Форсунки 1 страница

Тс

5. Контрольный (выборочный) осмотр (например, каждого десятого двигателя или одного из вкладышей или элементов шатунно-поршневой группы).

Проверяется состояние вкладышей, шеек коленчатого вала, поршней, зеркала гильз и т. п.

6. Повторная обкатка по полному циклу, если менялись детали шатунно-поршневой группы или вкладыши.

Пример режима обкатки двигателя СМД-14БН.

1. Холодная обкатка:

1.1.«= 600...700 об./мин-15 мин.

1.2. «= 900... 1100 об./мин - 15 мин.

1.3. «= 1300...1400 об./мин-20 мин.

2. Горячая обкатка без нагрузки:
2.1. «= 1400...1800об./мин-10 мин.

3. Горячая обкатка под нагрузкой:

3.1. «= 1700...1750 об./мин; /> = 150Н; № = 18,4 кВт-20 мин.

3.2. «= 1700...1750 об./мин; /> = 250Н; № = 30,91 кВт-20 мин.

3.3. «= 1700...1750 об./мин; /> = 350Н; № = 44,16 кВт - 20 мин.

3.4. л = 1700...1750 об./мин; /> = 380Н; № = 47,84 кВт-20 мин.
Общее время обкатки одного двигателя 3,0...3,5 ч.

Вопрос №13 ремонт системы охлаждения

Водяной насос

Корпус – трещины заварить, валик – осталивание.

Радиатор

опрессовка водой или воздухом, бочки: вмятины править, трещины – заварить. Допускаемая неплоскостность – 1,5 мм по длине. Сердцевина опрессовывается на стенде КИ-4369. Неисправные трубки заменить.

Термостат.

Корпус: очистить от накипи, трещины заварить. Проверка на приборе БС-106: температура начала открытия, полного открытия, ход клапана (8-9 мм).

Водяной насос двигателей внутреннего сгорания грузовых автомоби­лей и тракторов (типа СМД, А-01М, ЯМЗ, Д-50 и др.).

Дефекты, повреждения, отказы: трещины в корпусе, срыв резьбы в отверстиях, износ посадочных мест под подшипники и упорную втулку, износ посадочного места на валике под крыльчатку, износ боковой по­верхности лопаток, износ поверхностей у валиков в сопряжении со втулками, сальниками и шкивами вентиляторов.

Трещины в чугунных корпусах заваривают газовой сваркой латун­ными прутками, припоями ЛОК и ЛОМНА и электродуговои сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11. Срыв резьбы исправляют постанов­кой резьбовых вставок и другими способами, характерными для восста­новления резьб.

Изношенные посадочные места корпуса под подшипники и упорную втулку могут быть восстановлены путем отрезания части корпуса с по­следующими запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части или запрессовкой колец с последующей механической обработкой посадоч­ных мест до номинальных размеров. Торцевую поверхность опорной втулки и уплотнительную поверхность шайбы сальника притирают.

При износе крыльчатки старую ступицу отрезают, изготавливают и запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные ло­патки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки можно изготавливать литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

Изношенные поверхности у валиков восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа с последующим хромированием и шлифованием. После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком под­вергают статической балансировке.

Водяные насосы обкатывают и испытывают на специальном стенде (например, насосы двигателей ЯМЗ-240Б на стенде ОР-8899). У насосов проверяют соответствие техническим требованиям величины зазора между корпусом и торцом крыльчатки, а также величины осевого разбега валика.

Обкатку насоса производят в течение 3 мин при температуре воды.40 °С, измеряют производительность насоса, сравнивают с нормативной.

Каждый отремонтированный насос проверяют на герметичность при давлении 0,07...0,12 МПа в течение 1 мин без вращения и с вращением валика. Подтекание воды не допускается.

Вентиляторы

Дефекты, повреждения, отказы: износ посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников качения; износ ручьев в шкивах под ремень; ослабление заклепок на крестовине, изгиб крестовины и лопастей.

Изношенные посадочные места восстанавливают постановкой колец или железнением с последующей механической обработкой. Изношенные ручьи в шкивах под ремень вентилятора (до 1 мм) про­тачивают.

Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Оваль­ные отверстия под заклепки рассверливают и лопасти приклепывают заклепками увеличенного диаметра. Кромки лопастей вентилятора должны лежать в одной плоскости, допускаемое отклонение от плоско­стности < 1 мм.

При необходимости крестовину и лопасти правят. Шаблоном прове­ряют форму лопастей вентилятора и угол их наклона относительно плоскости вращения (этот угол, например, для лопастей вентилятора двигателей типа СМД-14 у основания лопасти - 32°, на конце -24°),

Собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном ба­лансировочном стенде, при этом допускается сверлить углубления в торце чугунного шкива вентилятора или утяжелять лопасть с ее выпук­лой стороны приваркой или приклеиванием пластинки.

Радиаторы

Основные дефекты, повреждения, отказы: отложение накипи на внутренних стенках резервуаров и трубок, механические повреждения их.

Радиатор промывают в ванне 4%-м раствором соляной кислоты с 1 добавкой ингибитора ПБ-5 до 3 г/л. Температура раствора 50...70 °С, | время промывки 10...15 мин. Затем радиатор промывают в щелочном растворе СМС, в воде и испытывают в собранном виде. Отверстия в резервуарах радиатора закрывают резиновыми пробками. Радиатор за­полняют водой, создают насосом избыточное давление: в течение 3...5 мин радиаторы не должны давать течи (радиаторы тракторов испытывают при давлении 0,05...0,10 МПа; трактора К-700 0,10...0,14 МПа). Можно радиаторы испытывать в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха. При ремонте радиатор разбирают. Трубки радиатора прочищают шомполом. Сердцевину испытывают от­дельно на стенде КП-2002, создают давление не менее 0,10 МПа и опре­деляют место течи.

При отсутствии стенда сердцевину помещают в ванну с водой, пода­вая воздух по шлангу от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам находят место повреждения.

Поврежденные трубки внешних рядов сердцевины запаивают припо­ем ПОС-30. Поврежденные трубки внутренних рядов заглушают (запаи­вают) с обоих концов. Допускается заглушить до 5% трубок, при боль­шем проценте трубки заменяют, для этого трубки отпаивают от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагреваемого до 500...600 С паяльной лампой через укрепленный на ней змеевик. Труб­ку извлекают пассатижами с язычком, соответствующим сечению от­верстия трубки.

Для отпайки трубок можно применять шомпол, нагретый до 700..,800 С в горне или электрическим током от сварочного трансфор­матора. Извлекают трубки по направлению усиков охлаждающих пла­стин, иногда необходимо отпаивать и снимать одну из опорных пластин.

Установленные трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам специальным паяльником припоем ПОС-30, используя в ка­честве флюса хлористый цинк (цинк, травленный соляной кислотой).

Кроме замены поврежденных трубок существует способ ремонта их гильзованием. В расширенную трубку за счет протаскивания лебедкой уширенного на конце шомпола вставляют новую и припаивают по кон­цам к опорным пластинам.

После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность, как и перед ремонтом.

Количество вновь установленных и гильзованных трубок у сердце­вин не должно превышать 20...25%.

Трещины чугунных резервуаров радиаторов заваривают электроду­говой сваркой биметаллическим электродом или проволокой ПАНЧ-П, газовой сваркой латунными прутками или пайкой, У резервуаров из латуни трещины устраняют пайкой припоем ПОС-30, в том числе припайкой заплат.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных. Смоли­стые отложения удаляют промывкой препаратом АМ-15, испытывают под давлением 0,3 МПа, трубки припаивают к бакам твердым медно-цинковым припоем ПМЦ газовой сваркой,

Термостаты

Накипь удаляют растворами, применяемыми при промывке водяных радиаторов. Поврежденные места пружинной коробки запаивают при­поем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Пружинные ко­робки заполняют 15%-м раствором этилового спирта. Наполнителями могут быть порошок алюминия и церезин (парафин).

При испытании термостата в ванне с подогреваемой водой начало открытия клапана должно быть при 70 С, а полное открытие при 85 С. Величина полного подъема клапана 9,0...9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана, вращая его на резьбовом конце хвостовика пружинной коробки термостата.

Накипь в системе охлаждения образуется при жесткой воде. Жест­кость измеряется в миллиграмм-эквивалентах на 1 л воды. Различают жесткость воды: временную, постоянную и общую. Временную образу­ют бикарбонаты кальция Са(НСО₃) и магния М§(НСО₃)₂, которые рас­падаются при кипячении на карбонаты и газовые составляющие. Посто­янную жесткость придают, например, наиболее чаще встречающиеся, карбонаты кальция (СаСО₃) и магния (М^СОз), которые могут быть уда­лены растворами, в том числе на основе соляной кислоты (НС1). При этом различают мягкую воду, средней жесткости, жесткую воду и очень жесткую, содержащую в одном литре более 12 миллиграмм-эквива­лентов {1 мг-эквивалснт соответствует 20,04 мг Са или 12, 16 мг М§). Мягкая вода содержит 4 мг-эквивалептов, жесткая - 8...12 мг-эквива-лентов в каждом литре,

Вопрос №14 Диагностика, ТО и ремонт системы смазки

Корпус, крышка: трещины заварить.

Отверстия под валик: постановка втулок. Обработка под палец увеличенного диаметра.

Износ колодцев по глубине: проточить плоскость разъема корпуса.

Износ колодцев в сопряжении с зубьями: постановка корректированных шестерен.

Износ крышки: проточить крышку (допустимая толщина 18 мм)

Валик: осталивание

Шестерни восстановлению не подлежат.

Насос проверяется на стенде КИ-5278 (600…3000 об/мин., до 80 л/мин., до 15 кг/см³)

Порядок проверки: Обкатка без нагрузки, под нагрузкой, проверка подачи, регулировка клапана мах. давления. Насосы двигателей ЗИЛ,ГАЗ проверяются по напору продавливанием смеси через калиброванное отверстие.

ФИЛЬТРЫ системы смазки.

Корпус промыть в РЭС, ополоснуть в СМС, трещины заварить, резьбовые отверстия восстановить. Проверка центрифуги: герметичность перепускного клапана, ротора(7-8 кгс), частота его вращения, собранная центрифуга на герметичность. Сливной клапан – основной клапан, определяет давление в системе.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Масляный насос. Дефекты, повреждения, отказы: износ корпуса на­соса в местах сопряжений с торцами шестерен, износ стенок корпуса около всасывающих отверстий и вершин зубьев шестерен; износ плос­костей крышек (проставок) и торцевой поверхности шестерен; износ поверхностей валиков, осей втулок; потеря герметичности клапанов; наличие трещин; срыв резьбы и износ шлицев у валиков.

Снижение производительности масляных насосов вызывается увели­чением торцевого зазора между шестернями и крышками (проставками). который можно замерить по осевому перемещению ведущего валика с помощью приспособления, состоящего из стойки с индикатором часово­го типа. Для дизельных двигателей нормальный зазор в пределах 0,06...0,17 мм (для отдельных 0,07..,0,22 мм), а допустимый без ремон­та-0,25 мм (для отдельных: типа А-01М, СМД-60 до 0,30 мм).

Если гнездо по высоте в корпусе изношено и больше высоты новых шестерен, то торцевую поверхность у корпуса можно подрезать, про­шлифовать и про фрезеровать, в том числе с использованием приспособ­ления для токарной обработки корпуса масляного насоса.

С использованием этого же приспособления можно обработать ци­линдрическую поверхность гнезд корпуса (например, до и после железнения или цинкования) или расточить отверстие под втулку.

Трещины и изломы корпуса можно устранить горячей газовой завар­кой, а также электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11 или постановкой фигурных вставок.

Изношенные бронзовые втулки восстанавливают термодиффузион­ным цинкованием. При замене их развертывают в корпусе и крышке совместно под нормальный или увеличенный размер валика.

Изношенные поверхности крышек и проставок, сопряженные с тор­цами шестерен, восстанавливают шлифованием или фрезерованием с последующим контролем на плите. Допускается неплоскостность до 0.03 мм на 100 мм длины. При необходимости крышки (проставки) при­шабривают.

Потерю герметичности плунжерных клапанов устраняют исправле­нием формы гнезда с постановкой увеличенного клапана и последую­щей совместной притиркой. Шариковые клапаны в насосах и масляных фильтрах заменяют, а фаску гнезда исправляют сверлом или конической зенковкой. После этого клапан устанавливают в гнездо и обчеканивают через латунную наставку. Пружины при потере упругости заменяют.

Изношенные шестерни заменяют новыми. Изношенные посадочные места под втулки восстанавливают железнением или вибродуговой на­плавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер.

Изношенные шлицы валиков заплавляют в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой без подачи охлаждающей жидкости, обта­чивают на токарном станке и фрезеруют.

Изношенные шпоночные пазы зачищают или фрезеруют под увеличенную по ширине шпонку (при износе более 0,5 мм). Шпоночный паз можно фрезеровать в новом месте.

Изношенные оси ведомых шестерен заменяют новыми (нормального или увеличенного размера). Увеличенная ось может изготавливаться ступенчатой, когда необходимо развертывать отверстие только во втул­ке ведомой шестерни.

Поврежденный участок сетки маслозаборника запаивают легким припоем или устанавливают на него накладку из такой же сетки и при­паивают вокруг. Площадь запаянных участков не должна превышать 10% всей площади сетки.

Масляные насосы испытывают на стенде КИ-5278. Необходимо отме­тить, что радиальный зазор между вершинами зубьев и корпусом обычно равен 0,12...0,20 мм, а допустимый без ремонта-0,25...0,30 мм.

Нормальный зазор между валиком и втулками 0,03...0,07 мм, допустимый без ремонта-0,12 мм.

Ведущий валик должен свободно проворачиваться от руки, а плун­жер предохранительного клапана - перемещаться в гнезде под действи­ем собственной массы.

При испытании насоса сначала его обкатывают в течение 6 мин, за­тем при номинальной частоте вращения коленчатого вала повышают давление до величины срабатывания предохранительного клапана, затем снижают давление до нормального и определяют количество жидкости, подаваемой в бак за 1 мин.

Масляные насосы автомобильных двигателей испытывают на развиваемое давление при прохождении рабочей жидкости через канал соот­ветствующих диаметра и длины.

Масляные фильтры. Дефекты, повреждения, отказы: трещины, об­ломы корпуса, срывы резьбы, вмятины колпаков, загрязнение фильт­рующих элементов.

Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки масла их ки­пятят в течение 3 часов в 10%-м растворе каустической соды, промыва­ют в воде, помещают на 24 часа в моющую жидкость АМ-15, а затем промывают в струйных моющих машинах раствором СМС. Большой эффект дает промывка и прочистка фильтров в ультразвуковых ваннах.

После промывки фильтрующие элементы грубой очистки проверяют на пропускную способность (фильтрующие элементы тонкой очистки I после загрязнения заменяют). При проверке закрывают пробкой цен­тральное отверстие в наружной крышке фильтрующего элемента, по­гружают его в емкость с дизельным топливом так, чтобы кромки элемента были выше уровня топлива на 2...3 мм, и определяют время, в течение которого топливо заполняет внутреннюю полость элемента до уровня, отстоящего от верхней кромки на 30 мм. Время заполнения при температуре топлива 20 °С должно быть не более 15...20 с для новых фильтров и 40 с для фильтров, бывших в эксплуатации. Затем фильтр перевертывают крышкой вверх и снова погружают в дизельное топливо. В местах повреждений (вмятины, сдвиг витков, обрыв ленты) будут вы­ходить крупные пузырьки воздуха. Поврежденные места запаивают (но не более 5 см²} оловянно-свинцовым припоем ГГОС-30, применяя в каче­стве флюса канифоль.

В двигателе, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении работы последних произво­дят ремонт. При этом может быть загрязнение форсунок ротора, накоп­ление отложений внутри самого ротора, износ втулок и оси ротора; трещины, срыв резьбы, негерметичность клапанов; повреждение сетки маслозаборника.

При уменьшении частоты вращения ротора последний разбирают, удаляют накопившиеся отложения, промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают.

При зазоре между втулками и осью ротора более 0,10...0,15 мм втул­ки заменяют. После запрессовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016...0,090 мм в зависимости от марки двигателя.

Собранные фильтры испытывают и регулируют на стенде типа КИ-5278 или КИ-9156. При этом проверяется герметичность фильтров, проверяется и регулируется давление открытия клапанов, частота вра­щения центрифуги. Частота вращения центрифуги может быть провере­на прибором КИ-1308В. Для определения частоты вращения ротора цен­трифуги применяют также стробоскопический тахометр.

Ориентировочно частоту вращения ротора определяют по времени его вращения после выключения стенда (по выбегу). Время выбега должно быть не менее 30...40 с. При соответствующем давлении масла фильтр проверяют на герметичность в течение 1 мин.

Вопрос №15 Диагностика, ТО и ремонт КШМ: поршни, поршневые пальцы, шатуны, коленчатый вал.

1. Поршни и кольца меняются

2. Палец поршневой:

- осталивание, - восстановление раздачей, - отжиг при температуре 800º С,-закалка при температуре 800 º С

- отпуск при температуре 200 º С,-шлифование, полирование,- проверка на наличие трещин

- сортировка на размерные группы

3. Шатун.

Изгиб, кручение – проверка, правка. Отверстие верхней головки под втулку

Отверстие нижней головки – растачивание с фрезерованием плоскостей разъема шатуна и крышки.

КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ:

Изгиб – проверка, холодная правка, править ось коленчатого вала запрещается, трещены не допускаются.

Отверстия во фланце крепления маховика – нарезка увеличенного диаметра резьбы.

Износ коренных шатунных шеек – шлифовать под ремонтный размер. (спец станки. При использовании всех ремонтных размеров наплавка под флюсом)

Основные элементы кривошипно-шатунного механизма (шатунно-поршневого комплекта): поршни, поршневые кольца, шатуны, поршне­вые пальцы. Ремонт коленчатого вала рассматривается отдельно.

Поршни и поршневые кольца не восстанавливаются, а заменяются новыми, в том числе с учетом ремонтных размеров, при этом интервал ремонтных размеров для определенных типоразмеров кривошипно-шатунных механизмов может составлять 0,5 мм.

Поршневой палец изнашивается по наружной поверхности. Для большинства поршневых пальцев двигателей грузовых автомобилей тракторов износ более 0,2 мм (уменьшение размера диаметра) требует восстановления пальца.

Один из способов восстановления размера пальца - способ восста­новления раздачей. С учетом величины износа 0,2 мм и такой же вели­чины припуска на обработку общая величина раздачи может составлять 0,4 мм.

Технологию восстановления поршневых пальцев можно рассмотреть на примере двигателя типа СМД-14:

1. Первоначально пальцы сортируют на три группы с интервалом 0,3 мм по внутреннему диаметру: 1 гр. - менее 24,0 мм; 11 гр. -24,0...24,3 мм; 111 гр. - более 24,3 мм.

Сортировка осуществляется с помощью ступенчатой оправки, диа­метр каждой из ступеней которой соответствует одному из типоразмеров диаметра пальца.

2. Затем осуществляется отжиг пальцев при температуре 800 °С (до 830 °С) в термопечах в железных ящиках с песком в течение 1,5...2,0 ч с последующим медленным охлаждением.

3. После отжига производится раздача пальца с использованием пуансона-оправки на пневмомолоте в 2-3 прохода до получения наружно­го диаметра на 0,2...0,5 мм больше номинального. Если длина пальца уменьшается на 2 мм, его выбраковывают.

4. В последующем пальцы закаливают с нагревом до 800 С (790...810 °С) и охлаждением в воде или масле,

5. После закалки палец подвергается отпуску с нагревом до 220 С (200...220 °С).

6. Результатом термообработки должна достигаться твердость поверхности пальца, равная 52...65 ИКС, что должно подтвердиться соот­ветствующими замерами твердости.

7. Закаленные пальцы подвергаются шлифованию и последующему полированию с целью достижения К₀ =0,16...0,32 мкм,

8. Заключительными операциями являются проверка на наличие трещин, разбивка на размерные группы.

Восстановление поршневого пальца до номинального размера может быть осуществлено хромированием.

Шатун может иметь следующие отказы-деформации, повреждения, износы: изгиб, кручение, износ внутренней поверхности нижней и верх­ней головок шатуна и их втулок.

Для определения величины перекоса (скручивания), непараллельно­сти (изгиба) элементов шатуна используются специальные приборы-приспособления.

Править шатуны можно после разогрева его стержня токами высокой частоты (ТВЧ) или пламенем горелки до температуры 450...600 °С.

Изношенные втулки верхней головки шатуна восстанавливают тер­модиффузионным цинкованием. Износ внутренней поверхности втулки можно устранить осаживанием втулки в шатуне на гидравлическом прессе с усилием 0,5...0,7 МН. Осаживают один раз, после чего приме­няют термодиффузионное цинкование.

При износе внутренней поверхности верхней головки шатуна голов­ку растачивают на один из ремонтных размеров с интервалом 0,5 мм на алмазно-расточном станке или станке УРБ-ВП.

В условиях ремонтно-механических заводов (РМЗ) изношенные внутренние поверхности нижней и верхней головок шатуна могут быть восстановлены железнением с последующей механической обработкой. Изношенные поверхности крышки под гайками шатунных болтов зенкуют. Плоскости разъема нижней головки шатуна шлифуют или фре­зеруют.

Комплекты шатунов в сборе с крышками, болтами и гайками подби­рают по массе. Разность масс зависит от габаритов шатунов, для сред­них двигателей не должна превышать ±3 г. При измерении массы ис­пользуются весы с соответствующей точностью измерения.

Поршни подбирают по размеру и массе. Величина массы указывает­ся на днище, так же как и размерные группы Б, С, М и т. д. Поршневые пальцы по размерным группам метят красками или номерами 0,1; 0,2 и т. д. Втулки подбирают в соответствии с размерами отверстий в верхних головках шатунов. Кольца проверяют на упругость, сила сжатия должна соответствовать установленным нормам.

Сборку начинают с запрессовки втулок в верхние головки шатунов, допустимый натяг обычно в пределах 0,03...0,06 мм, для отдельных ав­томобилей 0,14 мм.

Если втулка подогнана правильно, то шатун, свободно висящий на смазанном дизельном маслом пальце, при проворачивании руками за палец должен отклоняться от вертикального положения на 30°.

У тракторных двигателей зазор в стыке новых колец равен 0,6 + 0,15 мм (допускается без ремонта до 2,0 мм), у новых автомобиль­ных двигателей-0,3...0,7 мм.

Радиальный зазор между кольцом и цилиндром для тракторных дви­гателей 0,02 мм; у автомобильных не допускается.

Шатунные болты должны входить в отверстие шатуна и крышки о-| легких ударов молотка массой 200 г. Зазор в стыке поршневых колец проверяют щупом.

Поршни при сборке нагревают в электрошкафу или водомасляной ванне до температуры 80...90 С. Нагретый поршень в поршневых тис­ках соединяют с шатуном поршневым пальцем. Если перпендикулярность поверхности юбки поршня к оси отверстия нижней головки шатуна в виде клиновидной щели между контрольной плитой и юбкой более 0,1 мм (на длине 100 мм), то комплект на двигатель устанавливать нельзя.

Кольца устанавливаются на поршень меньшим диаметром вверх (компрессионной выточкой вверх) с помощью приспособлений.

. Ремонт коленчатых валов

Дефекты, повреждения, износы коленчатых валов: износ и задиры шатунных и коренных шеек, грязевые отложения в полостях шатунных шеек, трещины на шейках вала, прогиб вала, износ шеек под распреде­лительную шестерню и шкив привода вентилятора; износ стенок шпо­ночных канавок; износ поверхностей отверстий под шарикоподшипник муфты сцепления и поверхностей отверстий во фланце под болты креп­ления маховика и др. Износ шатунных шеек до 40% может превышать износ коренных шеек коленчатого вала.

Вал промывают в моечной машине ОМ-3600 (ОМ-22601) при нагре­ве вала до 200...250 °С {после разборки вала).

Прогиб вала определяют по торцевому биению фланца крепления маховика. При биении более 0,05 мм вал подвергают правке.

Поверхности изношенных коренных и шатунных шеек коленчатых валов шлифуют под ремонтные размеры. У отдельных коленчатых валов двигателей существует 4 и более ремонтных размеров, обычно с диапа­зоном 0,25 мм. Шейки шлифуют на круглошлифовальных станках типа 3423 или 3420, Шлифовальный круг перед шлифованием балансируют, при шлифовании применяют люнет. Пример режима шлифования: ок­ружная скорость круга 25...30 м/с, частота вращения вала при предвари­тельном шлифовании 28...32 об./мин, а при окончательном 8... 15 об./мин; подача по глубине: 0,010...0,015 мм/об, при предварительном и 0,003...0,005 мм/об, при чистовом шлифовании. Сначала шлифуют ша­тунные шейки на один ремонтный размер, закрепив вал в патронах-центросмесителях первой коренной шейкой и фланцем. Коренные шей­ки шлифуют при установке вала на неподвижных центрах станка. Вра­щение вала осуществляется от поводкового патрона передней бабки. Черновое шлифование начинают со средней шейки. Шлифуются все коренные, как и шатунные, шейки на один ремонтный размер, разница в размере диаметров допускается менее 0,05 мм, шероховатость Ra=0,16...0,32 мкм. После чернового шлифования средней шейки пол­стью шлифуют остальные шейки и заканчивают чистовым шлифова­нием средней коренной шейки.

Изношенные шейки под подшипники качения пусковых двигателей, юд распределительную шестерню и шкив привода вентилятора восстанавливают железнением, плазменным напылением или электромехани­ческой обработкой.

Изношенные шпоночные канавки восстанавливают под увеличенный размер, как и изношенные отверстия во фланце вала под болты крепления маховика.

После использования всех ремонтных размеров коленчатые валы мо­гут восстанавливаться наплавкой под слоем флюса электродами из высокоуглеродистой стали, гальваническим наращиванием или электроконтактным напеканием металлических порошков, с учетом материала, из которого изготовлен вал (высокоуглеродистая сталь, высокопрочный чугун, в частности, коленчатый вал двигателя ЯМЗ-236 изготовляется т стали 50Г).

После ремонта коленчатые валы должны подвергаться динамической балансировке на специальной машине БМ-У4. Неуравновешенность устраняют высверливанием отверстий в противовесах.

При биении вала (средней коренной шейки) более 0,05 мм его пра­вят, например, на 40-тонном гидравлическом прессе 2135 (ГАРО) на призмах.

Следует отметить, что шлифование коленчатых валов двигателей ти­па СМД-14, Д-240 начинают с коренных шеек, при этом базой служат шейка под распределительную шестерню и фланец маховика. Потом шлифуют тоже под один ремонтный размер шатунные шейки, когда базой служат крайние коренные шейки коленчатого вала.

Вопрос №16 Диагностика, ТО и ремонт ГРМ: распредвал, клапаны, толкатели.

РАСПРЕДВАЛ:

Изгиб – проверка правка (спец. приспособления)

Износ кулачков – шлифование «как чисто» на копировально-шлифовальном станке (допускается max 2 мм)

шлифовать нельзя если износ более 2-х мм, осталивание, вибродуговая наплавка.

Опорный шейки, то же, что и по кулочкам.

отверстия во фланце крепления для крепления распредшестерни

клапан изгиб – проверка, правка (допустимый 0.02)

износ фаски Шлифовать «как чисто»

Износ стержня – обработка под ремонтный размер, осталивание

Износ торца – шлифовать «как чисто» (спец. настольный станок для шлифовки клапанов)

Толкатели обработка под ремонтные размер

К основным элементам газораспределительного механизма относятся: распределительный вал, клапаны, толкатели, втулки, и пружины кла­панов, коромысла клапанов и валики (оси) коромысел.

Неисправности, дефекты, повреждения, отказы клапанов следующие: износ и подгорание рабочих фасок; износ поверхности стержня и торца: непрямолинейность стержня (<0,05 мм) и др.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней клапанов шлифуют на специальных станках (ОПР-823, Р-108 и др.). Предельно изношенные тарелки клапанов восстанавливают плазменным напылением, а также электроконтактным напеканием металлических порошков или наплавкой ТВЧ жаропрочным материалом. После напы­ления или напекания (наплавки) поверхности обрабатывают электроаб­разивным или электрохимическим шлифованием.

Биение конической фаски клапана относительно стержня допускается не более 0,03...0,05 мм.

Дата добавления: 2015-07-13