Технология сборочно-сварочных работ

Тип и параметры сварочного аппарата, с помощью которого должна выполняться сварка труб

Тип и номер сварочного апарата – Аппарат с автоматическим_управлением GF 160, __ инв. №_35/16____

Дата следующего освидетельствования сварочного аппарата ____ 25.12.2012 г._________________

Автоматически регулируемые параметры: автоматическое поддержание заданной температуры_ нагревателя

Точность регулирования заданной температуры нагревателя ___ ±_5_°С ___________________

Устройство для распечатки протокола процесса сварки: ________ Принтер______________

Тип устройства для сжатия при оплавлении, нагреве и осадке ____ Гидравлический ____________

Максимальное рабочее давление в гидроцилиндре ___________________150_бар____________

Эффективная площадь поршня гидроцилиндра ______________________ 7.47_см² ____________

1.Тщательно очистить полости труб от грунта, снега, льда, камней и других посторонних предметов, а соединяемые концы ¾ от всех загрязнений на расстояние не менее 50 мм от торцов. Концы труб, защищенных полипропиленовой оболочкой, освобождаются от нее с помощью специального ножа на расстояние не менее 15 мм. Очистку производить сухими или увлажненными кусками мягкой ткани из растительных волокон с дальнейшей протиркой и просушкой. Если концы труб или деталей (вследствие небрежного хранения) окажутся загрязненными смазкой, маслом или какими-либо другими жирами, то их обезжиривают с помощью спирта, ацетона или специальных обезжиривающих составов. Не рекомендуется производить очистку и обезжиривание цветными и синтетическими волокнистыми тканями;

2. Установить и закрепить трубы в зажимах центратора сварочного апарата. Вылет концов труб из зажимов центратора должен составлять 15¾30 мм;

3. Отцентрировать трубы по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения кромок не превышала 10% от номинальной толщины стенок свариваемых труб (рис. 1а). Подгонку труб при центровке осуществлять поворотом привариваемой трубы вокруг ее оси и, при необходимости, перестановкой опор по длине трубы;

4.Отторцевать свариваемее поверхности труб непосредственно в центраторе сварочного аппарата;

5.Еще раз проверить центровку труб и отсутствие недопустимого зазора (не более 0.3 мм) в стыке. Зазор в стыке допускается не более 0.3 мм (рис. 1б). Зазор измерять лепестковым щупом (ГОСТ 882- 75) с погрешностью не более 0,05 мм;

6.Произвести замер усилия при холостом ходе подвижного зажима центратора с закрепленной в нем трубой и прибавить значение этого усилия (давления в гидроцилиндре) к значениям усилий (соответствующих давлений) Р_опл, Р_н и Р_ос, которые представлены в табл. 1;

7.Установить на сварочном аппарате параметры режима сварки, указанные в таблице 1, и произвести сварку контрольного стыкового (КСС) соединения катушек длиной 300 мм из труб, предназначенных для строительства вышеуказанного газопровода D_у160.

7.1.Продолжительность оплавления t_оп не нормируется и определяется временем появления первичного грата.

7.2. Охлаждение стыка в течение времени t_охл производить под давлением осадки;

Рис. 1. Требования к сборке пластмассовых труб

Таблица 1 – Технологические параметры режима стыковой сварки нагретым инструментом труб из материала ПЭ 100. Диаметр и толщина стенки трубы, мм, 160x10,6; SDR17; ГОСТ Р 50838

Параметр	Температура окружающего воздуха То, °С
от минус 15 до 0	от 0 до плюс 20	от плюс 20 до плюс 45
Температура рабочей поверхности инструмента, °С	220±10	210±10	200±10
Давление в гидроцилиндре (усилие сжатия) в процессе оплавления труб Ропл, бар	Ропл=(Sсв*Фсв)/Sцил=(44,4*1,5)/7,47=8,9 бар Sсв=П*Sст(Dтр-Sст)=3,14*0,94(16-0,94)=44,4 см^2
Время оплавления tоп, с	Оплавление торцов выполнять в течение времени, достаточного для образования по всему периметру торцов труб, контактирующих с нагревателем, валиков расплавленного материала (первичного грата) высотой 2,5 - 4,5 мм и шириной 3.5 – 5 мм с каждой стороны нагревателя
Давление в гидроцилиндре при нагреве концов труб в стыке (усилие при нагреве) Рн, бар	Рн=(Ропл/10) + Рхол хода=0,89 бар Допускается давление Рн снижать до минимума при сохранении постоянства контакта торцов труб с нагретым инструментом
Время нагрева торцов труб tн, с	100-120	90-100	70-90
Продолжительность технологической паузы между окончанием нагрева и началом осадки tп, с	Не более 4 секунд
Давление в гидроцилиндре в процессе осадки и при охлаждении (усилие осадки) Рос, бар	Ропл = (Ропл/10) + Рхол хода =0,89 бар
Время охлаждения стыка tохл, мин, не менее	12-13	14-15	16-17

8.Проставить маркером номер стыка и код оператора (личное клеймо), выполнившего данное КСС. Маркировку выполнять на наружной поверхности трубы рядом со стыком со стороны, ближайшей к заводской маркировке. Допускается маркировку производить клеймом на горячем расплаве грата через 20¾40 с после окончания операции осадки в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной машины в двух диаметрально противоположных точках. Рекомендуется использовать клейма типа ПУ-6 или ПУ-8 по ГОСТ 2930;

9.Удалить КСС из сварочного аппарата и произвести визуальный и измерительный контроль размеров D, h, k сварного шва (рис.2). Измерение размеров производить как минимум в двух противоположных точках по периметру шва;

10. При подтверждении высокого качества КСС выполнить в соответствии с пунктами 1-9 сварку стыков № 01-37 газопровода, заполняя после сварки каждого стыка журнал сварочных работ с указанием в нем значений температуры окружающей среды, усилий холостого хода, фамилии и номера личного клейма оператора-сварщика, выполнившего сварное соединение. Параметры режима сварки каждого стыкового соединения труб устанавливать для той температуры окружающей среды, при которой выполняется данное сварное соединение;

Рис. 2. Размеры стыкового сварного соединения,

подлежащие измерительному контролю

Дата добавления: 2015-06-27