КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Показатели деятельности ремонтного хозяйства
Для организации и планирования ремонтных работ на предприятиях пищевой промышленности разрабатываются и утверждаются нормативы длительности ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, периодичности технических обслуживании и осмотров, величины ремонтных единиц и категории сложности, нормативы и нормы трудоёмкости ремонта, расходы материалов, запасных частей. Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими показателями оценки деятельности ремонтного хозяйства являются: 1) продолжительность ремонтного цикла; 2) структура ремонтного цикла; 3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов; 4) категория ремонтной сложности; 5) нормативы трудоемкости; 6) нормативы материалоемкости; 7) нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов. Длительность ремонтного цикла (Трц) – это время работы оборудования с момента ввода его в эксплуатацию до проведения первого капитального ремонта или период времени между проведением двух последовательно выполняемых капитальных ремонтов. Длительность ремонтного цикла определяется по формулам:
, где Трц – это длительность ремонтного цикла, год, мес.; nc, nM – количество средних и малых ремонтов на протяжении ремонтного цикла; tмр – длительность межремонтного периода, мес.
, где tмо – длительность межосмотрового периода, мес.; п0 – количество осмотров на протяжении ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла – это перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид: , где Кi – капитальные ремонты оборудования; Оi – осмотры (техническое обслуживание); Ti – текущие (малые) ремонты оборудования; С1 – средний ремонт оборудования. Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра. Следует обратить внимание, что последовательность фактически выполняемых плановых ремонтов примерно в 65 % исследованных случаев соответствует рекомендуемой системой ППР. Однако принятый в этой системе учет времени службы машин и оборудования в календарных днях не позволяет точно установить длительность эксплуатации оборудования и величину связанного с ней износа механизмов, так как в процессе производства имеют место значительные целосменные и внутрисменные простои оборудования. Это связано с тем, что на многих предприятиях пищевой промышленности не ведется почасовой учет работы оборудования, следовательно, при составлении планового графика работы учитывается не фактически отработанное время, а лишь время, соответствующее установленному режиму работы в цехе и календарной продолжительности ремонтного периода и цикла. Практически речь идет о том, что осматриваются и ремонтируются узлы рабочего оборудования, срок службы которых еще не наступил. Все это приводит к искусственному сокращению ремонтного периода.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К1 и Т1 или Т1 и Т2 или Т2 и С1. Продолжительность межремонтного периода (tмр) определяется по формуле: , где пс и пм – число средних и малых ремонтов. Межремонтный период при системе ППР не может устанавливаться произвольно, а должен иметь оптимальную величину. Правильность выбора периодичности ремонта имеет важное экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы, длительность простоев оборудования, производственная мощность машин и расходы по их эксплуатации. Межремонтные сроки работы оборудования должны устанавливаться на основе изучения закономерностей их износа в условиях нормальной эксплуатации. Задача увеличения межремонтного периода может решаться путем совершенствования конструкции машин, технологии их производства, повышения качества эксплуатации и качества ремонтов. Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:
, где п0 – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении ремонтного цикла. Категория сложности ремонта (Ср) – это степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, и выше категория ремонтной сложности. Категория ремонтной сложности выражает трудоемкость ремонта оборудования данного типа. Это отношение годового объема ремонтных работ данной машины к годовому объему ремонтных работ условной машины. Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Трудоемкость ремонтных работ на одну ремонтную единицу оборудования представлена в Таблице 1.
Таблица – 1 Нормы времени (в нормочасах) на одну ремонтную единицу
Сумма единиц ремонтной сложности оборудования определяется по формуле: , где ∑Ср – категория ремонтной сложности групп однотипного оборудования; поб – количество оборудования в каждой группе. Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам. Объем ремонтных работ за ремонтный цикл определяется по формуле: , где ∑tp – сумма трудоемкостей всех видов ремонта на одну ремонтную единицу в течение ремонтного цикла; ∑p – сумма единиц ремонтной сложности оборудования. Годовой объем ремонтных работ (в нормочасах) определяется по формуле: , Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Численность ремонтных рабочих определяется по формуле: , где Qгод – годовой объем ремонтных работ, нормочас; Фэф – эффективный фонд рабочего времени 1 рабочего за год, час; Квн – коэффициент выполнения норм. Необходимое количество станков для выполнения ремонтных работ: , где Тпол – годовой полезный фонд времени работы одного станка, час; Квр – коэффициент использования фонда времени станков. Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности. На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.
Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.
Дата добавления: 2014-01-03; Просмотров: 3430; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |