Организационная часть

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

ОБЩИЙ РАЗДЕЛ.

1.1 Характеристика предприятия.

Полное наименование предприятия ИП Целковский. Адрес: Акмолинская область Целиноградский район Село Ильинка

Организационно-правовая форма предприятия -индивидуальный предприниматель без образования юридического лица, действующий на оснований свидетельства регистраций в Едином государственном реестре и свидетельстве о постановке на учет на налоговом органе РК. Предприятие имеет одного учредителя, являющегося единоличным его владельцем Целковский В.Я.

Предприятие ИП Целковский создано с целью предоставления потребителям услуг по грузоперевозкам.

Автотранспортное предприятие имеет в собственном обособлений имущество, в частности, Камаз-740 в количестве -20 шт и Маз-15шт

Основными направления деятельности являются:

- предоставление услуг грузоперевозки

- предоставление услуг по сдаче в аренду грузовых автомобилей

- иные виды деятельности согласно законодательству Республики Казахстан.

Порядок финансирования за работы и услуги по обеспечению технологического процесса оказания автотранспортных услуг определяется органом управления предприятия, который возглавляет директор предприятия, которым является сам Целковский В.Я.

Директор самостоятельно определяет структуру управления предприятия и формирует штат сотрудников. Из-за небольшого штата организационно- административная структура довольно проста.

1.2 Характеристика объекта проектирования.

В состав авто гаража входит:

- два стояночных бокса, для автомобилей МАЗ, КамАЗ и прицепов, общей площадью не более 3200 м²;

- производственного корпуса с четырьмя участками: моторный, слесарно-механический, электротехнический, медницкий; и зоной ТР, общей площадью не более 1400 м²;

- зона заправки с топливными цистернами и складом смазочных веществ, размещенными под крытыми сооружениями, общей площадью не более 450м²;

- зона консервации и автостоянка автомобилей работников автогаража, общей площадью не более 700 м²;

- свободная площадка для простоя автотранспорта гаража перед выпуском на линию и вовремя ТО и ТР, общей площадью не более 5000 м²;

- склад запасных частей, общей площадью не более 450 м²;

- автопарк в составе 35 автомобилей, различных марок и модификаций.

Производственный корпус состоит из четырех участков и зоны ТР.

- моторный цех: 1 поворотный стенд для ремонта двигателя, стеллаж, ванна для мойки двигателей, станки для расточки, шлифования и притирки клапанов и гильз; площадью не более 30 м²;

- слесарно-механический: горизонтальный токарно-винторезный станок, вертикальный сверлильный станок, наждачный станок, стеллаж; общей площадью не более 35 м²;

- электротехнический: верстак электрика, проверочный стенд электрооборудования автомобиля универсальный, зарядное устройство для аккумуляторов, зона зарядки аккумуляторов, стеллаж; общей площадью не более 38 м²;

- медницкий, совмещенный с вулканизационным и агрегатным: ванна для испытания радиаторов и автопокрышек, 2 верстака рабочих, стеллаж, стенд для вулканизации автопокрышек; общей площадью не более 35 м²;

- зона ТР: 2 кран-балки подвесные, козелки, подъемники стационарные 10 т, стеллажи, сварочный участок; общей площадью не более1260 м².

Несмотря на высокую производительность подвижного состава, обеспечивающего подвоз материалов и сырья необходимо усовершенствовать технологические процессы в обслуживании и ремонте автотранспортных средств, а именно:

- произвести механизацию и частичную автоматизацию процессов обслуживания и ремонта автомобилей;

- необходимо укомплектовать ремонтные цеха автогаража современным оборудованием: стенды для экспресс – диагностики; испытательные стенды для проверки агрегатов перед установкой на подвижной транспорт; универсальные приспособления, облегчающие труд слесаря по ремонту и обслуживанию автомобилей, компенсирующие недостаток трудовой силы;

- необходимо заключить договора с учебными заведениями на беспрепятственное прохождение практики, как учебно-ознакомительной, так и производственной, что в дальнейшем обеспечит предприятие квалифицированными работниками в области ремонта и обслуживания автотранспортных средств;

2.1 Выбор исходных данных

В распоряжении данного предприятия находится 35 автомобилей различных марок и модификаций.

Таблица 2.1 Список подвижного состава автомобили

№ п/п	Марка (модель)	Грузоподъемность, т	Год выпуска
	КамАЗ – 740
	МАЗ

Таблица 2.2 Исходные данные

Марка автомобиля	МАЗ	КамАЗ - 740
Списочное (приведенное) количество автомобилей (Аи)
Среднесуточный пробег (Icc)
Пробег автомобиля с начала эксплуатации
до 0,5 L кр
от 0,5 до 1,0
свыше 1,0
Категория условий эксплуатации	II
Природно-климатические условия	Умеренно холодный
Число рабочих дней в году

2.2 Расчет производственной программы по ТО и ремонту.

2.2.1Скорректированная величина периодичности «Технического обслуживания – 1»

L₁ = K₁ * K₃ * L ₁^{H (2.1)}

Где К₁ – категория условий эксплуатации

К₁ = 0,9

К₃ – природно–климатические условия

К₃ = 0,9

МАЗ КамАЗ - 740

L₁ = 0,9*0,9*3000 L₁ = 0,9*0,9*4000

L₁ = 2430 км L₁ = 3240 км

Таблица 2.3 Периодичность проведения ТО-1

Модель	L 1^H	K1	K3	L1 , км
МАЗ		0,9	0,9
КамАЗ - 740

2.2.2 Скорректированная величина периодичности «Технического обслуживания -2».

L₂ = K₁ * K₃ * L ₂^H (2.2)

Где К₁ – категория условий эксплуатации

К₁ = 0,9

К₃ – природно–климатические условия

К₃ = 0,9

МАЗ КамАЗ - 740

L₂ = 0,9*0,9*12000 L₂ = 0,9*0,9*14000

L₂ = 9720 км L₂ = 11340 км

Таблица 2.4Переодичность ТО-3

Модель	L 2^H	K1	K3	L2 , км
МАЗ		0,9	0,9
КамАЗ - 740

2.2.3 Скорректированная норма пробега до капитального ремонта.

L _КР = L ^н_КР * K₁ * K₂ * K₃ (2.3)

Где K₂ – коэффициент учитывания модификации подвижного состава.

K₁ = 0,9 K₂ = 1, 0 K₃ = 0,9

МАЗ КамАЗ - 740

L _КР = 300000*0,9*1,0*0,9 L _КР = 320000*0,9*1,0*0,9

L _КР = 243000 км L _КР = 259000 км

Таблица 2.5 Норма пробега до капитального ремонта.

Модель	L ^нКР , тыс.км	K1	K2	K3	L КР ,тыс.км
МАЗ		0,9	1,0	0,9
КамАЗ - 740

2.2.4 Скорректированная величина трудоемкости «Технического обслуживания».

t _{EO (1;2)} = t ^H_{EO (1;2)} * K₂ * K₅ (2.4 – 2.6)

Где K₂ – коэффициент учитывания модификации подвижного состава.

K₂ = 1,0

K₅ – коэффициент, учитывающий размер АТП и количество технологически совместных групп.

K₅ = 1,2

МАЗ КамАЗ - 740

t _EO = 0,45*1,0*1,2 t _EO = 0,5*1,0*1,2

t _EO = 0,54 чел. ч t _EO = 0,6 чел. ч

t₁ = 2,5*1,0*1,2 t₁ = 3,4*1,0*1,2

t₁ = 3 чел. ч t₁ = 4,08 чел. ч

t₂ = 10,6*1,0*1,2 t₂ = 14,5*1,0*1,2

t₂ = 12,72 чел. ч t₂ = 17,4 чел. Ч

Таблица 2.6 Трудоемкости ТО

Модель	t ^HEO (1;2)	K2	K5	t EO (1;2)
МАЗ	0,45	2,5	10,6	1,0	1,2	0,54		12,72
КамАЗ - 740	0,5	3,4	14,5	0,6	4,08	17,4

2.2.5 Скорректированные пробеги до ТО – 1, ТО – 2 и КР, для двух групп автомобилей.

Таблица 2.7Пробег ТО-1,ТО-2 и КР

Марка автомобиля	Вид пробега	Обозначение	Пробег, км
Нормативный	Откорректированный	Принятый к расчету
МАЗ	Среднесуточ.	Lcc	-	-
До ТО - 1	L1			90*27=2430
До ТО - 2	L2			2430*4=9720
До КР	LКР			9720*25=243000
КамАЗ - 740	Среднесуточ.	Lcc	-	-
До ТО - 1	L1			120*27=3240
До ТО - 2	L2			3240*4=12960
До КР	LКР			12960*20=259200

2.2.6 Скорректированная норма дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега.

α _{ТО и ТР} = α ^Н_{ТО и ТР} * К’₄ ср (2.7)

К’₄ ср. = (К’_{4 (1)} * А₁ + К’_{4 (2)} * А₂ + К’_{4 (3)} * А₃) / (А₁ + А₂ + А₃)

МАЗ КамАЗ - 740

К_{4 (1)} =К’_{4 (1)} = 0,7 К_{4 (1)} =К’_{4 (1)} = 0,7

К_{4 (2)} =К’_{4 (2)} = 1,0 К_{4 (2)} =К’_{4 (2)} = 1,0

К_{4 (3)} =К’_{4 (3)} = 1,2 К_{4 (3)} =К’_{4 (3)} = 1,2

А₁ = 10 А₁ = 15

А₂ = 12 А₂ = 15

А₃ = 0 А₃ = 21

К₄ ср = К’₄ ср. = 0,77 К₄ ср = К’₄ ср. = 0,99

α _{ТО и ТР} = 0,35 дней/1000 км α _{ТО и ТР} =0,6 дней/1000 км

Таблица 2.8Простой ТО

Марка автомобиля	К4 ср.	α ТО и ТР дней/1000 км	α^НТО и ТР дней/1000 км	А1	А2	А3
МАЗ	0,77	0,35	0,45
КамАЗ - 740	0,99	0,6	0,55

2.2.7 Скорректированная удельная трудоемкость ТР.

t _ТР = t ^Н_ТР * К₁ * К₂ * К₃ * К₄ ср * К₅ (2.9)

К₄ = К₄ ср * К’₄ ср = 0,77*0,77 =0,59 (2.10)

МАЗ КамАЗ - 740

t _ТР = 3,6*1,1*1,0*1,1*0,59*1,2 t^Н_ТР=5,1*1,1*1,0*1,1*0,59*1,2 9,6*1,1*1,0*1,1*0,59*1,2 9,6*1,1*1,0*1,1*0,59*1,2

t _ТР = 3,08 чел. ч t _ТР = 4,2 чел. ч

Таблица 2.9 Трудоемкость ТР

Марка автомобиля	t ^НТР чел. ч./1000 км	t ТР чел. ч./1000 км	К1	К2	К3	К4	К5
МАЗ	3,6	3,08	1,1	1,0	1,1	0,59	1,2
КамАЗ - 740	9,6	8,2

2.2.8 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования подвижного состава.

α _Т – коэффициент технической готовности АТП

α _Т = 1 / (1 + (lсс * α _{ТО и ТР} * К₄ / 1000+Д кр / L _КР)) (2.11)

Д _КР – продолжительность простоя автомобиля в кап. ремонте, дней

МАЗ КамАЗ - 740

α _Т =1/(1+(90*0,35*0,59/1000+15/243000)) α _Т = 0,98

α _Т = 1/(1+(120*0,6*0,59/1000+22/259200)) α _Т = 0,96

α _И = Д _РГ * α _Т / 365 (2.12)

где α _И – коэффициент использования подвижного состава

МАЗ КамАЗ - 740

α _И = (253 *0,98) / 365 α _И = (253 * 0,96) / 365

α _И = 0,68 α _И = 0,67

2.2.9 Определение годового пробега автомобилей на АТП

L _Г = 365 * Аи * lсс * α _И (2.13)

МАЗ КамАЗ - 740

L _Г =365*22*90*0,68 L _Г = 365*51*120*0,67

L _Г = 491436 км L _Г = 1496646 км

Σ L _Г = L _{Г (МАЗ)} + L _{Г (КамАЗ – 740} (2.14)

Σ L _Г = 1988082 км

2.2.10 Количество «Капитальных ремонтов» за год

N _КР = L _Г / L_КР (2.15)

МАЗ КамАЗ - 740

N _КР = 491436 / 243000 N _КР = 1496646 / 259200

N _КР = 2 N _КР = 6

Σ N _КР = N _{КР (МАЗ)} + N _{КР (КамАЗ - 740)} (2.16)

Σ N _КР = 8

2.2.11 Количество «Ежедневного обслуживания» за год

N _{ЕО Г} = L _Г / lcc (2.17)

МАЗ КамАЗ - 740

N _ЕО = 491436/ 90 N _ЕО = 1496646 / 120

N _ЕО = 5460 N _ЕО = 12472

Σ N _ЕО = N _{ЕО (МАЗ)} + N _{ЕО (КамАЗ - 740)} (2.18)

Σ N _ЕО = 17932

2.2.12 Количество «Технического обслуживания – 2» за год

N _{ТО – 2} = L _Г / L ₂ - N _КР (2.19)

МАЗ КамАЗ - 740

N _{ТО – 2} = 491436 / 9720 - 2 N _{ТО – 2} = 1496646 / 12960 - 6

N _{ТО – 2} = 49 N _{ТО – 2} = 110

Σ N _{ТО – 2} = N _{ТО – 2 (МАЗ)} + N _{ТО – 2 (КамАЗ – 740)} (2.20)

Σ N _{ТО – 2} = 159

2.2.13 Количество «Технического обслуживания – 1» за год

N _{ТО – 1} = L _Г / L ₁ – (N _{ТО – 2} + N _КР) (2.21)

МАЗ КамАЗ - 740

N _{ТО – 1} = 491436 / 2430 –(49+2) N _{ТО – 1} = 1496646 / 3240 –(6+110)

N _{ТО – 1} = 151 N _{ТО – 1} = 346

Σ N _{ТО – 1} = N _{ТО – 1(МАЗ)} + N _{ТО – 1(КамАЗ - 740)} (2.22)

Σ N _{ТО – 1} = 497

2.2.14 Общее количество диагностирования за год

N _{Д – 1}= 1, 1*(N _{ТО – 1} + N _{ТО – 2}) (2.23)

N _{Д –2}= 1, 2 * N _{ТО – 2} (2.24)

МАЗ КамАЗ - 740

N _{Д – 1} = 1,1 * (151 + 49) N _{Д – 1} = 1,1 * (346 + 110)

N _{Д – 1} = 220 N _{Д – 1} = 502

N _{Д – 2} = 1,2 * 151 N _{Д – 2} = 1,2 * 346

N _{Д – 2} = 181 N _{Д – 2} = 415

2.2.15 Количество «Сезонных обслуживаний» за год

N _СО = 2 * Асс (2.25)

МАЗ КамАЗ - 740

N _СО = 2 * 22 N _СО = 2 * 51

N _СО = 44 N _СО = 102

Σ N _СО = N _{СО (ЗИЛ - 431410)} + N _{СО (КамАЗ - 740)} (2.26)

Σ N _СО = 146

2.2.16 Количество «Ежедневного обслуживания» за сутки

N _ЕО = N _{ЕО Г} / Д _РГ (2.27)

МАЗ КамАЗ - 740

N _ЕО = 5460 / 253 N _ЕО = 12472 / 253

N _ЕО = 22 N _ЕО = 49

Σ N _ЕО = N _{ЕО (МАЗ)} + N _{ЕО (КамАЗ - 740)} (2.28)

Σ N _ЕО = 71

2.2.17 Количество «Технического обслуживания – 1» за сутки

N _{ТО – 1} = N _{ТО - 1 Г} / Д _РГ (2.29)

МАЗ КамАЗ - 740

N _{ТО – 1} = 151 / 253 N _{ТО – 1} = 346 / 253

N _{ТО – 1} = 0,59 N _{ТО – 1} = 1,38

Σ N _{ТО – 1} = N _{ТО – 1 (МАЗ)} + N _{ТО – 1 (КамАЗ - 740)} (2.30)

Σ N _{ТО – 1} = 1,97

2.2.18 Количество «Технического обслуживания – 2» за сутки

N _{ТО – 2} = N _{ТО - 2 Г} / Д _РГ (2.31)

МАЗ КамАЗ - 740

N _{ТО – 2} = 49 / 253 N _{ТО – 2} = 110 / 253

N _{ТО – 2} = 0,19 N _{ТО – 2} = 0,44

Σ N _{ТО – 2} = N _{ТО – 2 (МАЗ)} + N _{ТО – 2 (КамАЗ - 740)} (2.32)

Σ N _{ТО – 2} = 0,63

2.2.19 Общая годовая трудоемкость ЕО, ТО и ТР по группам автомобилей

Т _i = N _{i Г} * t _i (2.33-2.35)

Т _ТР = t _ТР * (Σ L _Г / 1000) (2.36)

МАЗ КамАЗ - 740

Т _ТР = 3,08 * (491436/1000) Т _ТР = 8,2 * (1496646/1000)

Т _ТР = 1513,62 чел. ч Т _ТР = 12272,49 чел. ч

Т _ЕО = 5460 * 0,54 Т _ЕО = 12472 * 0,6

Т _ЕО = 2948,4 чел. ч Т _ЕО = 7483,2 чел. ч

Т _{ТО - 1}= 151 * 3 Т _{ТО - 1} = 346 * 4,08

Т _{ТО - 1}= 453 чел. ч Т _{ТО - 1} = 1411,68 чел. ч

Т _{ТО - 2}= 49 * 12,72 Т _{ТО - 2} = 110 * 17,4

Т _{ТО - 2} = 623,28 чел. ч Т _{ТО - 2} = 1914 чел. ч

Трудоемкость одного сезонного обслуживания не превышает 20%больше одного ТО – 2 и совмещается с ним.

МАЗ Камаз-740

Т _{ТО - 2}= Т _{ТО - 2} * 0,2 Т _{ТО - 2} = Т _{ТО - 2} * 0,2

Т _{ТО - 2} = 124,7 чел. ч Т _{ТО - 2} = 382,8 чел. ч

Т _{ТО – 2, СО} = 747,9 чел. ч Т _{ТО – 2, СО} = 2296,8 чел. ч

2.2.20 Определение трудоемкости сопутствующих ремонтов при ТО – 1 и ТО – 2.

Суммарная трудоемкость сопутствующих ремонтов не должна превышать 20% от трудоемкости работ.

МАЗ КамАЗ - 740

Т _{СР (ТО – 1)}= Т _{ТО - 1} * 0,2 Т _{СР (ТО – 1)} = Т _{ТО - 1} * 0,2 (2.37)

Т _{СР (ТО – 1)}=90,6 чел. ч Т _{СР (ТО – 1)} = 282,3 чел. ч

Т _{СР (ТО – 2)}= Т _{ТО – 2, СО} * 0,2 Т _{СР (ТО – 2)} = Т _{ТО – 2, СО} * 0,2 (2.38)

Т _{СР (ТО – 2)}=149,6 чел. ч Т _{СР (ТО – 2)} = 459,4 чел. ч

2.2.21 Суммарная трудоемкость работ по группам за год.

МАЗ КамАЗ - 740

Т _{ТР СУМ} = Т _ТР - Т _{СР (ТО – 1)} -Т _{СР (ТО – 1)} (2.39)

Т _{ТР СУМ} = 1273,4 чел. ч Т _{СУМ ТР} = 12904,6 чел. ч

Т_{ЕО СУМ} = 2948,4 чел. ч Т _{ЕО СУМ} = 7483,2

Т _{ТО – 1 СУМ}= Т _{ТО – 1} +Т _{СР (ТО – 1)} (2.40)

Т _{ТО – 1 СУМ}= 543,6 чел. ч Т _{ТО – 1 СУМ} = 1693,9 чел. ч

Т _{ТО – 2 СУМ}= Т _{ТО – 2} +Т _{СР (ТО – 2)} (2.41)

Т _{ТО – 2 СУМ} = 772,9 чел. ч Т _{ТО – 2 СУМ} = 2373,4 чел. ч

2.2.22 Суммарная общегодовая трудоемкость работ по ТО и ТР по предприятию.

Σ Т _ТР = Т _{ТР СУМ (МАЗ)} + Т _{ТРСУМ (КамАЗ - 740)} (2.42)

Σ Т _ТР = 14178 чел. ч

Σ Т _ЕО = Т _{ЕО СУМ (МАЗ)} + Т _{ЕОСУМ (КамАЗ - 740)} (2.43)

Σ Т_ЕО = 10431,6 чел. ч

Σ Т _{ТО – 1} = Т _{ТО - 1 СУМ (МАЗ)} + Т_{ТО - 1 СУМ (КамАЗ - 740)} (2.44)

Σ Т _{ТО - 1} = 2237,5 чел. ч

Σ Т _{ТО- 2} = Т _{ТО - 2 СУМ (МАЗ)} + Т _{ТО - 2 СУМ (КамАЗ - 740)} (2.45)

Σ Т _{ТО - 2} = 3146,3 чел. ч

Σ Т = Σ Т _ТР + Σ Т _ЕО + Σ Т _ТО - ₁ + Σ Т _{ТО - 2} (2.46)

Σ Т = 29993,4 чел. ч

2.2.23 Определение трудоемкости на участке по ремонту топливной аппаратуры дизельных двигателей

П – процентное отношение трудоемкости в моторном отделении к годовой трудоемкости

предприятия, что составляет 18 - 20% для участка по ремонту топливное аппаратуры дизельных двигателей.

Т _{УЧ.СИС.ПИТ} = П / 100 * Σ Т (2.47)

Т _{УЧ.СИС.ПИТ} = 15% / 100 * 29993,4 = 8280 чел. ч

2.3 Расчет численности ремонтных рабочих для участка

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р _Т = Т _{УЧ.СИС.ПИТ} / Ф _Р.М., (2.48)

Где Ф _Р.М. – годовой фонд рабочего времени места, и составляет 2070 ч.

Р _Т = 8280 / 2070 = 4 чел

Штатное число производственных рабочих

Р _Ш = Т _{УЧ.СИС.ПИТ.} / Ф _П.Р. (2.49)

Ф _П.Р. – годовой фонд времени одного производственного рабочего, и составляет 1963 ч.

Р _Ш = 8280 / 1963 = 4,2 чел принимаем за 4 чел.

2.4 Технологический расчет участка по ремонту и диагностики системы питания дизельного двигателя.

2.4.1 Назначение и описание участка

Данный цех предназначен для технического обслуживания и ремонта системы питания дизельного двигателя. Здесь выполняется разборка и сборка агрегатов системы питания, мойка, комплектация различными агрегатами.

На площади отведенной под данный участок располагаются: 1 поворотный стенд – стол, стеллаж, ванна для мойки, станки для расточки, шлифования и

притирки, прибор для определения дымности отработавших газов дизельных двигателей, сверлильный станок.

В наличие имеются набор приспособлений для установки поршней в сборе с кольцами в гильзы различных марок двигателей, набор рожковых и торцевых ключей, прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы, дрель пневматическая для притирки клапанов, прибор для шлифования клапанных седел.

Стены данного цеха выполнены из огнестойкого материала – оцинкованного рифленого листа, не имеет потолочных перекрытий, что способствует легкому доступу, даже если будет заперта входная дверь в цех, на случай ЧП.

В основном используется естественное боковое освещение, поскольку рабочее время с 8:00 до 17:00 ремонтных рабочих, позволяет им работать без искусственного освещения, прибегая к его использованию только во время ухудшения погодных условий.

Технологический процесс: осуществляется снятие отдельных агрегатов, затем разборка на составные части, потом мойка всех составных частей, затем дефектовка деталей, затем подбор новых изделий, потом сборка, затем установка стенд, потом диагностика на стенде для настройки.

Производственная программа отделения.

Режим работы участка:

· Число рабочих дней в году, Д _РГ = 253 дней

· Число смен, С = 1

· Продолжительность смены, t _СМ = 8 часов

· Годовой объем работ, Т _{СИС.ПИТ. УЧ.} = 8280 чел. ч

Количество рабочих:

· Явочное, Р _Т = 4 человека

· Штатное, Р _Ш = 4 человека, принято к расчету 4 человека

2.5 Определение потребности в технологическом оборудовании и инвентаре.

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Кол.	Габаритные размеры, мм	Общая площадь, м^2
	Прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы	К 69 М		-	-
	Прибор для определения дымности дизельных двигателей	К - 408		620*480	0,29
	Станок для расточки	Р - 141		380*275	0,11
	Станок для шлифования	Р - 108		900*505	0,45
	Дрель пневматическая для притирки			-	-
	Прибор для шлифования планетарным механизмом			-	-
	Станок вертикально-сверлильный одношпиндеольный	ГМ 110		870*590	0,51
	Верстак слесарный	ОРГ – 1468-01-060 А		1200*800	1,92
	Ванна для мойки	В - 902		1200*876	1,05
	Стеллаж	Р - 528		3000 * 800	4,8
	Установка для промывки системы питания			1035*680	1,4
	Поворотный стенд-стол	Р - 2359		1290*660	0,85
Всего			11,68

2.6 Расчет площади участка по ремонту системы питания дизельного двигателя отделения.

Расчет производится по следующей формуле:

F_y = к _пл ∑ F_об, м² (2.50)

Где к _пл – коэффициент плотности расстановки оборудования (к _пл = 4,5)

∑ F_об – суммарная площадь оборудования, м²

F_y = 5 * 11,68 = 58,06 принимаем 60 м²

2.7 Энергетика.

2.7.1 Отопление.

В данном производственном корпусе нет необходимости в централизованном водяном или паровом отоплении, поскольку материал из которого он выполнен обеспечивает хорошую теплоизоляцию. К примеру, если снаружи температура воздуха составляет – 17 …. - 22 ⁰С, то внутри температура воздуха равна + 19…. + 23 ⁰С, это обеспечивается конструкцией материала из которого построен корпус. В просторечье его называют «сэндвичом», иначе говоря между двумя листами тонкой листовой жести находится плотно прессованный теплоизолирующий материал – стекловата, минеральная вата, прессованный мелкозернистый пенопласт.

Но для подогрева воздуха, поступающего через ворота имеются калориферы, которые срабатывают при снижении температуры, автоматически, или ручным способом, путем нажатия пускателя.

2.7.2 Водоснабжение.

Расход воды на хозяйственные нужды составляет 10 литров на рабочего:

В хоз.р = Д _РГ * Рт * 10

В хоз.р = 253 * 3 * 10 = 7590 л

Расход воды на мойку полов составляет 1,5 – 2,0 литров н 1 м² площади пола цеха, но в данном цехе полы моются два раза в неделю, что составляет 101 раз в год.

В хоз.ц = N * F_y * 2

В хоз.ц = 101 * 30 * 1,5 = 4545 л

Общий расход воды:

В общ = В хоз.р + В хоз.ц

В общ = 7590 + 4545 = 12135 л

Стоимость водоснабжения:

С вод = В общ * Ц вод

Ц вод – стоимость 1м³ воды (холодной и горячей), равная 150,81 тг

С вод = 12.135 * 150,81 = 1830,08 тг

2.7.3 Электроснабжение.

Расход электроэнергии на освещение определяем по формуле:

Э осв = Ф рс * Н осв * F_y

Ф рс – фонд работы светильников за год, равный 2070 ч

Н осв – норма освещенности на 1 м² площади цеха, равная 15 Вт/м²

Э осв = 2070 * 15 * 30 = 931500 Вт ч = 931,5 кВт ч

В качестве освещения используется как естественное, так и искусственное освещение.

Расход электроэнергии на силовое электрооборудование:

Э сил = N i * Kc * Tc

N i – установленная мощность электроприемников, равная 7,4 кВт

Кс – коэффициент спроса на энергию, равный 0,6

Тс – число часов работы электрооборудования, равное 1010 ч

Э сил = 7,4 * 0,6 * 1010 = 4844,4 кВт ч

Общий годовой расход электроэнергии:

Э общ = Э осв + Э сил

Э общ = 931,5 + 4844,4 = 5415,9 кВт ч

Стоимость электроэнергии:

С энерг = Э общ * Ц энерг

Ц энерг – стоимость 1 кВт ч, равна 4,32 тг

С энерг = 5415,9 * 10,8 = 58491,72 тг

3.1 Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей

Ремонт автомобиля проводится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступает в оборотный фонд.

В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время, когда для производства ремонта достаточно межсменного времени, замены обычно не производят.

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные и ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

При агрегатном методе ремонта возможно, а часто и целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем организовывать вне данного предприятия, на специализированных соответствующим образом оснащенных ремонтных ила автотранспортных предприятиях.

Сокращение времени простоя в текущей ремонте позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, а следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы. Поэтому, как правило, необходимо применять при организации ТР автомобилей агрегатный метод.

Для выполнения ремонта агрегатным методом необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющий потребность АТП. Нормативы количества оборотных агрегатов в ДТП приведены в табл. 3.1 [8]. Меньшие значения количества оборотных агрегатов принимаются для подвижного состава, не добывавшего в капитальном ремонте и имеющего пробег с начала эксплуатации не более 75 % от установленных нормативных пробегов при годовом пробеге до 40 тыс. км для грузовых автомобилей и до 70 тыс. км - автобусов и такси. Большие значения принимаются для автомобилей, не бывших в капитальном ремонте, но имеющих пробеги с начала эксплуатации более 75 % от установленных нормативных пробегов.

А также для капитально отремонтированных автомобилей или подвижного состава, укоторого не менее трех основных агрегатов заменены на капитально отремонтированные и при годовом пробеге более 40 тыс. км для грузовых автомобилей, и более 70 тыс. км для автобусов и такси.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот автомобиль.

3.2 Режим работы зон ТО и ТР.

Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоемкости и месту его в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта делится на общее - Д-l и поэлементное - Д-2. Дополнительным видом является диагностирование (Д_р), проводимое на постах ТО и ТР с целью выявления и устранения неисправностей и отказов в процессе ТО и ТР.

Общее диагностирование Д-l проводится с периодичностью TO (за 2 - 3 дня до планового TO - l или непосредственно перед ним) и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобилей. Заключение о техническом состоянии автомобиля при Д­-1 выдается в форме «Годен» или «Не годен» к дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий или в форме «Необходимо устранить выявленные неисправности или отказы». При работе автомобилей в сложных условиях (в больших городах, в горных условиях, при перевозке пассажиров) периодичность Д-l может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в меж сменное время.

Основным назначением углубленного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Углубленное диагностирование Д-2 проводится за 4-6 дней до предполагаемой даты постановки автомобиля на ТО-2 с тем, чтобы за это время комплекс подготовки производства приготовил необходимые запасные части и материалы по каждому автомобилю, а в зоне ТР были устранены выявленные при Д-2 отказы и неисправности.

По месту выполнения диагностирования в технологическом процессе ТО и ТР автомобилей различают целевое и совмещенное диагностирование. В первом случае, как правило, диагностирование проводится на специализированных постах или линиях, комплексы которых составляют участки и станции диагностирования. Проводимое на них диагностирование является самостоятельным технологическим процессом.

Если диагностическое оборудование рассредоточено по постам зон ТО или ТР, то выполняемое с его помощью диагностирование носит название совмещенного. В этом случае контрольно-диагностические операции соответствующим образом распределяются по постам ТО и ТР и проводятся, как правило, выборочно - для контроля качества ремонтных или профилактических работ. Трудоемкость этих операций отдельно не определяется, так как они входят в объем работ данного вида ТО или ТР, выполняемого на постах в зоне ремонта.

При выполнении проектов по зонам ТО, ТР диагностирования следует показатьсхему движения автомобиля по производственным зонам. С момента его прибытия на автотранспортное предприятие и до момента выпуска на линию, учитывая конкретные условия действующего АТП, а также связь диагностирования с ТО и ремонтом, его место в технологическом процессе, ориентируясь на схему.При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда)м по установленной технологии

и при необходимости Оформляют заявку на ТР. Затем автомобиль в зависимости от дальнейшего хода проведения работ подвергается туалетным или углубленным работам ЕО и в соответствии с планом профилактических работ поступает на посты общей или углубленной диагностики (Д – 1 или Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или в зону хранения автомобилей.

После Д – 1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону TO-1, а затем в зону хранения или (при наличии неисправностей) через зону ожидания в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили, прошедшие предварительно за 4 - 6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объема ТО-2 только после выполнения основного объема работ ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда – в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углубленной уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 (в зависимости от объема диагностирования и сложности поиска неисправностей) для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.

Основное движение

Возможное движение

Рисунок 3.1 Технологический процесс АТП

3.3 Режим труда и отдыха рабочих

Для выбора наиболее рационального режима труда и отдыха производственного персонала по объекту проектирования проектантом строится график меж сменного времени Т _мс и времени работы автомобилей на линии Т _р.п., совмещенный с графиком работы проектируемого объекта. Такой график позволяет наглядно и легко найти оптимальный вариант решения этого важного организационного вопроса.

Меж сменное время - это период между возвратом первого автомобиля с линии и выпуском последнего.

Работы по ЕО и TO-l должны выполняться только в меж сменное время. В последние годы в сфере ТО и ТР принято, что целесообразно эти работы проводить в ночное время, субботние и воскресные дни по непрерывной рабочей неделе. Для ремонтников по скользящему графику с использованием агрегатно-узлового метода ремонта, что позволяет значительно сократить простои автомобиля в рабочее время и увеличить их выпуск в рабочие дни.

Таким образом, зоны ТО, ТР, основные производственные участки практически могут работать круглый год в две смены и более при достаточной производственной программе, а также для более рационального использования производственных площадей и технологического оборудования.

Дата добавления: 2015-08-31