Изготовление восковых моделей

Изготовление резиновой пресс-формы

Резиновая пресс-форма необходима для изготовления и тиражирования восковых моделей. Различают резины горячей и холодной вулканизации, листовые резины и силиконовые. Наиболее высокое качество резиновой формы получается при использовании резины горячей вулканизации.
Резину помещают в металлическую рамку чуть выше, чем до половины. Модель с припаянным литником помещается в рамку, поверх резины так, чтобы конец литника касался внутренней поверхности рамки. Затем рамку заполняют резиной так, чтобы её количество сверху и снизу было одинаковым. Металлическую рамку помещают в вулканизационный пресс и прижимают верхней плитой пресса. После того как температура верхней плиты достигает 140-150 ºС, ее опускают до предела и под давлением производится вулканизация в течении 30-45 мин. Уже вязкая резина заполняет все пустоты и воздушные карманы внутри рамки. По истечению этого времени нагрев выключается и раму с пресс-формой извлекают и охлаждают. Остывшая пресс-форма представляет собой монолитный кусок резины с моделью внутри.

Пресс-форма разрезается вручную на две половины для того чтобы удалить модель и сделать полость доступной для заполнения её модельным составом (воском). При разрезании пресс-формы следуют внимательно проводить линию реза в области посадочных мест.

Запрессовку модельного состава (воска) в пресс-форму производят при температуре 60 - 85 °С и давлении 2 - 15 Па. После запрессовки пресс-форму в течение 1 - 1,5 мин охлаждают в холодильнике.

Впрыск расплавленного воска в резиновую форму позволяет изготовить множество восковых моделей. Важно использовать воск хорошего качества с узким интервалом плавления. И в этом случае существует различные материалы, каждый из которых имеет собственные характеристики, пригодные для использования в различных ситуациях. Некоторые виды воска являются более мягкими, однако они обладают большей гибкостью и их легче извлечь из резиновой формы. Если необходимо воспроизвести очень гладкие поверхности, лучше использовать жесткую резину для формы и более жесткий воск. Если появятся сложности с выбором наиболее подходящих материалов, попросите совет у поставщика воска. Маловероятным является то, что только один вид воска может использоваться для всех потребностей литьевого производства, и прежде всего, если производство требует большого разнообразия форм, видов и размеров отливок. В некоторых случаях рекомендуется для центрального литника использовать воск отличный от воска, из которого изготовлены модели отливок. Чтобы избежать усилий натяжения (и вызываемых ими разрывов) в формомассе во время выплавки воска, воск для центрального литника должен плавиться при температуре более низкой, чем присоединенные к нему модели. После отжигаформомассы (или как обычно говорится, опоки) воск не должен оставлять отходов в виде сажи.

Такие отходы могут являться причиной дефектов поверхности отливок, включая пористость. Простым способом определить, оставляет ли воск отходы в виде сажи, является помещение образца в кремнеземный тигель и проведение с ним полного цикла отжига. Если в тигле остается черный осадок, то это углерод, который содержался в воске. Расплавленный и горячий воск при помощи воскового инжектора под давлением подается в резиновую форму. Хороший инжектор должен гарантировать постоянную температуру и давление. Современные восковые инжекторы имеют автоматические блокировочные устройства (автозахваты), которые контролируют объем и вес изготовленной восковой модели, это позволяет изготовить серию одинаковых моделей (или "восковок"). Постоянство веса восковок, и, как следствие, отливок – общая проблема, вызываемая изменением усилия прижима и свойствами воска. Сила зажима формы вручную между металлическими пластинами может зависеть от усталости оператора. Рекомендуется зажимать и впрыскивать воск по одной форме за один раз. Часто до инжекции воска форму покрывают тонким слоем талька или подходящего химиката, облегчая извлечение восковой модели после ее затвердевания, но на некоторых предприятий, тальк используется только для сложных форм.

Дата добавления: 2015-07-13