Описание схемы технологического процесса

Технологическая схема

Вывоз готовых изделий

Снятие напряжения и резка

Формовка

Формовочная машина непрерывно формует бетонную ленту на протяжении всей дорожки. Сразу же после завершения формования дорожки формовочную машину промывают и очищают от остатков бетона при помощи установки высокого давления.

Тепловая обработка

Отформованную дорожку накрывают теплоизолирующим материалом и включают подогрев дорожки. Режим ТО:

- подъём температуры до 60 °С 4 часа

- изотермический прогрев при температуре 60 °С 10 часов

-остывание 2 часа

Спустя 16 часов изделие набирает отпускную прочность.

Снятие напряжения осуществляется с помощью гидравлического блока(общее усилие составляет 250 тонн) Резка бетонной ленты осуществляется машинной для резки преднапряжённых изделий с помощью алмазного диска, резка может производиться под углом благодаря поворотной головке.

Готовые изделия с помощью захвата перемещают на стенд контроля, где изделия проходят технический контроль, после этого изделия погружают на самоходную тележку и транспортируют на склад готовой продукции.

Агрегатом (8) осуществляют раскладку проволоки из бобин (2) и фиксируют её специальным приспособлением (12). Затем проволоку натягивают, используя гидравлическую станцию (3) и гидравлические установки (4). Сила натяжения составляет около 10 Т/см² для нижнего ряда арматурной проволоки и 4 Т/см² для верхнего. В БСУ (9) готовят высококачественную бетонную смесь и мостовым краном (7) подают её в бункер формовочной машины (6), которая непрерывно формует бетонную ленту на протяжении всей дорожки. Сразу же после завершения формования дорожки формовочную машину промывают и очищают от остатков бетона при помощи установки высокого давления. Металлические полы с подогревом обеспечивают температуру пола 40 - 60 градусов по Цельсию. Бетонную ленту закрывают утеплённым защитным покрытием и включают электрообогрев пола. После обогрева в течение 8-12 часов и остывания снимают напряжение с арматуры и убирают защитное покрытие. После чего разрезают бетонную ленту резательной машиной (5) на изделия требуемой длины и формы. Изделия штабелируют и подают на склад мостовым краном с траверсой. Формовочную машину и другие механизмы переносят с одной дорожки на другую с помощью мостового крана. Дорожку очищают и готовят для следующего цикла формования. Для облегчения очистки дорожка должна иметь небольшой уклон в сторону канализационного стока.

1. Обвязочная машина

2. Бобины с проволокой

3. Гидравлическая станция

4. Гидравлические установки для снятия предварительного натяжения

5. Резательная машина

6. Формовочная машина

7. Мостовой кран

8. Агрегат для раскладки проволоки

9. Бетонный узел

Механизм для фиксации проволоки
3 .7.Подбор состава бетона

Материалы:

Портландцемент М 400, р = 3,1 кг/м³

Песок М_кр=2,5; р_н =1,5 кг/м; р_и =2,65 кг/м³

Щебень Фр 3-10; р_н =1,45 кг/м³; р_и =2,6 кг/м³

Ц/В=(R₂₃/(А*R_ц)+0,5=(400/(0,55*400))+0,5=2,3

В/Ц=1/(Ц/В)=1/2,3=0,4

В=В_табл+(В_n-7)5=160+(6-7)*5=155 л,

Ц=В*(Ц/В)=155*2,3=356,5 кг,

Щ=1000/((1-(ρ_н/ρ_и)*К_р.з.)/ρ_н)=1000/((1-(1,45/2,6)*1,32)/1,45)=1066 кг,

К_р.з. – коэффициент раздвижки зёрен

П=(1000-(Ц/ρ_ц)+(В/ρ_в)+(Щ/ρ_щ))*ρ_п=(1000-(356,5/3,1)+(155/1)+(1066/2,6))*2,65=762,7 кг,

Расход материалов для приготовления 1 м³ бетона составляет:

Ц=356,5 кг

В=155кг

П=762,7кг

Щ=1066 кг

Итого=2340,2кг

Следовательно, средняя плотность бетонной смеси составляет 2340,2кг/м³. Состав бетона по массе в относительных единицах:

(356,5/356,5):(155/356,5):(762,7/356,5):(1066/356,5)=1:0,43:2,14:2,99

Дата добавления: 2015-06-27