Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев

Среда	Давление Pу, МПа (кгс/см^2)	Рекомендуемый тип уплотнительной поверхности
Все вещества группы В	£ 2,5 (25)	Гладкая
Все вещества групп А, Б, кроме А (а) и ВОТ (высокотемпературный органический теплоноситель)	³ 2,5 (25)	Гладкая
Все группы веществ, кроме ВОТ	> 2,5 (25) < 6,3 (63)	Выступ-впадина
Вещества группы А (а)	³ 0,25 (2,5)	Гладкая
Вещества группы А (а)	> 0,25 (2,5)	Выступ-впадина
ВОТ	Независимо	Шип-паз
Фреон, аммиак	Независимо	Выступ-впадина
Все группы веществ при вакууме	От 0,095 до 0,05 абс. (0,95-0,5)	Гладкая
Все группы веществ при вакууме	От 0,05 до 0,001 абс. (0,5 - 0,01)	Шип-паз
Все группы веществ	³ 6,3 (63)	Под линзовую прокладку или прокладку овального сечения

2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально навитых прокладок c ограничительным кольцом.

2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.

Для соединения фланцев при температуре выше 300°С и ниже -40°С независимо от давления следует применять шпильки.

2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ.

2.2.21. На материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также на крепежные детали, должны быть сертификаты изготовителей.

При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных изделий должен провести проверку (аттестацию) материалов для определения их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) и составить сертификат.

2.2.22. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.

2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см²) и рабочей температуре до 200°С, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается не проводить.

2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500°С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

2.2.25. Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10%.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100°С.

2.2.26. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, нормативно-технической документацией и/или по рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.

2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующей нормативно-технической документации, а также по проекту.

2.2.28. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической документации, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться нормативно-технической документацией.

2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и проектной документации.

2.2.32. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, показанных на рис. 2. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.

Рис. 2. Ответвления на технологических трубопроводах

а - без укрепления; б - с помощью тройника; в - укрепленное штуцером и накладкой;

г - укрепленное накладкой; д - укрепленное штуцером; е - укрепленное накладками на основной

и ответвляемый трубопровод; ж - крестообразное.

2.2.33. Присоединение ответвлений по способу "а" (рис. 2) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

2.2.34. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам "б", "в", "е" (рис. 2).

2.2.35. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу "е") устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.

2.2.36. Сварные тройники применяют при давлении P _у до 10 МПа (100 кгс/см²).

2.2.37. Отводы сварные с условным проходом D _y 150-400 мм следует применять для технологических трубопроводов при давлении P _у не более 6,3 МПа (63 кгс/см²).

Отводы сварные с условным проходом D _у 500-1400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении P _у не более 2,5 МПа (25 кгс/см²).

2.2.38. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом D _y 250-400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении P _y до 4 МПа (40 кгс/см²), а с D _y 500-1400 мм при Р_у, до 2,5 МПа (25 кгс/см²).

Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.

Сварные швы переходов подлежат 100%-ному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.

2.2.39. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением P _у не более 1,6 МПа (16 кгс/см²) и условным диаметром D _y 100-500 мм.

Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А (а) (см. таблицу 1).

2.2.40. Лепестковые переходы следует сваривать с последующим 100%-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.

После изготовления лепестковые переходы следует подвергать высокотемпературному отпуску.

2.2.41. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250°С.

Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении P _у не более 1,6 МПа (16 кгс/см²), при этом они должны быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении P _у не менее 2,5 МПа (25 кгс/см²).

Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении P _у не более 2,5 МПа (25 кгс/см²), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении P _у не менее 4 МПа (40 кгс/см²).

2.2.42. Для технологических трубопроводов следует применять, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.

2.2.43. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе D _y менее 25 мм.

Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R ³ 2 D _н из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены.

2.2.44. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов следует руководствоваться проектной и/или нормативно-технической документацией.

Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления следует принимать равной диаметру D _н трубы, но не менее 100 мм.

2.2.45. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.

2.2.46. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев.

2.2.47. Быстросъемные заглушки выпускаются и устанавливают в соответствии с проектом.

Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении P _у до 2,5 МПа (25 кгс/см²).

2.2.48. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные заглушки, не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

2.2.49. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.

На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) следует обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление P _у и условный проход D _у.

2.2.50. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном журнале.

Дата добавления: 2015-06-27