Безопасность жизнедеятельности на производстве

Установка для заправки маслом, цель и обоснование

КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

Нами разработана простая, надежная и дешевая установка для заправки маслом из бочек за пределами нефтесклада.

В основном заправка маслом из бочек на объектах агропромышленного комплекса производится с помощью дорогостоящих маслораздаточных колонок, или вручную. С учетом сложившейся экономической обстановки в большинстве хозяйств республики, многие колхозы не могут позволить снабдить свои нефтехозяйства современным заводским оборудованием, а заправка вручную трудоемка и вызывает определенные неудобства.

В результате внедрения данной установки мы сможем механизировать процесс заправки маслом, избежать потерь нефтепродукта. Ведь при заправке из бочки особенно вручную возникают трудности, так как, не так-то просто перевернуть бочку и слить масло, при этом неизбежно происходит потеря масла.

При увеличении количества операции возрастают и трудозатраты. А если принять во внимание то, что склад ГСМ находится на значительном расстоянии от машинного двора, то для того чтобы произвести заправку машин только что вышедших из постов ТО маслом, необходимо затратить много времени.

Предлагаемая установка позволяет вести заправку не только со склада ГСМ и на его заправочной площадке, но и в любой точке машинного двора, где есть электросеть. Установка проста в изготовлении и может быть изготовлена в условиях хозяйства. Для изготовления установки могут быть использованы материалы хозяйства, а работы по изготовлению и сборке могут провести три человека, токарь, слесарь, сварщик.

Цель внедрения, в конечном счете сводится к

- механизации процесса заправки

- сокращения трудозатрат

- сокращения денежных затрат

- уменьшения потерь нефтепродуктов

- оптимизации рабочих процессов

Итак, предлагаемая установка смонтирована на обычной четырехколесной тележке.

Рис.5.1. Конструктивная схема установки для заправки маслом

Установка состоит из:

1- тележка; 2- бочка с маслом; 3- фильтр-приемник; 4- маслопровод; 5- гидронасос; 6- электродвигатель; 7- счетчик-расходомер; 8- заправочный пистолет; 9- сливная канистра; 10- установочная плита; 11- место для гидрошлангов; 12- держатель.

Процесс заправки осуществляется следующим образом: фильтр-приемник опускается в бочку через маслозаливное отверстие, пистолет вставляется в заправляемую емкость. Включается электродвигатель и гидронасос подает масло из бочки, через фильтр-приемник, счетчик расхода, в емкость.

Приемный фильтр изготовлен специально для забора масла из бочки. Фильтрующий элемент состоит из металлической проволоки(которая имеется на БМЗ в качестве отхода производства металлокорда), Благодаря этому исключается попадание инородных тел в заправляемые емкости. Ведь как известно бочки с маслом используются многократно, и поэтому в масле присутствуют загрязнения. Поэтому вместо обычной заборной сетки перед насосом поставили фильтр. Он предохраняет насос более надежно. Устойчив к механическим воздействиям, и может многократно использовать благодаря съемному фильтрующему элементу.

Гидронасос подает масло постоянно, пока работает электродвигатель. И для того чтобы не выключать питание во время смены заправляемых емкостей, заправочный пистолет имеет перепускное устройство. Переключив ручку, масляный поток отсекается от основной магистрали и подается по перепускному маслопроводу в специальную канистру. Масло которое скопилось в канистре добавляют в заправляемые резервуары. Расход масла контролируется расходомером.

Пистолет снабжен сменными насадками. Они предназначены для заправки емкостей как прямоточно, так и так и под углом в труднодоступных местах.

5.4. Технологические и прочностные расчеты

5.4.1. Расчет гидравлического оборудования установки

для заправки маслом из бочек

Расчет начинаем с определения параметров и выбора насоса, для того чтобы обеспечить соответствующий расход и давление.

При выборе насоса необходимо знать главную рабочую характеристику насоса qн – рабочий объем насоса и давление, которое необходимо. Чтобы не было разбрызгивания масла при заправке емкости принимаем подачу Qг -10 л∕ мин = 0,16л/с.

Расчетный рабочий объем насоса qн.р. определяется по расходу, который следует подать для нормальной заправки, по формуле

q_н.р.=Q_н/n_н, (6.1)

где Q_н- подача масла;

n_н- номинальная частота вращения насоса – 30 с^-1;

q_н.р.=0,16/30=0,005 л/с =5см³/об.

Определив q_н.р., по техническим характеристикам насосов выбираем насос из условия

q_н.р. ≤ q_н., (6.2)

где q_н. – рабочий объем насоса, см³/об.

Выбираем насос НШ- 6- 2

5см³/об ≤ 6,3см³/об.

Характеристика насоса: q_н.р.= 6,3 см³/об; Р_ном=2,5МПа; Р_мах=4МПа;

n_ном =30с^-1; Р_w=0,6кВт; ή₀=0,9.

Выбранный насос должен развивать давление

р_н.р. = р+∆р, (6.3)

р_н.р. = 2,5+0,25=2,75 МПа.

где р- давление развиваемое насосом;

∆р- полная потеря давления в гидроприводе от насоса до заправляемой емкости (предварительно можно принять ∆р =(0,06…0,1)∙р), но после расчета потерь давления в системе гидропривода, следует уточнить принятое значение ∆р и проверить правильность выбора насоса на развиваемое давление, т.е.

р_п.д.≥р_н.р., (6.4)

Действительная подача выбранного насоса определяется по формуле

Q_н = q_н∙n_н∙ ή₀, (6.5)

где q_н – рабочий объем насоса;

n_н – номинальная частота вращения;

ή₀ – объемный КПД насоса.

Q_н=6,3∙30∙0,9=170см³/с.

Поскольку в нашей ситуации маслопровод перемещается относительно друг друга, то применяем резинометаллические рукава высокого давления (РВД) по ГОСТ 6286-73.

Внутренний диаметр (РВД) определяется по формуле

d_в = 4,6√Q/v, (6.6)

где d_в – внутренний диаметр, мм;

Q – расход рабочей жидкости на рассматриваемом участке, см³/с;

v – средняя скорость жидкости, см/с;

Средняя скорость жидкости в трубопроводах выбирается в зависимости от назначения трубопровода.

Рекомендуются следующие значения средней скорости

- всасывающая линия: v_вс = 0,5…1,5м/с;

- нагнетательная линия: v_н = 3…4м/с, при давлении < 6МПа;

d_в = 4,6√ 170/400=2,5см=25мм.

Следовательно наружный диаметр равен 37мм.

Потери давления в гидролинии слагаются из потерь на гидравлическое трение ∆р_т, потерь на местное сопротивление ∆р_м, потерь на подъем ∆р_в и неучтенных потерь ∆р_н.

Потери давления на трение в гидролиниях определяем по формуле

∆р_т=0,5∙λ∙ρ∙l/d∙υ², (6.7)

где ∆р_т – потери давления, Па;

d – диаметр трубопровода, м;

ρ – плотность рабочей жидкости, кг/м³;

λ – коэффициент гидравлического трения;

υ – средняя скорость движения рабочей жидкости, м/с;

l – длина соответствующего участка гидролинии, м.

Для определения коэффициента гидравлического трения λ, необходимо определить режим движения жидкости по формуле

Re =υ∙d/ν, (6.8)

где υ – средняя скорость рабочей жидкости, см/сек;

ν – кинематический коэффициент вязкости рабочей жидкости,см²/сек;

Re =400∙25/1=10000.

λ=0,3164/⁴√R_e, (6.9)

λ=0,3164/⁴√10000=0,03.

∆р_т=0,5∙0,03∙900∙16∙3/0,25=1738Па.

Потери давления на местные сопротивления по формуле

∆р_м=0,5∙ρ∙ξ∙υ², (6.10)

где ξ – коэффициент местных сопротивлений 0,1.

∆р_м=0,5∙900∙0,1∙16=720Па.

Потери давления по высоте определяются по формуле

∆р_в=γ∙h, (6.11)

∆р_в=900∙1=900Па.

Потери на фильтре составляют 0,007МПа.

Неучтенные потери составляют 10% от ∑ всех потерь и составляют

∆р_н=1,1∙(∆р_т+∆р_м+∆р_в+∆р_Ф), (6.12)

∆р_н=1,1∙(1738+720+900+700)=4463Па.

Сумма всех потерь определяется по формуле

∆р= ∆р_т+∆р_м+∆р_в+∆р_н+∆_ф, (6.13)

∆р=1738+720+900+4463+700=8521Па=0,085МПа.

Поскольку ∆р расчетное приблизительно равно принятому, и намного меньше номинального давления выбранного насоса, то делаем вывод, что выбранный насос засосет масло из бочки и обеспечит нормальную заправку емкости.

6.1.1. Анализ состояния безопасности труда в СПК «Черняны»

В процессе трудовой деятельности человек, постоянно подвергается воздействию ряда неблагоприятных факторов, которые могут вызвать нежелательные изменения состояния его здоровья. На состояние здоровья и производительность труда работающего постоянно проявляется влияние окружающей производственной среды, т.е., шума, запыленности, загазованности, микроклимата, разного рода излучений. Поэтому в хозяйстве периодически пересматривают и создают более эффективные и безопасные условия труда. Управление ОТ и ответственность за ее состояние возлагается на руководителя. А обеспечение эффективных и безопасных условий труда возлагаются на администрацию предприятия. Руководитель РДУСП Малевичи совместно с инженерно−техническим персоналом, организовывает в хозяйстве работу по ОТ и ТБ. Руководствуясь положениями о службе ОТ утвержденным постановлением министерства труда и социальной защиты Р.Б.

Наличие в хозяйстве инженера по ОТ значительно повышает эффективность и уровень безопасности труда на производстве.

Он является главным организатором работ по ОТ и несет за это ответственность. В его обязанности входит проверка всех производственных участков на соответствие с должным нормативом. Во внеочередном порядке проверяет состояние производственной санитарии, пожарной безопасности, а также соблюдения трудового законодательства.

Инженер по ОТ имеет свой рабочий кабинет который оборудован как учебный класс. В нем проводятся вводные инструктажи, а также собрание И.Т.Р. по вопросам безопасности жизнедеятельности на производстве. Кабинет оснащен стендами для технической литературы, информационного материала, демонстрации спецодежды и средств индивидуальной защиты, меловой доски.

В последние два года инженер по охране труда при приеме на работу, вводный инструктаж обязан проводить с каждым инструктируемым индивидуально. В перспективе находится положение о вводе своего рода экзамена по охране труда. Его будут сдавать все работники хозяйства раз в три года.

В хозяйстве проводят следующие виды инструктажей:

-вводный инструктаж проходят при поступлении на работу, командированные и студенты, прибывшие на прохождение практики. Его проводит инженер по ТО и регистрирует в журнале регистрации вводных инструктажей.

- первичный инструктаж на рабочем месте проводит руководитель подразделения. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей.

- повторный инструктаж проводится перед началом весенне-полевых и осенне-полевых работ руководителем подразделения, фиксируют его так же, как и первичный.

- внеплановый инструктаж проводится при изменении правил техники безопасности, при установлении нового оборудования, при нарушении работником правил техники безопасности, а также после длительного перерыва в работе. Этот инструктаж регистрируется так же, как и первичный, но с указанием причины его проведения.

-целевой инструктаж проводится перед работами, на которые оформлен наряд-допуск, и регистрируют в этом наряде.

В СПК «Черняны»имеются случаи травматизма. Информация о состоянии травматизма за последние два года приведена в табл. 6.1.

Таблица 6.1

Информация о состоянии травматизма в СПК «Черняны»

год	Средне списочное кол-во рабочих,p	Кол-во несчастных случаев, n	Число нетрудоспособных дней,DН	КЧ	КТ	КП
				18,2
				5,9

К_Ч - показатель частоты травматизма, представляющий собой отношение количества пострадавших к среднесписочному числу рабочих и служащих за учетный период, отнесенный к 1000 работающих.

К_Ч=(n/p)*1000 (7.1)

К_Ч=(3/165)*1000=18,2

где n – количество пострадавших

p – среднесписочное количество рабочих

К_Т - показатель тяжести травматизма, который характеризует среднюю длительность временной нетрудоспособности пострадавших

К_Т=D_Н/n (7.2)

К_Т=72/3=24

где D_Н – число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших

n – число пострадавших с утратой трудоспособности без учета погибших

К_П – показатель потерь рабочего времени на 1000 работающих определенный период времени. Он белее полно характеризует состояние травматизма в хозяйстве.

К_П=(D_Н/p)*1000 (7.3)

К_П=(72/165)*1000=436

Для выработки эффективных мер по снижению травматизма необходимо изучить его причины, а также должное внимание уделять его профилактике.

Основными мерами по проведению профилактики является установление и правильное применение сигнальных цветов и знаков безопасности, которые предназначены для привлечения внимания работающих в непосредственной опасности, предупреждения о возможности ее возникновения, для предписания и информирования о нахождении тех или иных средств, имеющих отношение к безопасным условиям труда.

На рабочих местах имеются краткие инструкции и памятки о действиях людей при возникновении различных чрезвычайных ситуаций, а также инструкции по технике безопасности при выполнении соответствующих технологических процессов.

Как видно из таблицы 6.1 за последние годы число несчастных случаев значительно уменьшилось. Это произошло благодаря передачи хозяйства в подшефное Белорусскому металлургическому заводу и, как следствие, ужесточению контроля за соблюдением техники безопасности, применению более жестких административных наказаний, как к потерпевшим, так и к их начальству, ужесточению борьбы с пьянством на рабочем месте.

За счет повышения ответственности, в целом по хозяйству обстановка по охране труда и технике безопасности значительно улучшилась.

В целях профилактики правонарушений считаю, что, необходимо ввести День охраны труда, с целью поддержания у работников более сознательного отношения к технике безопасности.

Дата добавления: 2015-06-29