вибрати кращий. Тому підприємства змушені постійно шукати шляху удосконалювання своєї продукції, прагнучи обігнати конкурентів у задоволенні запитів покупців.

Таким чином, конкуренції приділяється роль головного стабілізатора ринкової економіки, у якій індивідуалізм і відокремленість товаровиробників створюють найсильнішу мотивацію для учасників господарських процесів, а конкуренція направляє їх діяльність у сприятливе для всього суспільства русло. Адже в ній перемагає той, хто повніше задовольняє інтереси споживачів.

Аналізуючи праці різних науковців, ми дійшли висновку, що для підвищення конкурентоспроможності на ринку підприємству необхідно:

- підвищувати технічний та технологічний рівень оснащення підприємств, що даватиме маловідходне виробництво і відповідно зменшуватиме витрати;

- вдосконалювати якість продукції, шляхом стандартизації, сертифікації, використання екологічно чистих ресурсів, настільки, щоб інше підприємство не могло створити аналогів;

- впроваджувати ринкову новизну, шляхом створення на підприємствах науково-дослідного центру;

- вдосконалювати рекламу, шляхом психологічного чинника;

- вводити після продажне обслуговування, якщо фірма виготовляє якийсь товар;

- підвищити швидкості реагування на зміни споживчого попиту;

- прискорити процесів розробки та постановки на виробництво нових товарів;

- скоротити термін постачання продукції або надання послуг;

- економії часу, зниження витрат, забезпечення гнучкості, покращення якості і інше.

Отже слід відзначити, що стрімке підвищення рівня конкуренції на внутрішньому і зовнішніх ринках, зростання вимогливості споживачів буде призводити, на нашу думку до того, що в найближчий час на процвітання може сподіватися лише те підприємство, яке володітиме конкурентними перевагами в усіх сферах.

Аналізуючи все вищезазначене слід сказати, що конкуренція є необхідною тому, що вона стимулює підприємців до вироблення кращої, якіснішої продукції і в кінцевому результаті всі залишаються задоволеними: підприємці отримують прибуток за реалізацію свого товару, а покупці задовольняють свої потреби придбаним товаром.

Розглянемо докладно етапи формування якості.

1. Контроль. На початковому етапі - це контроль випущений продукції, потім - контроль виробництва, спрямований на недопущення постачання споживачеві бракованої продукції. Зі збільшенням обсягів виробництва отримали розвиток статистичні методи контролю якості: контрольні карти, графіки, діаграми, гістограми, вибіркові методи контролю якості продукції і регулювання технічних процесів. Контроль якості передбачає широке використання фізичних методів.

2. Забезпечення якості. Полягає в обов'язковому контролі 20 процесів, що формують якість. Забезпечення ка-пра ці відбувається в циклі: планування, регулювання та контроль якості. За що проводиться діяльності органі-зація веде документацію, яка є об'єктивним доказом забезпечення якості. Передбачається вирішення організаційних питань, які необхідні для забезпечення якості, з акцентом на ролі вищого керівництва у вирішенні проблем якості, а також побудова системи якості, надання замовникам об'єктивних доказів забезпечення якості (сертифікат на систему якості). Проводиться координація діяльності з метою запобігання дефектів. З'являються "гуртки якості ", система" нуль дефектів ". Створюються керовані умови для всіх процесів і ресурсів.

3. Управління якістю. Базується на економічних розрахунках взаємозв'язку якості продукції, прибутку і рентабельності. У рамках системи якості планується підвищення якості. Застосовуються аналітичні механізми і психологічні аспекти. Якість продукції забезпечується на всіх стадіях життєвого циклу, включаючи утилізацію. Цілі управління якістю - задовольнити потреби споживачів і суспільства в цілому.

4. Загальне керування якістю. Це найбільш передова сучасна концепція управління якістю. Вона направлена на задоволення вимог споживачів, виробників і суспільства в цілому до якості всіх елементів сфер виробництва та споживання. Включає також управління якістю продукції на всіх стадіях життєвого циклу, економічні аспекти якості. Передбачено залучення, зацікавленість і творча ініціатива всіх співробітників, участь кожного у виробленні управлінських рішень, безперервне поліпшення якості.

Управління якістю увібрало в себе всі підходи класичного менеджменту і технічні підходи контролю якості продукції і процесів. У теорії і практиці загального управління якістю, вищого ступеня управління якістю, ці методи отримали додатковий розвиток і стали основою нових комплексних управлінських підходів.

Сьогодні у світі використовуються різні системи управління якістю. Але для успішної діяльності в даний час вони повинні забезпечувати можливість реалізації восьми ключових принципів системного управління якістю, освоєних провідними міжнародними компаніями. Ці принципи складають основу підготовлюваного оновлення міжнародних стандартів в області управління якістю ISO 9000:

1 Орієнтація на споживача. Стратегічна орієнтація на споживача, відповідним чином забезпечується організаційно, методично і технічно, життєво необхідна кожної організації і кожному підприємству, запровадженого в умовах конкурентного ринку.

2 Роль керівництва. Згідно з ним керівник повинен створити умови, необхідні для успішної реалізації всіх принципів системного управління якістю.

3 Залучення працівників. Це одне з ключових положення TQM, згідно з яким кожен працівник повинен бути залучений в діяльність з управління якістю. Необхідно добитися того, щоб у кожного виникла внутрішня потреба в поліпшеннях.

4 Процесний підхід. І органічно пов'язаний з ним п'ятий принцип:

5 Системний підхід до управління. Згідно з цими принципами виробництво товарів, послуг та управління розглядаються як сукупність взаємозалежних процесів, а кожен процес - як система, що має вхід і вихід, своїх постачальників і споживачів".

Реалізація цих принципів змінює існуючі підходи до управління, основу якого складає ієрархічна організаційна структура. Практика показала, що труднощі і проблеми, обумовлені тим, що єдині процеси обслуговуються організаційно відокремленими підрозділами, можна і потрібно усувати шляхом використання групового підходу.

6 Постійне поліпшення. Двадцять років тому стратегія якості базувалася на концепції оптимальної якості. Досвід японської, а потім американської та європейської промисловості показав, що встановлювати межі поліпшення неприпустимо, саме поліпшення має бути системою і складовою частиною системи упарвления.

7 Прийняття рішень, заснованих на фактах. Реалізація принципу покликана виключити необгрунтовані рішення, які зазвичай називають вольовими. Необхідно збирати й аналізувати дані і приймати рішення на їх основ. Найбільш розповсюдженими зараз є статистичні методи контролю, аналізу і регулювання.

8 Взаємовигідні стосунки з постачальниками. Цей принцип, суть якого в найпростіших випадках очевидна, необхідно реалізовувати по відношенню як до зовнішнім, так і внутрішнім постачальникам.

4. Основні етапи розвитку менеджменту якості

У розвитку управління якістю можна виділити ряд етапів: від перевірки виробленого товару до системи загального управління якістю. Перші підходи управління якістю були сформульовані, як уже зазначалося, в системі наукового управління виробництвом в кінці XIX - початку XX століття. Кожне наступне десятиріччя було пов'язано з досягненнями науки і техніки, змінами у сфері виробництва товарів і послуг. Змінюються вимоги до якості та виробничі умови стимулювали і направляли розвиток управління якістю. Розглянемо основні етапи розвитку методів управління якістю та спонукають до цього причини (табл. 6).

1900-1920 рр.. - Індустріальна революція і початок конвеєрного виробництва. З метою відбраковування дефектної продукції виникла необхідність контролю виробів, що випускаються. Контроль виконував відповідальний зі зміни старший робітник. Приблизно під час Першої світової війни з'явилася нова професійна група - контролери. В цей же час контролери стали організовуватися в окрему виробничу одиницю - відділ контролю.

1920-1940 рр.. - Розвиток виробництва і збільшення обсягів робіт з контролю. Протягом 20-30-х років на виробництвах повсюдно формувалися відділи контролю. Розвивати та вдосконалювати прилади і методи контролю. Контроль продукції став самостійною і невід'ємною частиною виробництва.

1940-1950 рр.. - У роки Другої світової війни обсяги виробництва промислової продукції зросли, що зумовлювалося в основному військовими потребами. Істотно підвищилися вимоги до якості виробів, що випускаються. На підприємствах, що виробляють військову продукцію, з'явилися перші збірки вимог щодо забезпечення якості. Кількість втягуються у виробництво людей скорочувалась у зв'язку з потребами армії, тому отримали широкий розвиток статистичні методи контролю. Була розроблена методична, технічна та математична база статистичних методів. Статистичні методи контролю широко застосовувалися як у цивільній, так і у військовій промисловості.

1950-1960 рр.. - Прискорення науково-технічного прогресу, ускладнення продукції, що випускається, збільшення ризику функціональних несправностей продукції. На стадії проектування більше уваги стало приділятися збереженню стабільності необхідних споживчих характеристик продукції з плином часу в заданих умовах експлуатації. У зв'язку з цим почали розвиватися способи підвищення надійності і формуватися системи проектування надійності. З'являються поняття "проектування якості" та "тимчасові характеристики якості". Спочатку ця діяльність зосереджувалася в сфері виробництва приладів, призначених для військових і космічних цілей. Надалі методи проектування та забезпечення надійності стали застосовуватися для багатьох інших видів продукції. У 1950 р. були організовані перші курси з управління якістю для вищого керівництва японських промислових підприємств. У 1951 р. в Японії затвердили Премію Демінга та Практичну Демінга премію за досягнення у сфері якості. У 1959 р. телебачення Японії відкриває цикл щотижневих передач з управління якістю.

1960-1970 рр.. - Корінне зміна способів транспортування товару. У зв'язку з цим значно збільшуються обсяги міжнародної торгівлі. Нові ринкові умови передбачали створення єдиних вимог до якості виробничих процесів і продукції. Стало недостатнім тільки контролювати якість розробки і кінцевий результат. Виникла необхідність планувати якість на всіх етапах виробництва. Система, яка в цей час набула широкого розповсюдження, називається "Загальний контроль якості" або "Загальний внутрішньофірмовий контроль якості". На початку 60-х років виходять перші збірки вимог щодо забезпечення якості для підприємств машинобудівної галузі. У 1962 р. в Японії виник рух гуртків якості. З'явилося перше щомісячне видання "Контроль якості для робітників".

1970-1980 рр.. - Зростання ролі охорони праці та безпеки експлуатації продукції. Розвивається система юридичної відповідальності за якість продукції, що охоплює перелік обов'язків, покладених на виробника, дистриб'ютора, посередника, продавця та інших осіб щодо компенсації збитків споживача (як матеріальних, так і моральних), отриманих внаслідок придбання неякісних товарів або послуг. У деяких випадках компенсаційні збитки виробника (особливо в США) можуть досягати досить значних розмірів, що додатково стимулює виробника розвивати систему контролю якості. У середині 70-х років Японія завойовує велику частину світових ринків. Почалося побудова систем якості на промислових підприємствах. У 1979 р. у Великобританії з'явився перший національний стандарт забезпечення якості.

1980-1990 рр.. - Лавиноподібне розвиток інтересу до управління якістю в усьому світі. Досвід Японії показав, що прибуток компанії, її позиції на ринку стабільні настільки, наскільки стабільно високий рівень якості її продукції. Повсюдно вивчається, розвивається і впроваджується управління якістю.

Аспекти якості продукції стали скрізь визначатися інтересами споживачів і суспільства в цілому. У 80-і роки в усіх промислово розвинених країнах були створені національні програми стимулювання діяльності в сфері якості, які підтримуються державою (в тому числі створення національних інститутів якості).

Процес побудови систем якості поширився на всі сфери, включаючи сервісне обслуговування та надання послуг. У 1987 р. міжнародною організацією зі стандартизації були прийняті міжнародні стандарти управління і забезпечення якості ISO серії 9000. Почався процес сертифікації систем якості.

1990-1999 рр.. - Широке поширення систем якості по ідеології міжнародних стандартів у галузі управління якістю ISO серії 9000. Міжнародні стандарти ISO серії 9000 прийняті в 80 країнах світу. Практично всі провідні підприємства та організації мають сертифіковану систему якості. На думку експертів, конку – Ренцо на міжнародному ринку 90-х років - це боротьба існуючих систем якості, розвиток концепції "загального управління якістю" (TQM), що дозволяє управляти поліпшенням якості. Затвердження в більшості країн світу національних премій за якістю (в Україні національна премія з якості створена в 1996 р.). Практично у всіх країнах створені інститути якості, асоціації якості, національні програми якості.

Таблиця 6 ‑ Етапи розвитку методів управління якістю

Год	Етап розвитку методів управління якістю	Причини розвитку
	Перевірка виробництва товарів	Початок конвеєрно-промислового виробництва
	Організований контроль якості виробничих товарів (контролери, відділ контролю, прилади і методи контролю)	Розвиток масового промислового виробництва
	Широке використання статистичних методів контролю	Збільшення об’ємів виробництва і нестача людей в зв’язку з потребами армії
	Розвиток систем проектування надійності	Ускладнення товарів, розвиток електронніки, потреби дослідження космосу
	Загальний внутрішній контроль якості, гарантії якості	Збільшення об’ємів міжнародної торгівлі, повищені потреби ринку
	Ю ридична відповідальність за якість продукції, побудова систем якості	Актуалізація проблем безпеки і екології
	Створення міжнародних стандартів безпеки якості, сертифікація систем якості, національні програми якості	Конкуренція на міжнародному ринку, усунення барєрів в міжнародній торгівлі
	Всезагальне управління якістю, інтернаціональні програми якості	Міжнародний розподіл праці, встановлення транснаціональних виробничих систем і глобальних міжнародних ринків

Індивідуальний контроль якості	Діяв на виробництві до кінця ХГХ ст., один працівник або невелика їх група були відповідальними за виготовлення всього виробу. При цьому кожний працівник міг повністю контролювати якість результату своєї індивідуальної праці, забезпечуючи тим самим якість виробу. Кожному, хто був зайнятий на тих чи інших виробничих операціях, необхідно було виконувати роботу відповідно до заданої моделі (кресленням, рисунком, шаблоном тощо). Принцип роботи на основі моделі означав уже перехід від ремісничого етапу виробництва до промислового, на якому якість визначалась уже не тільки талантом, майстерністю і умінням працівника, але і його здатністю зіставляти конкретні результати своєї роботи з заданою моделлю.
Цеховий контроль якості	Зародження було зумовлене розвитком промислового-виробництва і поглибленням внутріпшьовиробничого поділу праці. Для цього етапу характерний розподіл функцій і відповідальності за якість як між окремими працівниками, так і цеховим керівником або майстром. Цеховий майстер визначав загальні вимоги до якості продукції і відповідав за якість виконаної цехом роботи. Уже під час свого зародження цеховий контроль спирався на принципи наукового менеджменту, розроблені видатним американським спеціалістом Ф. Тейлором (1856- 1915). Головним у методології Тейлора було задати допуск на показники якості продукції, виміряти його значення і поділити продукцію на придатну і дефектну - залежно від попадання значення показника в допуску. Напередодні Другої світової війни розвиток масового виробництва, зростання промислових підприємств збільшення обсягів виготовленої продукції призвели до відокремлення технічного контролю від виробничих операцій, до його організаційного оформлення в самостійний професійний вид діяльності. На промислових підприємствах стали створюватися самостійні служби технічного контролю з штатними контролерами на чолі з начальником, який був підпорядкований керівникові підприємства (рис. 10.1).
Приймальний контроль якості	Нова організація робіт з контролю зумовила постановку проблеми забезпечення якості виробничих процесів.
Статистичний контроль якості	Базується на теорії ймовірності і математичній статистиці. На практиці це проявилось у використанні контрольних карт (карт Шухарта) з межами регулювання і переходу від суцільного до вибіркового контролю, при якому в процесі виробництва систематично відбираються згідно з попередньо складеним планом контрольні дані для їх обробки методами математичної статистики (рис. 10.2). При цьому сфера використання статистичного контролю якості обмежувалась виробничими рамками і поширювалась дуже повільно. Контроль, як і раніше, провадився в межах цеху і, звичайно, не міг вирішувати складних проблем якості.
Комплексне управління якістю	Створення служб якості дозволило ліквідувати подвійну відповідальність осіб, що відповідають за виготовлення продукції і за оцінювання її якості. Механізм комплексного управління якістю орієнтував всю систему заходів на досягнення заданого рівня якості продукції. При цьому комплексне управління доповнювало раніше використовувані статистичні інструменти контролю якості методами метрології, збору інформації про якість, мотивації якості, стандартизації, сертифікації та іншими. Ця концепція дозволило багатьом організаціям досягти значних результатів у поліпшенні якості продукції і зниженні витрат на неї. На базі загальної методології комплексного управління якістю в 1960- 70-х роках в різних країнах з урахуванням їх національних і економічних умов були сформовані специфічні організаційні підходи до управління якістю на рівні фірми. Найвідомішими з них стали концепції TQC (Total Quality Control) - загальне управління якістю в США і CWQC (Company Wide Quality Control) - управління якістю в рамках фірми в Японії та ін. Концепція TQC заснована на побудові системи управління якістю, яка охоплює всі сторони діяльності фірми. Відповідно до цієї концепції вирішення проблеми якості входить у сферу відповідальності керівництва фірми (менеджменту) і є головною турботою добре структурованого адміністративного підрозділу, який спеціалізується виключно на організації забезпечення якості продукції. Концепція CWQC передбачала участь у роботах з якості всього персоналу фірми - від президента до рядового робітника. Відповідно до цього підходу працівники всіх підрозділів та ієрархічних організаційних рівнів фірми мають бути навчені методам управління якістю і використовувати їх на практиці. Іншими особливостями японського управління якістю стало широке використання статистичних методів, організація внутрішніх фірмових перевірок систем якості, діяльність гуртків якості..
Забезпечення якості на базі стандартів ISO 9000	(Кінець 1980-х) Згідно із цієї методологією створення на підприємстві високоефективних і результативних систем якості, які відповідають положенням стандартів ISO 9000, є гарантією того, що вимоги споживачів будуть дійсно задоволені. Таким чином, розробка і реалізація концепції стандартів ISO стали черговим етапом роботи із забезпечення якості на підприємствах і забезпечило напрямки подальшого розвитку робіт з вирішення проблеми якості на рівні промислових підприємств, які будуть розглянуті далі.

5. Порівняльна характеристика підходів до управління якістю

Особливостями японського досвіду в галузі управління якістю є:

1) виховання в кожного працівника компанії винятково шанобливого ставлення до замовників і споживачів (практично культу споживача як у внутріфірмових, так і в міжфірмових відносинах);

2) систематичне навчання кадрів із питань забезпечення й управління якістю, що гарантує високий рівень підготовки в цій галузі всіх працівників компанії;

3) ефективне функціонування широкої мережі «гуртків якості» на всіх стадіях життєвого циклу продукції та сфери послуг;

4) широке застосування для забезпечення й управління якістю передових методів контролю якості, включаючи статистичні, під час пріоритетного контролю якості виробничих процесів;

5) зосередження максимальної уваги на процесах проектування продукції з метою запобігання виникненню дефектів на подальших етапах життєвого циклу продукту;

6) наявність у сфері виробництва високоякісних засобів праці;

7) збір і використання даних про якість продукції, що знаходиться в експлуатації у споживачів;

8) наявність розвинутої системи пропаганди значення високоякісної продукції та сумлінної праці;

9) сильний вплив із боку держави на формування принципів підвищення рівня якості та забезпечення конкурентоспроможності продукції.

Досвід управління якістю в США дещо відрізняється від японського, хоча головна ідея — засвоєння принципів системного підходу — залишається головною. На початку 1980-х рр. американські компанії з метою підвищення конкурентоспроможності своєї продукції та для досягнення рівня якості японських товарів застосовували з метою підвищення якості власної продукції значну кількість заходів, скопійованих з японського досвіду. Хоча в цілому на цьому шляху вони не змогли отримати відчутних результатів. Іншими словами, у багатьох американських компаніях був відсутній комплексний підхід до управління якістю, незважаючи на наявність зовнішніх атрибутів, запозичених у японців. Особливостями американського підходу до управління якістю є:

1. Більша частина впливів у сфері управління якістю має в основному технічну й організаційну спрямованість.

2. У процесі управління якістю відповідні служби американських фірм активно вивчають і аналізують витрати на забезпечення якості. При цьому особливу роль в американській промисловості відіграють керівники фірм, що приділяють питанням якості, як правило, значну частину свого робочого часу.

3. Одним із поширених методів забезпечення якості продукції в американських фірмах, як і в японських, є методи статистичного контролю якості. Причому для реалізації цих методів на багатьох фірмах використовуються такі технічні засоби, що автоматично здійснюють збір, нагромадження, оброблення даних і видачу результатів із застосуванням статистичних методів.

4. Велике значення в управлінні якістю мають питання вивчення та прогнозування споживчого попиту на продукцію, тому фірми прагнуть поліпшувати відповідно до вимог ринку не тільки технічні показники якості продукції, але й економічні.

5. Висока відповідальність виробників за якість приводить до значного скорочення випуску дефектної продукції та поліпшення діяльності в галузі гарантійного обслуговування й сервісу.

6. Наявність чітко оформлених систем управління якістю, у яких передбачено виконання структурованих і добре налагоджених програм із упровадження комплексу заходів, що забезпечують необхідну якість і зниження витрат.

Європейський підхід до управління якістю практично відповідає тим прийомам і методам роботи, що використовуються на американських підприємствах. Відмінності зумовлено загальними тенденціями розвитку Європи. Цілеспрямована діяльність країн Європи зі створення єдиного європейського ринку, вироблення єдиних правил і процедур, здатних сприяти ефективному обмінові товарами й робочою силою, знайшла своє відображення і в галузі управління якістю.

Таким чином, особливостями європейського підходу у вирішенні проблем якості є:

1. Створення єдиних європейських організацій, що займаються питаннями стандартизації, сертифікації продукції та систем якості, а також управління якістю (ЄФУЯ — Європейський фонд управління якістю) та інших.

2. Законодавча основа для проведення всіх робіт, пов’язаних з оцінкою та підтвердженням відповідності (розробка стандартів ISO 9000, EN 29000 та ін.).

3. Гармонізація вимог національних стандартів, правил і процедур сертифікації.

4. Створення регіональної інфраструктури та мережі національних організацій, уповноважених здійснювати роботи із сертифікації продукції, акредитації лабораторій, реєстрації фахівців із якості.

У процесі порівняння різних підходів до управління якістю студентам слід усвідомити, що принципові відмінності між західним та східним підходами до управління якістю торкаються різних аспектів, огляд яких подано в табл. 2.2.3.

Таблиця 2.2.3 – Порівняльна характеристика підходів до управління якістю

Західний підхід	Східний підхід
Якість засновано на прагненні до постійного зниження рівня витрат	Якість засновано на низькому рівні дефектів
Головна мета — прибуток	Головна мета — якість
Якість — умова його отримання	Прибуток — наслідок високої якості
Отримання згоди постачальника на виконання вимог до якості з боку споживача	Отримання згоди на вимоги споживачів до якості
Загальні ідеї у сфері якості	Сувора політика якості до всіх процесів

6. Характеристика основних функцій управління якістю. Зміст функцій управління якістю за циклом Демінга

Управління якістю охоплює частину функцій управління, спрямованих на досягнення цілей у сфері якості. Цілі в сфері якості передбачають створення на підприємстві умов, в яких можливо контролювати, регулювати якість, забезпечувати відповідність прийнятим вимогам і гнучко змінювати встановлені вимоги.

Управління якістю - аспекти виконання функції управління, які визначають політику, цілі та відповідальність у сфері якості, а також здійснюють їх за допомогою таких засобів, як планування якості, оперативне управління якістю, забезпечення якості та поліпшення якості в рамках системи якості.

Згідно з міжнародним стандартом ISO 9000:2000 серед основних функцій процесу управління якістю на підприємстві обов’язково називають планування, оперативне управління, забезпечення й поліпшення якості, які реалізуються в межах системи якості на всіх етапах життєвого циклу продукту.

Головні функції системи управління якістю за:

1 Організувати діяльність для досягнення цілей портфеля проектів організації, для реалізації політики в галузі якості

2 Управляти якістю i-го проекту для досягнення і забезпечення його відповідності установленим вимогам

3 Управляти якістю j-го проекту для досягнення і забезпечення його відповідності установленим вимогам

4 Здійснювати забезпечення cистема загального управління якістю проектів (СЗУЯП).

Така класифікація, безумовно, може бути визнана правомірною і заснована на декомпозиції функцій. Більш точно їх варто було б класифікувати на головні спеціальні функції (власне кажучи, це цільові функції тієї або іншої системи, підсистеми, елемента), а далі - тільки на спеціальні функції, спеціальної підфункції, спеціальної субпідфункції тощо.

Незважаючи на те, що поняття «петля якості» немає в словнику стандарту ISO серії 9000:2000, фахівці з якості вважають, що сучасною «петлею якості» є цикл Демінга. У цьому циклі (рис. 3.1) передбачається виконання 4-х етапів робіт: планування (Plan — P); виконання робіт — дія (Do — D); контроль результатів (Check — C); коригувальні дії (Action — A). Робота за циклом Демінга може повторюватися доти, поки не буде досягнуто запланованого результату [2].