Тема: 5 Организация поточного производства

(ДО – 2 часа; ОЗО – 2 часа)

1. Общая характеристика и разновидности поточного производства.

2. Организация однопредметных поточных линий.

3. Организация многопредметных поточных линий.

4. Автоматизация поточных линий.

5. Организационные условия и преимущества поточного производств

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.

Производство организованное по поточному методу, характеризуется рядом признаков:

Первым звеном поточного производства является поточная линия

· группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Организация поточных линий предъявляет особые требования к:

· планировке оборудования,

· транспортным средствам,

· применяемой таре.

Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкции производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т и П- образных, круговых поточных линий.

В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т.д.

Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей.

В машиностроительной промышленности поточные формы организации производственного процесса используются в производствах, выпускающих продукцию в массовых количествах: светотехническое оборудование, электрические машины малой мощности, низковольтное аппаратостроение, химические источники тока, конденсаторостроение и т.д. Поточные формы организации производственного процесса могут применяться и на предприятиях серийного и мелкосерийного производства.

Все применяемые поточные линии классифицируются по ряду признаков.

1. В зависимости от количества типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на:

· однономенклатурные, когда на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера.

· многономенклатурные, когда на линии обрабатываются или собираются изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии обработки (сборки).

2. По степени механизации и автоматизации производственного процесса поточные линии делятся на три вида:

· немеханизированные,

· механизированные,

· автоматические.

3. По способу поддержания и характеру режима различают поточные линии с ритмом:

· принудительным и регламентированным, когда детали с операции на операцию передаются с помощью специального транспортного устройства. Ритм линии поддерживается с помощью этих транспортных средств;

· свободным, когда интервал времени между запуском двух изделий на линию поддерживается рабочими или мастерами.

4. По степени непрерывности процесса производства различают:

· непрерывно-поточные линии, когда равны или кратны ритму, т.е. синхронизированы во времени. Эти линии применяются в основном в сборочных цехах.

· переменно-поточные (прямоточные) линии – нормы времени на операциях не равны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регуляторами темпа работы.

5. По характеру работы конвейера различают линии с движением предметов труда:

- непрерывным, когда все технологические операции выполняются во время движения изделия и рабочий при этом перемещается вдоль линии;

- пульсирующим, когда конвейер передвигает предмет труда от одного рабочего места к другому и останавливается на время выполнения операции.

При проектировании и организации поточных линий рассчитывается ряд показателей, которые определяют регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Основным показателем работы линии является такт (r).

Если на операциях поточной линии планируются технологические потери, такт поточной линии планируется по программе запуска на линию:

,

где - эффективный фонд времени работы оборудования, мин.;

N₃ – количество изделий, запускаемых на поточную линию в плановом периоде, шт.

,

где a – минимальный процент брака в линейных и механических цехах.

N_в – количество выпускаемых изделий.

Расчет количества оборудования и числа рабочих мест поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса.

Явочное количество рабочих равно количеству рабочих мест на поточной линии с учетом многостаночного обслуживания. Общее количество рабочих на поточныхлиниях определяется как среднестаночное по формуле:

,

где b – добавочный % потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей);

R_яi – явочное количество рабочих, равное количеству рабочих мест на i-той операции, чел.

m – количество операций технологического процесса;

d_см – число смен.

Для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях создается производственный запас заготовок или составных частей изделия, называется заделом. Различают 4 вида заделов:

· технологический,

· транспортный,

· страховой,

· оборотный.

1. Технологический задел (Z_т) представляет собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки, сборки, испытаний на рабочих местах и рассчитывается по формуле:

,

где С_прi – количество рабочих мест на i-той операции;

n_i – количество деталей, сварочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте.

2. Транспортный задел состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами и расположенными в транспортных устройствах. При н епрерывной транспортировке с применением конвейера задел рассчитывается по формуле:

,

где l _рк – длина рабочей части конвейера, м;

р – размер операционной партии, шт;

v – скорость движения конвейера, м/мин.

При периодической транспортировке величина транспортного задела определяется по формуле:

,

Размеры транспортного и технологического заделов зависят от параметров оборудования и технологического процесса.

3. Страховой задел нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства случайных перебоев в работе оборудования, несвоевременной подачи материалов, полуфабрикатов и др. Этот вид заделов создается перед наиболее ответственными и трудоемкими операциями. Его величина определяется по опытным данным, полученным на основе специальных исследований, ориентировочно в размере 5-15% сменного выпуска деталей:

,

где N – годовая программа выпуска деталей, шт;

К_стр – коэффициент страхового задела, в долях единицы от сменного выпуска (К_стр= 0,5/0,15);

Д_р – число рабочих дней в году.

Непрерывно-поточные линии – это наиболее современная форма поточного производства, отличительной особенностью которого является полная согласованность длительности всех операций, закрепленных за поточной линией, с ее тактом. Продолжительность такта непрерывно-поточной линии зависит от времени выполнения операции, характера движения и назначения транспортного средства.

Для поточных линий с рабочим конвейером непрерывного действия такт равен времени непосредственной обработки изделий (t_обр) на операции, т.е. r =t_обр. При пульсирующем конвейере такт определяется по формуле:

,

где t_тр – время (неперекрываемое) транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.

Если поточная линия снабжена распределительным конвейером, то при непрерывном его движении

r = t_обр + t_су ,

где t_су – время снятия-установки на конвейер изделия, мин.

При пульсирующем движении конвейера

r = t_обр + t_тр + t_су

Прямоточные линии наиболее часто организуются в механических цехах, где добиться равенства при кратности норм времени по операциям такту невозможно. Расчеты технологического, транспортного и страхового заделов на прямоточной линии аналогичны токовым на непрерывно-поточной линии. Кроме того, на прямоточных линиях рассчитывают межоперационные оборотные заделы и составляется план-график работы линии.

4. Межоперационный оборотный задел возникает в следствии разной производительности оборудования на двух смежных операциях. Он является переменной величиной, изменяющейся в течении периода обслуживания.

Для определения размера оборотного раздела между двумя смежными операциями время работы станков в периоде обслуживания делятся на фазы в течении которых не происходит изменений в одновременной работе станков на операциях.

Для каждой фазы размер оборотного задела между двумя смежными операциями определяется по формуле:

,

Т_о – время одновременной работы двух смежных рабочих мест, мин;

С_пр1 и С_пр2 – число станков на предыдущей и последующей операциях;

t _шт1 и t _шт2 – норма времени обработки детали на предыдущей и последующей операциях, мин.

Суммарный оборотный задел на линии равен сумме оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания R_о.

Внутренний задел на прямоточной линии (шт) определяется:

,

Стандартный план – график представляет собой кооперационный график работы прямоточной линии на период обслуживания. Периодом обслуживания называют промежуток времени, на который рассчитывается стандартный (нормативный) план-график работы линии в течении которого достигается равенство выпуска деталей по всем операциям, а также завершение каждым рабочим полного цикла по обслуживанию закрепленных за ним станков. Период обслуживания (R_о) зависит от массы и продолжительности обработки детали. В машиностроении при планировании работы прямоточных линий период обслуживания принимается, как правило, равным 1-2 часа.

Необходимо при построении плана-графика линии длительности работыстанков на каждой операции (мин):

,

где В_о – выработка (производительность) линии период обслуживания R_о

_,

где r₀ – такт прямоточной линии, шт.

Стандартный план-график работы прямоточной линии строят соблюдая следующие условия:

1. Полная загрузка рабочих по операциям, что достигается применением многостаночного обслуживания в параллельной и последовательной формах.

2. По возможности параллельная (одновременная) работа недогруженных станков на смежных операциях.

3. Доведение до минимума такого режима совместной работы станков на смежных операциях в течении периода обслуживания, при котором обуславливается необходимость создания оборотных заделов на конец периода обслуживания.

№ операции	Коэффициент загрузки станка, кз	Норма времени tшк, мин	Число станков, Спр	Время работы станков в период обслуживания, Т мин	Размер задела, Z об	Период обслуживания Rо = 60мин
	0,814	0,936		48,8	^1-20	+8 -8
	0,953	1,096		57,2	^2-3-8	-8 +8
	0,822	1,89		49,3	^3-40	+7 -7
	0,95	4,37		57,0	^4-50
	0,95	4,37		57,0

Расчет межоперационных оборотных заделов. Из рисунка видно, что работа станков на предыдущей (1-й) и последующей (2-й) операциях начинается одновременно, но производительность станка на 1^ой операции больше, чем на 2^ой. Это говорит о том что на начало периода обслуживания оборотный задел на линии между 1^ой и 2^ой операциями отсутствует.

Для определения движения оборотного задела между этими операциями в период обслуживания работу станка разбивают на две фазы:

· первую – время совместной работы в течении 48,8 мин,

· вторую – время работы станка на 2^ой операции в течении 8,4 мин (57,2-48,8)

Оборотный задел по фазам составляет:

в первой фазе .

во второй фазе .

Оборотный задел между 2-й и 3-ей операциями. Из рисунка видно, что работа станков на 2-й и 2-й операциях начинается одновременно, но производительность станка на 2^ой операции меньше, чем производительность двух станков на 3^ей операции. Это говорит о том, что для обеспечения ритмичной работы станков на 3^ей операции на начало каждого периода обслуживания необходим оборотный задел, т.е. такой запас обработанных на 2^ой операции деталей, который бы одновременно с работой станка на 2^ой операции обеспечил необходимую производительность работы станков на 3^ей операции.

Работу станков на этих операциях разбивают на 2 фазы:

· первая – время совместной работы станка на 2^ой операции и двух станков на 3^ей операции в течении 49,3 мин,

· вторая – время работы станка на 2^ой операции в течении 7,9 мин

(57,2-49,3=7,9)

Оборотный задел по фазам составит:

в первой фазе ,

во второй фазе .

Таким образом, ритмичной работы станков на 3^ей операции на начало периода обслуживание должен быть оборотный задел в количестве восьми деталей.

Аналогично рассчитывается оборотный задел между 3^ей и 4^ой операциями. Продолжительность двух станков на 3^ей операции больше, чем производительность четырех станков на 4^ой операции. Следовательно, задел на начало периода обслуживания между этими операциями отсутствует.

Оборотный задел по фазам составит:

в первой фазе ,

во второй фаз е .

Оборотный задел между 4-й и 5-й операциями не образуется, поскольку производительность станков на 4^ой операции соответствует производительности станков на 5^ой операции. Суммарный оборотный задел на линии, который выражается суммой оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания, в данном случае равен заделу на 2^ой операции – 8 деталям.

Построение стандартного плана графика работы прямоточной линии на период обслуживания.

1. Сначала на основе исходных данных и произведенных расчетов заполняют графы:

· номер операции,

· коэффициент загрузки станков,

· норма времени на операцию,

· количество станков на каждой операции,

· время работы каждого станка в период обслуживания,

· размер задела на начало периода обслуживания.

Затем рабочих распределяют по операциям, исходя из 100% их загрузки.

2. После этого преступают к построению графика работы станков, исходя из расчетной длительности работы каждого станка, возможности параллельной их работы на смежных операциях и такого сочетания смежных операций, которое сводило к минимуму оборотные заделы на конец периода обслуживания.

3. После построения графика работы станков и расчета оборотных заделов строят график движения межоперационного оборотного задела в масштабе времени и количестве деталей. График строят по фазам, причем график движения заделов в каждой последующей фазе начинают от точки достигнутой в предыдущей фазе. Оборотные заде на начало и конец периода обслуживания должны быть равны.

4. В построении графика алгебраическая сумма изменений задела на двух смежных операциях должна быть равна нулю. Если это условие не соблюдается, то в расчетах допущена ошибка. Графически заделы на графике изображены в виде заштрихованных секторов с указанием на каждой фазе их размера. При этом знак минус (-) означает уменьшение задела в течении фазы, а знак (+) – его увеличение.

Как видно из построенного графика, ритмичная работа прямоточной линии обеспечивается при условии наличия к началу, каждого периода обслуживания R_о на 2^ой операции задела в количестве 8 штук, что создает нормальную работу оборудования на 3^ей операции.

На многопредметных поточных линиях изготавливаются изделии различных наименований последовательно чередующимися партиями. Основными условиями организации таких линий являются технологическое единство изделий и гибкая конструкция оборудования линий, допускающая возможность быстрой его переналадки на выпуск новых изделий.

Различают многопредметные поточные линии:

· групповые, расчет которых аналогичен расчету однопредметных непрерывно-поточных линий;

· переменно-поточные, специфической особенностью которых является определение среднего такта линии и частных тактов изготовления изделий каждого наименования.

,

где k_пн – коэффициент потерь времени на переналадку линии;

n – количество наименований изделий, закрепленных за линией.

Величина частных тактов изделий, закрепленных за линией, может быть определена разными способами в зависимости от:

· степени различия в трудоемкости изготовления,

· возможности работы линии с разными тактами,

· вида программы выпуска изделий.

При большом количестве закрепленных за линией групп деталей частный такт рассчитывается по изделию-представителю, являющемуся наиболее типичном для данной линии, т.е. условное изделие. Для других деталей находят коэффициент приведения k_нр путем деления их трудоемкости t_i на трудоемкость условного изделия t_у.

,

Затем для каждой детали определяют объем затрат на линию, приведенных к объему запуска изделия-представителя

,

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт

Определяются частные такты изготовления i-го изделия

,

Пример. Расчет частных тактов поточной линии по изделию-изготовителю.

Наименование изделия	Трудоемкость изготовления, мин	Коэф-т приведения kпр (10;10) (15;10) (20;10)	Программа выпуска	Такт
В натуральных единицах	В приведенных единицах N3.пр.гр4х3	условный	частный
А (изделие-представитель)					8,5	8,5
Б		1,5			8,5	12,75
В		2,0			8,5
Всего

Пример. На многопредметной линии, работающий в две смены (21 рабочий день в месяц), собирает три изделия – А, Б, В. Рассчитать частные такты изготовления изделий.

Решение

1. Рассчитываем действительный фонд времени линии при k_пн = 0,05

,

2. Определяем условный такт линии

,

3. Определяем частные такты по каждому изделию.

Действительный фонд работы линии распределяется между закрепленными за линией изделиями пропорционально трудоемкости программных заданий:

,

где Ф_i – промежуток времени, в течении которого на линии изготавливается изделие i-того наименования, раб. дн.

Смена объектов производства на линии может быть осуществлена двумя путями:

· при переходе на выпуск нового изделия прекращается запуск предыдущего изделия, выпуск же последующего продолжается до полного расходования заделов;

· линия полностью останавливается на переналадку, а заделы по предыдущему изделию сохраняются до его очередного запуска на линию.

Выбор варианта смены объектов производства на линии зависит от технологических особенностей изготовления изделий, наличия площадей для хранения задела и др.

Поточное производство в своем развитии идет по пути автоматизации; внедрение автоматических систем машин на всех стадиях технологического процесса. На первом этапе автоматизации были созданы линии и жесткие заводы-автоматы. Для второго этапа характерно появление электронно-программного управления: были созданы станки с ЧПУ, линии, содержащие оборудование с программным управлением. Третий этап развития автоматизации в машиностроении – применение микропроцессорной техники, промышленных роботов, робототехнических комплексов (РТК), гибких производственных структур (ГАП). Более высокий уровень автоматизации характеризуется созданием автоматических заводов будущего, оснащенных оборудованием с искусственным интеллектом.

Автоматическая линия представляет собой совокупность автоматических станков (машин), установленных в порядке следования операций технологического процесса. Загрузка, разгрузка и межоперационное перемещение заготовок и деталей от станка к станку осуществляются автоматической транспортной системой, имеющей накопитель первичной загрузки.

Участок автоматической линии – это часть АЛ, которая может действовать самостоятельно.

Автоматизированная полуавтоматическая линия – линия, в которой транспортно-загрузочные операции автоматизированы частично.

Автоматические линии могут быть операционными (для определенного вида обработки) или комплексными.

Комплекс автоматических линий – это совокупность взаимосвязанных линий для непрерывного выполнения операций всех стадий процесса изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок и кончая контролем (испытанием) их в готовом виде.

Автоматический цех – производственная единица, в которой сосредоточены технологические потоки, состоящие из автоматических линий.

Автоматический завод – производственная единица, в которой сосредоточены один или несколько взаимосвязанных автоматических цехов.

Автоматические лини классифицируются по основным признакам, влияющим на организацию их эксплуатации. Они подразделяются на:

- синхронные (жесткие) и несинхронные (гибкие);

- спутниковые и бесспутниковые;

- сквозные и несквозные;

- вертящиеся и невертящиеся.

Синхронная (жесткая) автоматическая линия, в которой изделия загружаются, обрабатываются, разгружаются и передаются от станка к станку одновременно или через кратные промежутки времени. Эти линии не имеют межоперационных активных заделов, поэтому в случае выхода из строя одного из станков, все другие выключаются, и линия простаивает.

Несинхронная (гибкая) автоматическая линия – изделия обрабатываются и передаются от станка к станку не одновременно, а через межоперационные накопители. В этих линиях имеются межоперационные активные заделы или отсутствие мест для их хранения. Активные заделы могут храниться в транспортерах или накопителях.

Спутниковые автоматические линии – заготовки базируются, обрабатываются и транспортируются на приспособлениях, называемых спутниками. В транспортную систему таких линий кроме межоперационного транспорта могут входить транспортеры для возврата спутника с конца на начало линии.

Важным показателем конструкции транспортной системы и оборудования является способ транспортирования, который может быть сквозным (через зону обработки) или несквозным.

Сложность автоматической линии характеризуется организацией транспортного потока, который может быть вертящимся или невертящимся. В автоматических линиях с вертящимся потоком обрабатываемых заготовок поток делится хотя бы на одной операции на несколько и обработка производится на параллельно работающих станках. Примером такой линии является линия финишной обработки внутренних колец подшипников. В этих линиях применяются делители потока, транспортеры-распределители и другие устройства. В невертящихся автоматических линиях поток обрабатываемых изделий не делится, обработка на каждой операции производится на одном станке. Примером такой линии является линия шлифовальной обработки наружных колец подшипников.

По характеру выполняемых операций – по технологическому назначению линии подразделяют на комплексные, механообрабатывающие, механосборочные, сборочные, заготовительные, штамповочные, сварочные и т.д.

По степени совмещения обработки с транспортированием линии подразделяют на стационарные, роторные и цепные.

По типу применяемого оборудования – на линии из агрегатных, специализированных и специальных станков.

По количеству потоков – на одно и многопоточные линии.

По числу типов одновременно обрабатываемых деталей – на одно и многопредметные (одно и многономенклатурные).

Важным показателем автоматических линий является возможность их переналадки. Предпосылкой для переналадки автоматических линий является, прежде всего, закрепление за ней конструктивно-технологически сходных деталей.

По компоновке оборудования автоматические линии подразделяются на замкнутые и разомкнутые. Рабочие позиции располагают линейно, по окружности, по прямоугольнику, зигзагообразно, зетобразно и т.д. Расположение оборудования относительно транспортного потока может быть поперечное, продольное и угловое.

В поточном производстве в полной мере находят воплощение прогрессивные принципы организации производства. Являясь передовым методом организации производства, поток дает существенные экономические преимущества:

1. При поточной организации лучше используются производственные площади, так как оборудование размещается более компактно, сокращаются площади для хранения межоперационных заделов, уменьшается число межцеховых и цеховых кладовых.

2. Внедрение потока ведет к сокращению длительности производственного цикла, что обусловлено использованием параллельного движения предметов труда в ожидании полной обработки партии на предшествующих операциях и освобождения рабочих мест. Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению размеров незавершенного производства.

3.Введение поточных методов работы позволяет снизить трудоемкость продукции благодаря широкой механизации и автоматизации вспомогательных операций, лучшему оснащению труда рабочих и приобретению ими устойчивых навыков выполнения трудовых приемов.

4. На поточной линии резко сокращаются непроизводительные затраты и потери рабочего времени.

5. В условиях поточного производства создаются предпосылки для обеспечения высокого качества продукции. Постоянство технологического процесса, территориальная стабильность всех операций, высокая степень овладения профессией рабочими позволяют получать изделия с устойчивыми показателями качества.

6. Важным преимуществом поточного производства является обеспечение ритмичности работы, что, в свою очередь, обуславливает выполнение планов производства и поставок продукции.

Вместе с тем, поточному производству свойственны и некоторые недостатки: монотонность труда, узкая специализация работников, жесткая регламентация их деятельности. Эти особенности организации труда в условиях потока отрицательно сказываются на уровне производительности труда рабочих, обуславливают большую текучесть кадров, снижают заинтересованность рабочих в труде.

Дальнейшее развитие поточного производства должно быть сориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность потока в современных условиях.

Организация переменного темпа работы. Исследования в области физиологии ритма работающих, выполненные отечественными учеными, показывают, что существуют периоды, когда в начале смены или после перерыва организм человека приспосабливается, «настраивается» на выполнение трудовых операций, а также моменты, когда начинает сказываться усталость и темп работы вынужденно замедляется. Изменение темпа работы с учетом указанных обстоятельств может обеспечить высокую эффективность труда. Одним из возможных путей решения этой задачи является создание конвейеров с пульсирующим движением предметов труда. Впервые такой конвейер был разработан и внедрен на Рижском электромеханическом заводе. Скорость этого конвейера переменная: в начале смены ритм пульсации несколько меньше планового, а затем в течение 30-40 мин он плавно доводится до наивысшего. Так же варьируется темп работы и в другие периоды рабочего дня. К периодам нарастания утомляемости приурочены перерывы, при этом обычный отдых чередуется с активной физической нагрузкой. В результате на поточной линии возросли производительность труда, снизился брак.

Организация смены видов деятельности рабочих. Чередование видов труда как одна из форм отдыха базируется на принципе активации отдельных мышечных групп. Оно может иметь место в течение рабочей смены, дня или недели. Чередование видов труда осуществляется в виде смены производственных операций. Одной из форм реализации чередования является освоение рабочими смежных профессий. В ряде случаев за рабочим не закрепляется определенное оборудование, и ему предоставляется возможность научиться всем видам работ, выполняемым в бригаде. Чередование видов труда положительно сказывается на работоспособности исполнителей, ведет к повышению производительности труда.

Введение рациональных режимов труда и отдыха. Режим труда и отдыха на поточных линиях должен предусматривать обеденный перерыв в середине рабочего дня и довольно значительное число (четыре-шесть) непродолжительных регламентированных перерывов для личных надобностей, самомассажа, пассивного отдыха для организации перемены операций, для выполнения производственной гимнастики и т.д.

Рационализация содержания трудовых операций. Результаты психофизиологических исследований подтверждают необходимость формирования такой структуры операций, при которой чередовались бы нагрузки на различные органы чувств и части тела работающих. При этом целесообразно идти по линии укрупнения операций. Выполнение укрупненной операции ведет к стабильности кинематических характеристик рабочих движений, повышению работоспособности исполнителей. По заключению специалистов различных элементов операций должно быть не менее пяти.

Структурирование труда означает такую взаимосвязь организации труда, рабочих операций, условий труда, при которой содержание выполняемых работ согласуется со способностями и желаниями отдельного работника. Структурирование труда предполагает переход от конвейерного производства к смешанным гибким структурам на основе комбинации работ на конвейере и отдельном рабочем месте, организации автономных рабочих групп, объединения конвейерного и автоматизированного труда. Наибольший эффект достигается при организации мини-потоков – работе малыми группами.

Работники, занятые на конвейере, разбиваются на бригады по 10-12 человек. За каждой группой закрепляется определенный цикл операций по изготовлению отдельного узла или модуля. В бригадах решаются вопросы, связанные с регулированием темпов труда, распределением работ, регулированием продолжительности рабочего дня, ведется контроль за технологическим процессом и качеством продукции. Для того чтобы избежать функционирования по принципу «едва сводить концы с концами» по отношению к непосредственно предшествующей единице, между группами создается определенный страховой запас материалов, полуфабрикатов. Это позволяет бригаде начать работу в момент готовности и обеспечивает свободный ритм работы. Таким образом, каждая бригада может функционировать независимо от своего непосредственного рабочего окружения.

На практике используются три варианта организации сборочных работ малыми группами:

- орудия труда, необходимые для монтажа комплекта, находятся в одной бригаде, работники осуществляют сборку путем обхода рабочих мест;

- орудия труда распределяются между несколькими бригадами с образованием своеобразных островков – автономно работающих сборочных участков, на которых ведется монтаж. При этом возможна смена рабочего места или смена монтируемого узла;

- сборка производится с помощью роботизированных транспортных средств, являющихся одновременно сборочными стендами.

Процесс производства разбивается на укрупненные операции, каждая из которых выполняется одним рабочим. Принцип потока при такой схеме сборки полностью сохраняется благодаря тому, что общее число одинаковых, параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный темп потока.

Важным направлением развития поточного производства является его автоматизация.

Дата добавления: 2017-01-14