Выбор оборудования и режущего инструмента

От правильности выбора режущего инструмента и станочного оборудования зависит производительность изготовления детали, необходимая шероховатость и точность детали, экономное использование производственных площадей, экономии электроэнергии и себестоимости изделия. И как следствие неправильного выбора режущего инструмента и станочного оборудования приводит к увеличению времени на обработку детали, к преждевременному выходу из строя станочного оборудования и режущего инструмента.

При выборе оборудования необходимо располагать всеми данными, характеризующие технологическое оборудована (паспорта различных моделей оборудования, каталоги и т.п.) [15].

Для серийного и единичного производства применяются станки широкого и общего назначения, а для крупносерийного и массового производств – станки высокой производительности. Станки высокой производительности имеют ограниченные технологические возможности, но благодаря своей повышенной мощности и жесткости, на них можно вести обработку на более высоких режимах резания и более концентрированными методами. К станкам этого вида относят: токарные многорезцовые, гидрокопировальные, одно – и много – шпиндельные автоматы и полуавтоматы. Специализированные и специальные станки применяются в том случае, если это экономически обосновано, т. к. их проектирование и изготовление обходиться дорого. Поэтому использование таких станков целесообразно и экономически оправдывается в крупносерийном и массовом производстве[11].

При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:

- характер производства;

- методы достижения заданной точности при обработке;

- соответствие станка размерам детали;

- мощность станка;

- габаритные размеры и стоимость станка;

- возможность оснащения станка высокопроизводительными
при­способлениями и средствами механизации и автоматизации;

- кинематические данные станка (подача, частота вращения и т. д.);

- современные достижения станкостроения.

Технические характеристики металлорежущих станков можно найти
в пособии [17].

При выборе станков особое внимание следует обратить на использо­вание станков с числовым программным управлением (ЧПУ), являющихся одним из основных средств автоматизации механической обработки в се­рийном
машиностроении.

Станки с ЧПУ применяются при токарных, сверлильных, фрезерных,
расточных и других операциях.

Применение станков с ЧПУ целесообразно:

- для трудоемких операций;

- если время обработки существенно меньше вспомогательного;

- при производстве сложных деталей малыми партиями;

- при обработке деталей с большим количеством размеров, имею­щих
высокие требования к точности;

- при обработке деталей, требующих строгого контроля точности изготовления оснастки;

- когда стоимость оснастки составляет значительную часть стоимо­сти
обработки;

- для изделий, период изготовления которых не позволяет использо­вать обычные методы изготовления оснастки;

- для операций, у которых расходы на контроль составляют часть общей стоимости операции.

Решение о применении станков с ЧПУ часто принимается с учетом
одного или двух из этих условий.

Далее для каждой операции выбирают режущий инструмент, обеспечивающий достижению наибольшей производительности, требуемой точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности [18].

Выбор обрабатывающих инструментов производиться по [15].

Выбор тип инструмента зависит от следующих факторов: вида станка, метода обработки, материала обрабатываемой заготовки, ее размера и конфигурации, требуемой точности и шероховатости. Выбор материала режущей части инструмента зависит от метода обработки, рода обрабатываемого материала и условий работы. Для обработки стали применяют твердые сплавы (Т156) и быстрорежущую сталь (Р9, Р18), для чугуна и цветных металлов – вольфрамовые сплавы (ВК6, ВК8), для чистовой и отделочной обработки при высоких
скоростях резания – алмазы и абразивный инструмент.

Режущий инструмент выбирают с учетом:

1) применения нормализованного и стан­дартного инструмента;

2) метода обработки;

3) размеров обрабатываемых поверхностей;

4) точности обработки и качества поверхности;

5) типа обрабатываемого материала;

6) стойкости инструмента, его режущих свойств и прочности;

7) стадии обработки (черновая, чистовая, отделочная);

8) типа производства.

Дата добавления: 2015-06-25