Выбор вида и способа получения загтовок

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ. ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Приводится анализ характера изменения напора, мощности и к.п.д. насоса от подачи. Дается сравнение экспериментальной характеристики испытуемого насоса с приведенной в каталоге насосов.

1. Какова цель нормальных испытаний?

2. Что понимается под рабочей характеристикой центробежного насоса?

3. Как определяются при стендовых испытаниях напор, подача, мощность и к.п.д. насоса?

4. Поясните порядок пуска и остановки насосного агрегата?

5. Как определяется рабочая зона на характеристике насоса?

БИБЛИОГРАФия

1. Карелин В.Я, Минаев А.В. Насосы и насосные станции. – М.: «Бастет», 2010 – 448 с.

2. Чебаевский В.Ф., Вишневский К.П., Накладов Н.Н. Проектирование насосных станций и испытание насосных установок. – М.: Колос, 2000.- 376с.

3. Каталог насосов. – М, Росоргтехводстрой, 1998 – 229 с.

Выбор вида заготовки для изготовления детали происходит в процессе конструирования, так как при расчетах деталей на прочность, износостойкость, а также при учете других показателей эксплуатационных качеств конструируемой детали, конструктор исходит из физико-механических свойств применяемого материала с учетом влияния на них способа предварительного формообразования заготовки.

Конструктор изделия, назначая материал детали, его технологические характеристики (литейные свойства и способность претерпевать пластические деформации при обработке давлением), конструкцию детали (литая, сварная, кованая), а также давая указания по улучшению свойств материала (структура, величина зерна, расположение волокон в поковках, упрочнение и т.п.), во многом уже предопределяет выбор метода получения заготовки.

В практике возможны следующие варианты выбора заготовок:

1) когда при проектировании детали конструктор указывает только марку
металла и, если нужно, термообработку и твердость. В этом случае технолог
сам выбирает вид заготовки, например, прокат, ковку или штамповку;

2) когда заготовка имеет довольно сложную конструкцию (блок цилиндров,
корпус коробки передач, головка цилиндров, коленчатый вал и другие). В
этом случае конструктор согласовывает вид заготовки с технологами
заготовительных и механических цехов.

В ответственных случаях при выборе заготовки необходимо производить технико-экономические расчеты и искать наивыгоднейший вариант. Например, заготовку блока цилиндров можно отлить из чугуна или из алюминия. Коленчатый вал можно сделать кованым (штампованным) или литым из специального высокопрочного чугуна и т.д. Здесь необходимо принимать во внимание комплекс прочностных, технологических и экономических характеристик.

Наиболее распространенными видами заготовок в машиностроении являются:

- прутки из горячекатаного проката обычной или повышенной точности или
из калиброванного проката, а также прутки из периодического проката (с
переменным профилем поперечного сечения);

- гнутый профиль и прокат специального профиля;

- кованые или штампованные поковки;

- отливки, получаемые литьем в песчаные или металлические формы, отлитые
в оболочковые формы, по выплавляемым моделям или изготовленные
другими способами формовки;

- заготовки, полученные комбинированным способом (литейно-сварные и
штампо-сварные);

- металлокерамические заготовки (порошковая металлургия);

- пластмассовые заготовки.

Вид заготовки зависит от материала и метода получения. Основными методами получения заготовок деталей машин являются: метод литья, метод обработки давлением, из области применения которых можно выделить в качестве самостоятельного, метод листовой штамповки, метод резки и метод сварки.

Однако, если выбор метода получения заготовок обычно не представляет особых затруднений, то выбор способа изготовления заготовок становится все более и более сложной технико-экономической задачей.

Возможно пять основных вариантов выбора метода и способа получения заготовок (рис. 1):

1) выбор одного из основных указанных выше методов получения заготовок
деталей машин (литьем, пластической деформацией, порошковой
металлургией);

2) комбинирование различных методов получения заготовок (литье-обработка
давлением, литье-сварка, литье-обработка давлением-сварка, обработка
давлением-резка):

3) выбор одного из способов получения заготовки внутри одного и того же
метода (например, свободная ковка, молотовая штамповка, штамповка на
прессе, штамповка на горизонтально-ковочной машине):

4) комбинирование различных способов внутри одного и того же метода
получения заготовки (свободная ковка-штамповка, молотовая штамповка-
высадка на горизонтально-ковочной машине, периодический прокат-
штамповка);

5) комбинирование способов различных методов (штамповка на
горизонтально-ковочной машине - стыковая сварка, листовая штамповка -
точечная сварка).

При выборе вида и способа получения заготовки технолог по механической обработке устанавливает:

1) припуски на обработку;

2) допуски на размеры обрабатываемых и необработанных поверхностей;

3) базовые поверхности для первой операции механической обработки и
требования, предъявляемые к этим поверхностям;

4) требования к структуре и твердости материала с учетом его
обрабатываемости;

5) места и методы вырезки пробных образцов для оценки качества материала (у
ответственных заготовок);

6) метод предварительной обработки заготовки (правка, зачистка, зацентровка
и пр.)

7) при изготовлении заготовок из сортового материала устанавливают профиль
и размер прутка или толщину листа.

Указанные данные приводятся в чертеже заготовки и технологических условиях на ее изготовление.

Для различных способов получения заготовки следует выполнить их эскизы, для того чтобы можно было подсчитать такие параметры, как масса заготовки в сопоставляемых вариантах, а иногда (как, например, в случае получения на ГКМ) установить принципиальную возможность получения заготовки данным способом.

Определение наивыгоднейшего варианта получения заготовки детали делится на три этапа.

На первом этапе выбирается один из возможных вариантов получения заготовки конкретной детали. В каждом варианте определяются:

а) метод получения заготовки;

б) способ получения заготовки;

в) вид оборудования;

г) вид оснастки (штампов, моделей, пресс-форм, и т.п.);

д) трудоемкость получения заготовки;

е) трудоемкость механической обработки детали;

ж) расход металла с учетом отхода в стружку, на заусенец, угар и т.п.
На втором этапе проводят расчет технологической себестоимости детали

по каждому варианту изготовления заготовки. При этом, себестоимость детали суммируется из затрат на заготовительной и обрабатывающей стадиях.

Третий этап - выбор специального варианта путем сравнения технологической себестоимости. Оптимальным считается вариант с минимальной себестоимостью изготовления детали.

Дата добавления: 2015-07-02